成都工程焊接作业操作手册.pptx

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1、为他人有所成就而高兴焊接作业操作手册公司：成都华润燃气工程有限公司部门：安全技术部11、专心听讲（请手机“收声”）2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）3、互动学习（敞开心胸，积极投入）4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）6、禁止在教室内吸烟7、保持开心与活跃小憩后请准时回到教室切勿流连忘返我们的约定2目录 第一章 专业术语1 1 第二章 钢管焊接作业2 23第一节 概念定义第二节 焊接缺陷 第三章 PE管焊接作业3 3第一节 焊前准备第二节 热熔焊接第三节 电熔焊接第一节 焊前准备第二节 焊中检查第三节 焊后检验第四节 缺陷预防控制措施第五节

2、 下向焊注意事项第六节 不锈钢焊接注意事项第一章 专业术语焊接工艺评定：焊接工艺评定：为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。焊接工艺规程：焊接工艺规程：根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件。坡口角度坡口角度：两坡口面之间的夹角，如右图。根部间隙根部间隙C C：焊前在接头根部之间预留的空隙，如右图。钝边钝边P P：焊件开坡口时，沿焊件接头坡口根部的端面直边部分，如右图。焊趾：焊趾：焊缝表面与母材的交界处，如右图。第一节 概念定义第一章 专业术语第一节 概念定义焊脚：焊脚：角焊缝的横截面中，从一个直角面上的焊趾到另一个直角面表面的最小距离。焊缝厚度：

3、焊缝厚度：在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离。纵向焊缝：纵向焊缝：沿焊件长度方向的焊缝。横向焊缝：横向焊缝：垂直于焊件长度方向的焊缝。环缝：环缝：沿筒形焊件分布的头尾相接的封闭焊缝。螺旋形焊缝：螺旋形焊缝：用成卷板材按螺旋形方式卷成管接头后焊接所得到的焊缝。对接焊缝：对接焊缝：在焊件的坡口面间焊接的焊缝。角焊缝：角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。第一章 专业术语第一节 概念定义DNDN：公称直径，本手册指公称外径。MRS:MRS:最小要求强度（环向应力）。PE80:PE80:指MRS为8.0MPa的聚乙烯材料；PE100:PE100:指MRS为10.0MPa的聚乙烯材料。

4、SDR:SDR:聚乙烯管材标准尺寸比，指公称外径（dn）与公称壁厚(en)的比值。电熔熔焊接：接：采用内埋电阻丝的专用电熔管件，通过专用设备，控制内埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，使其达到熔接目的的连接方法。热熔熔对接：接：用专用加热工具加热连接部位，使其熔融后，施压连接成一体的连接方式。长期静液期静液压强度度（MPa）最小要求最小要求强度度MRS（MPa）PE原料分原料分级PE原料定原料定级名称名称10.0011.1910.0100PE1008.009.998.080PE80第一章 专业术语第二节 焊接缺陷裂纹裂纹:在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合

5、力遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。弧坑：弧坑：弧焊时，由于断弧或收弧不当，在焊道末端形成的低洼部分。焊瘤焊瘤:焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。气孔气孔:焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。烧穿：穿：是指焊接过程中熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的现象。第一章 专业术语第二节 焊接缺陷夹渣夹渣:焊后残留在焊缝中的焊渣。咬边咬边:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。未熔合未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。未焊透：未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象，对对接焊缝也指

6、焊缝深度未达到设计要求的现象。凹坑凹坑:焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。未焊满未焊满:由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。目录 第二章 钢管焊接作业2 2第一节 焊前准备第二节 焊中检查第三节 焊后检验第四节 缺陷预防控制措施第五节 下向焊注意事项第六节 不锈钢焊接注意事项9人员人员第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备1.1.焊接作接作业人人员必必须取得取得特种特种设备作作业人人员证，证书在有效期内，在有效期内，考试项目与实际焊接相适应间断焊接不超过考试项目与实际焊接相适应间断焊接不超过6 6个月，试焊合格。个月，试焊合格。2.2.焊接作业人员状态良好

7、，适合焊接操作。焊接作业人员状态良好，适合焊接操作。手工手工焊焊工工证：SMAWFe II5GX4/57Fef3JSMAWFe II5GX4/57Fef3J机机动焊焊工工证：FCAW5GX(K)07/09/19FCAW5GX(K)07/09/19表示表示焊接方法：接方法：GTAWGTAW：钨极气体保极气体保护焊SMAWSMAW：焊条条电弧弧焊FCAW:FCAW:药芯芯焊丝电弧弧焊表示母材表示母材类别：FeIFeI：低碳：低碳钢FeIIFeII：低合金：低合金钢表示表示焊接位置：接位置：2G2G：管材：管材对接垂直固定接垂直固定5GX5GX：管材：管材对接，水平固定向下接，水平固定向下焊注：加（

8、注：加（K K）表示）表示带衬垫表示表示焊缝厚度厚度/管材外径：管材外径：4 4：可以：可以焊接接8mm8mm的的焊缝5757：可以：可以焊接接D D2525的管材的管材表示表示焊材种材种类：Fef1Fef1：钛钙型型焊条，如条，如J422J422Fef2Fef2：纤维素型素型Fef3JFef3J：低：低氢型，如型，如J427J427、J507J507FefSFefS：全部：全部钢焊丝表示表示焊接工接工艺因素：因素：多在手工多在手工焊气体保气体保护焊，机，机动焊和摩擦和摩擦焊时出出现0707：机：机动焊无自无自动跟踪系跟踪系统0909：机：机动焊每面坡口每面坡口为多道多道焊1919：机：机动焊

9、目目视观察、控制察、控制机具机具第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备机具：机具：焊机型号、电源极性、焊炬、电缆、氩气瓶、气管、焊接辅助工具（尖头锤、钢丝刷、角磨机、代号钢印、焊条保温桶）、焊缝检验尺、安全防护（面罩、防护眼镜、防尘口罩、焊工服、柔软皮手套、绝缘鞋）等。材料材料第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备母材：母材：符合现行有关标准和设计文件的规定，标识清晰完整，有质量证明文件等；坡口：坡口：坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。壁厚壁厚T T（mmmm）坡口名称坡口名称间隙间隙C C（mmmm）钝边钝边P P（mmmm）坡坡

10、口口角角度度备注备注39V形02026065埋地钢管氩弧焊时，间隙宜为24926V形0303556012V形1.6左右1.60.86065下向焊1221V形1.6左右1.60.84246326插入式焊接支管13024560-平焊法兰与管子-E=T且6常常用用坡坡口口形形式式与与尺尺寸寸表表V V形形坡坡口口插入插入式焊式焊接支接支管坡管坡口口平焊平焊法兰法兰与管与管子坡子坡口口材料材料第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备焊条焊条/焊丝：焊丝：符合设计文件规定，质量证明文件齐全，包装完好清晰、无破损受潮现象，识别标志清晰牢固与实物相符,焊条烘烤满足要求；保护气体：保护气体：氩气纯度不低于99.9

11、9%，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时，应停止使用；常常用用焊焊条条烘烘烤烤 类型类型 焊焊材材牌牌号号 烘干烘干温温度度 烘烘干干时时间间h h 备注备注 纤维素型下向焊条 E6010 7080最高100 0.51 在包装良好，未受潮情况下，可不烘干。任何情况下不得重新烘干 酸性焊条 J422 75150 12 不锈钢焊条不得重复烘焙，重复烘干的次数不宜超过2次碱性焊条J427 350400 12 碱性焊条 J507 350400 12 第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备切割：切割：端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm（如下图）；对口：对口：时应在距接口中心200mm处测

12、量平直度（如下图），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，且全长允许偏差均为10mm；材料材料材料材料第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备错边量：错边量：1.对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm(其中室内燃气管道等壁厚对接焊件内壁应齐平，内壁错边量不应大于1mm)；2.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条时或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行加工修整。（T1为薄件母材厚度，T2厚件母材厚度，用于管件时，如受长度条件限制，15可改用30）内壁尺寸不等且内壁尺寸不等且T2-T1

13、T2-T110mm10mm外壁尺寸不等外壁尺寸不等且且T2-T1T2-T110mm10mm内外壁尺寸内外壁尺寸均不等均不等第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备材料材料焊缝位置：焊缝位置：1.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm（其中埋地管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm）；2.管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm；3.管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于100mm，且应以开孔中心为圆心，对1.5倍开孔直径为半径的范围内焊缝进行100%射线检测；4.

14、安装有间断时，及时封闭敞开的管口，不得强力对口；5.焊缝设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或支吊架，不应设置在套管内。环境环境第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备1.1.环境温度低于焊接规定的温度，应进行焊前预热；环境温度低于焊接规定的温度，应进行焊前预热；2.2.在下列任何一种施焊环境下，如未采取有效防护在下列任何一种施焊环境下，如未采取有效防护措施，不得进行焊接：措施，不得进行焊接：（1）焊接的环境温度低于焊件焊接所需的温度，或影响焊工的操作技能；（2）焊接时的风速：大于8m/s（焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊），大于2m/s（钨极惰性/熔化极气体保护电弧焊）；（3）大气相对湿度超过90

15、%；（4）雨、雪天气。3.距动火点30M范围内不得排放可燃气体，15M内不得排放可燃液体，10M内或动火点下方不得存放易燃易爆物质。4.气焊、气割时，氧气/乙炔瓶距动火点不小于10M，氧气/乙炔瓶之间间距不小于5M，并不得暴晒。方法方法第二章 钢管焊接作业第一节 焊前准备1.1.满足设计要求，有合格的、适用本项目的焊接工艺评定,并编焊接工艺卡或者焊接作业指导书，技术人员对作业人员进行了焊接技术交底。2.焊接方法选择合理，与施工方案相符合，适合现场施工条件。第二章 钢管焊接作业第二节 焊中检查工艺工艺焊接方法、焊接材料、焊接参数（电流、电压、线能量、速度）、焊接方法、焊接材料、焊接参数（电流、电

16、压、线能量、速度）、焊接顺序、焊接变形、温度控制是否符合焊接工艺卡要求。焊接顺序、焊接变形、温度控制是否符合焊接工艺卡要求。定位焊定位焊应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂，对定位焊缝进行检查，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂，对定位焊缝进行检查，对焊渣进行清理，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。对焊渣进行清理，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。层间焊层间焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，是否每层焊完后，应立即对层间进行清理，并应进行外观检查，是否存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷，清除缺陷；存在裂纹、气孔、夹渣等表面缺陷，清除缺陷；焊接道间温度不超过工艺要求，多层多道焊接头应错开

17、。焊接道间温度不超过工艺要求，多层多道焊接头应错开。根焊根焊使用外对口器时，应在根焊完成使用外对口器时，应在根焊完成50%50%后方可拆卸，内对口器应在后方可拆卸，内对口器应在根焊完成后再进行移动或拆卸；根焊完成后再进行移动或拆卸；根焊应分为多段，均匀分布。根焊应分为多段，均匀分布。1.1.不得在坡口之外的母材表面引弧或实验电流，并应防止电弧擦伤母材；不得在坡口之外的母材表面引弧或实验电流，并应防止电弧擦伤母材；2.2.焊接时，管内应防止穿堂风；焊接时，管内应防止穿堂风；3.3.每次收工时，敞口管端应有效临时封堵。每次收工时，敞口管端应有效临时封堵。第二章 钢管焊接作业第三节 焊后检验低倍放大

18、镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气低倍放大镜或肉眼观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷孔、裂纹等表面缺陷焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等焊缝检验尺测量焊缝余高、焊瘤、凹陷、错边等量具测量焊件收缩变形、弯曲量具测量焊件收缩变形、弯曲/波浪波浪/角变形等角变形等射线射线RTRT超声波超声波UTUT渗透渗透PTPT磁粉磁粉MTMT外观检验外观检验强度强度严密性严密性无损检测无损检测压力试验压力试验第二章 钢管焊接作业第三节 焊后检验外观外观检查等级无损检测要求100%检验20%检验10%检验5%检验不要求缺陷名称裂纹、为焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满不允许咬边

19、纵缝深度不允许不允许不允许不允许不允许下向焊深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm其他焊缝深度不允许0.05T且0.5mm0.05T且0.5mm0.05T且0.5mm0.1T且1mm连续长度100mm100mm100mm不限两侧咬边总长度10%焊缝全长10%焊缝全长10%焊缝全长根部收缩/凹陷深度2+0.02T 且0.5mm0.2+0.02T 且1.0mm0.2+0.02T 且1.0mm0.2+0.04T 且2.0mm长度不限不限不限不限角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05T 且1.0mm；每100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05T且

20、1.0mm；每100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05T且2.0mm；每100mm 焊缝长度内缺陷总长度25mm角焊缝焊脚不对称（差值）1+0.1t1+0.15t1+0.15t1+0.15t2+0.2t焊缝余高母材厚度T61.5mm1.5mm1.5mm1.5mm2.0mm6T131.5mm3.0mm3.0mm3.0mm4.0mm下向焊02mm；局部（指管底时钟57时位置）不超过3mm，且长度不超过50mm焊缝宽度上坡口每侧宽0.52mm第二章 钢管焊接作业第三节 焊后检验外观外观平焊法兰与管子焊接：平焊法兰与管子焊接：法兰内侧（密封面侧）角焊缝的焊脚尺寸应为管子名义厚度与6mm

21、两者中的较小值；外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为管子名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。插入式焊接支管：插入式焊接支管：角焊缝应全焊透，厚度不应小于填角焊缝有效厚度；角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍与6.5mm中的较小值。管道对接焊缝处的角变形：管道对接焊缝处的角变形：1.当管子公称尺寸小于100mm 时，允许偏差为2mm；2.当管子公称尺寸大于或等于100mm 时，允许偏差为3mm。1 1：钢板：钢板尺；尺；a a：角变形（平直度）偏差：角变形（平直度）偏差第二章 钢管焊接作业第三节 焊后检验无损检测无损检测压力试验压力试验探伤方法探伤方法优点优点缺点缺点适用适用射线射线RT

22、RT能发现内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷，基本不受焊缝厚度限制无法测量缺陷深度，成本较高、时间长，对人有损伤较广泛、焊缝内部缺陷检测超声波超声波UTUT灵敏度高、灵活方便、周期短、成本低、效率高、对人体无害显示缺陷不直观，对缺陷判断不精确，依靠人员经验和技术熟练程度焊缝内部缺陷检测渗透渗透PTPT可检测各种材料、灵敏度较高、显示直观、操作方便、费用低只能检出表面开口缺陷及分布，缺陷深度难定，定量评价难，结果受操作者影响大焊缝表面强度强度及严密性试验按照设计要求及严密性试验按照设计要求执行。执行。第二章 钢管焊接作业第四节 缺陷预防控制措施缺陷缺陷原因原因措施措施未焊透、未熔合坡口角度太小，

23、钝边太厚。焊接速度太快。焊接电流太小。运条方法不当。1.加大坡口角度，减小钝边厚度，增加根部间隙。2.降低焊接速度。3.在不影响熔渣覆盖的前提下加大电流，短弧操作，使焊条保持近于垂直的角度。4.掌握正确的运条方法。咬边焊接电流过大。运条方法不当。焊接速度过快。电弧太长。焊条选择不当。1.减小焊接电流。2.掌握正确的运条方法。3.降低焊接速度。4.短弧操作。5.根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径。焊瘤焊接电流过小。焊接速度太慢。电弧过大。运条方法不正确。焊条选择不当。1.调整合适焊接电流。2.加快焊接速度。3.短弧操作。4.正确掌握运条方法。5.根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径。第二章 钢

24、管焊接作业第四节 缺陷预防控制措施缺陷缺陷原因原因措施措施焊缝外观不良焊接电流过大或过小。焊接速度不当使熔渣覆盖不良。运条方法不当。焊接接头过热。焊条选择不当。1.调整合适电流。2.调整焊接速度。3.掌握正确运条方法。4.避免焊接过热。5.根据焊接条件，母材及板厚选择合适的焊条型号和直径。夹渣前一层焊道的熔渣清理不净。焊接速度过慢，熔渣前淌。坡口角度过小。焊条角度和运条不当。1.仔细清理熔渣。2.稍微提高焊接电流，加快焊速。3.加大坡口角度，增加根部间隙。4.正确掌握运条方法。气孔电流过大。电弧过长。焊接区表面有油、锈等污物。焊条过潮。焊接接头冷却速度过快。母材含硫过高。焊条选择不当。引弧方法

25、不当。1.使用适当的电流。2.短弧操作。3.清理焊接区表面。4.焊前将焊条烘干。5.摆动、预热等，以降低冷却速度。6.使用低氢型焊条。7.选择气孔敏感性小的焊条。8.采用引弧板或用回弧法操作。第二章 钢管焊接作业第四节 缺陷预防控制措施缺陷缺陷原因原因措施措施热裂纹接头刚度过大。母材含硫过高。根部间隙过大。1.采用低氢型焊条。2.使用含锰高的低氢焊条，使用含碳、硅、硫、磷低的焊条。3.保持合适的间隙，收弧时要把弧坑填满。冷裂纹母材中含合金元素量高。接头刚度过大。接头冷却速度过快。焊条吸潮。1.预热，使用低氢焊条，使用碳当量低、韧性高、抗裂性好的焊条。2.预热，正确安排焊接顺序。3.进行预热和后

26、热，控制层间温度，选择合适的焊接规范。4.焊前焊条烘干，选用难吸潮焊条或超低氢焊条。烧穿坡口形状不良。焊接电流过大。焊接速度过慢。母材过热。电弧过长。1.减小根部间隙及加大钝边高度。2.使用较小的电流或选用电弧吹力小的焊条。3.适当加快焊接速度。4.避免接头过热。5.短弧操作。第二章 钢管焊接作业第四节 缺陷预防控制措施缺陷缺陷原因原因措施措施变形焊接接头设计不当。接头下部过热。焊接速度过慢。焊接顺序不当。缺乏约束的条件。1.设计时预先考虑到接头的膨胀、收缩。2.使用小电流、选用熔深浅的焊条。3.适当加快焊接速度。4.正确安排焊接顺序。5.使用夹具等进行充分约束，但必须注意防止产生裂缝。凹坑焊

27、条吸潮。焊接区表面赃物太多。焊条过热发红。母材含硫过高。母材的碳、锰过高。1.焊前焊条烘干。2.清除表面油、锈、油漆等污物。3.使用小电流、避免焊条过热。4.使用低氢型焊条。5.使用碱度高的焊条。飞溅电流过大。焊接时产生磁偏吹。碱性焊条错用正极性。焊条吸潮。电弧过大。1.使用合适的电流。2.尽量防止磁偏吹。3.改用反接（即焊条接正极）。4.焊前焊条烘干。5.用短弧施焊。第二章 钢管焊接作业第五节 下向焊注意事项1.1.施焊时，焊件应保持稳定，不得受到震动和冲击；施焊时，焊件应保持稳定，不得受到震动和冲击；2.2.焊接地线连接应牢靠，禁止地线与钢管间产生电弧而烧伤钢管表面；焊接地线连接应牢靠，禁

28、止地线与钢管间产生电弧而烧伤钢管表面；3.3.根焊道必须熔透，背面成形应良好；根焊道必须熔透，背面成形应良好；4.4.根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，时间间隔不宜超过根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，时间间隔不宜超过10min10min；5.5.每层焊道和每道焊口应连续焊完，中间不应中断，更换焊条应迅速，应每层焊道和每道焊口应连续焊完，中间不应中断，更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，必要时使用角向磨光机打磨尾坑，再行引弧；在熔池未冷却前换完焊条，必要时使用角向磨光机打磨尾坑，再行引弧；6.6.层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，对凸起部分和接头高点也需进行必要层间必须仔细清除熔渣和飞溅

29、物，对凸起部分和接头高点也需进行必要的打磨；的打磨；7.7.两相邻两层焊道接头应错开两相邻两层焊道接头应错开20mm20mm以上以上;8.8.对于对于L360L360及以下等级的钢材，环境温度在及以下等级的钢材，环境温度在5 5以上时，可不预热，直接以上时，可不预热，直接进行现场焊接。进行现场焊接。第二章 钢管焊接作业第六节 不锈钢焊接注意事项1.1.不锈钢焊件坡口两侧各不锈钢焊件坡口两侧各100mm100mm范围内，在施焊前范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。2.2.不锈钢的焊接，应设置专用的场地和组焊工装，不得与黑色金属等其他不锈

30、钢的焊接，应设置专用的场地和组焊工装，不得与黑色金属等其他产品混杂。工作场地应保持洁净、干燥、无污染。产品混杂。工作场地应保持洁净、干燥、无污染。3.3.焊缝应进行酸洗、钝化处理：将配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊缝和热焊缝应进行酸洗、钝化处理：将配好的酸洗液用耐酸毛刷涂刷焊缝和热影响区；用不锈钢丝刷擦刷焊缝及热影响区，直至氧化皮全部脱落并呈现影响区；用不锈钢丝刷擦刷焊缝及热影响区，直至氧化皮全部脱落并呈现不锈钢应有的光泽为止；用冷水将酸洗液洗干净；涂刷钝化液不锈钢应有的光泽为止；用冷水将酸洗液洗干净；涂刷钝化液2020分钟后用分钟后用软化水进行清洗擦干或吹干。软化水进行清洗擦干或吹干。4.4.使

31、用不锈钢钢丝刷子刷焊缝时，应由里向外推刷子，不得来回刷。使用不锈钢钢丝刷子刷焊缝时，应由里向外推刷子，不得来回刷。5.5.酸洗时，必须穿防酸工作服、戴口罩、防护眼镜、乳胶手套和胶鞋。酸洗时，必须穿防酸工作服、戴口罩、防护眼镜、乳胶手套和胶鞋。6.6.凡患有呼吸系统疾病者，不宜从事酸洗操作。凡患有呼吸系统疾病者，不宜从事酸洗操作。目录 第三章 PE管焊接作业3 3第一节 焊前准备第二节 热熔焊接第三节 电熔焊接人员人员1.1.焊接作接作业人人员必必须取得取得特种特种设备作作业人人员证，证书在有效期内，在有效期内，考试项目与实际焊接相适应间断焊接不超过考试项目与实际焊接相适应间断焊接不超过6 6个

32、月，试焊合格。个月，试焊合格。2.2.焊接作业人员状态良好，适合焊接操作。焊接作业人员状态良好，适合焊接操作。焊工工证：EW Z CEW Z C表示表示焊接方法：接方法：EWEW：热熔熔对接法接法BWBW：电熔熔对接法接法表示机械化程度：表示机械化程度：J J：机：机动焊Z Z：自：自动焊表示表示试件件类别：d d：热熔熔对接接焊小小试件（件（DN250）D D：热熔熔对接接焊大大试件（件（DN250）S S：热熔熔对接接焊三通三通试件件C C：电熔熔连接接焊承插承插试件件A A：电熔熔连接接焊鞍形鞍形试件件第三章 PE管焊接作业第一节 焊前准备第三章 PE管焊接作业第一节 焊前准备机具机具焊

33、机、电缆、信号线、刮刀、翻遍切除器、夹具、打印装置等是否完好，按时检修；电熔焊机和全自动对接焊机应定期校验，周期不宜超过一年。材料材料1管材从生产到使用期间，存放时间不宜超过1年，管件不宜超过2年。当超过上述期限时，应重新抽样，进行性能检验，合格后方可使用。2.管材表面伤痕深度不应超过管材壁厚的10%。3.管材切割，应采用专用割刀或切管工具，切割端面应平整、光滑、无毛刺，端面应垂直于管轴线。第三章 PE管焊接作业第一节 焊前准备环境环境管道热熔或电熔连接的环境温度宜在-545范围内，若环境温度低于-50C或风力大于5级，则应在电熔或热熔连接操作时采取相应保温、防风措施，并调整连接工艺。夏季施工

34、时，应采取遮阳措施，避免阳光直射。方法方法1PEdn90（含）以下PE管道只能采用电熔管件连接；PEdn110（含）以上PE管道的连接可采用热熔对接或电熔连接。2.不同级别和熔体质量流动速率差值不小于0.5g/10min(1900C,5kg)的聚乙烯原料制造的管材、管件和管道附属设备，以及焊接端部标准尺寸比（SDR）不同的聚乙烯燃气管道连接时必须采用电熔方式连接。管件条管件条码识别码识别管道标管道标示识别示识别第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接工工艺曲曲线图焊接准备焊接准备装夹管材装夹管材铣削端面铣削端面测拖动压力测拖动压力拆卸拆卸冷却冷却切换对接切换对接吸热吸热工工艺流程流程图第三章 P

35、E管焊接作业第二节 热熔焊接一、准一、准备工作：工作：1.正确连接焊机液压系统、铣刀、信号线等线路。2.放下加热板，用酒精清洁加热板。3.接通电源，检查电压是否在190250V之间，不在这个电压范围严禁进行PE焊接，建议使用稳压电源。4.用酒精清洁管道焊接端部。5.检查待焊接管道的外径、SDR、材料等级是否相同。6.通过按键输入相关参数：焊工代号、工程代号、施工单位代号、材料级别、管径、SDR值等。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接二、装二、装夹管道和管道和铣削削焊接面：接面：1.装夹管道，用辊杠或支架将管垫平。2.按确认键，自动检测拖动压力。3.铣刀放入，端面铣削，直至两端出现连续带状刨

36、花，铣削停止。4.取出铣刀，从机器下方取出带状刨花，用干净的羊毛刷清理碎屑。5.夹管检测：确保对接端面间隙小于0.3mm，错边量小于壁厚的10。若超过这个范围，调整两边的螺母，直至合格。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接三、启三、启动焊接程序接程序1.按下启动键，焊接程序自动进行。2.冷却过程结束，焊机发出长鸣声音，完成全部焊接程序。四、拆卸四、拆卸夹具，取出具，取出PE管道。管道。五、参数存档：用五、参数存档：用U盘存存储焊接接记录。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接六、六、焊口外口外观要求：要求：1.焊口应进行翻边对称性和对正性检验。对称性：翻边沿管材整个圆周平滑对称，焊口翻边凸起

37、的中心焊缝高度K值必须大于0。对正性：任何一处管道错边量不应超过管材壁厚的10%。2.焊口翻边凸起的外表面，不应有海绵状浮渣（热降解现象）。3.焊口翻边不允许出现气孔、砂眼、缩孔。4.焊口不允许翻边分离，形成V型。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接七、翻七、翻边切除切除检验（1）使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，将PE管外翻边切除下来。（2）外翻边应符合以下要求：每隔50mm进行背弯试验，经180反复弯曲后焊缝不开裂；用手撕不开焊缝；经360720扭曲后焊缝不开裂。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接八、注意事八、注意事项1.严禁在充分冷却前就将管道从机架移去。2.热熔对接中加热

38、板的温度超过200度，在焊接过程中切勿接触加热板外表面，有烫伤危险。3.取下铣刀盘时切不可触碰切削好的管道端面。4.切削厚度过大可能会引起切削振动，或形成扯断台阶，影响表面平整度；切削平均厚度不宜大于0.2mm，铣削时压力不宜太大，否则损伤设备。5.从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与断面碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的断面不得用手摸或被油污等污染。6.加热板表面涂有聚四氟乙烯不粘料，不得用锐器触碰，以免划伤加热板表面涂层。7.当加热板表面粘上塑料杂质时，应在加热板处于热态时，用蘸有酒精的软布轻轻擦拭表面。不得用硬物，以免损伤表面涂层。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接九、常九、常见错误1.

39、对接端面污染。2.错边量过大。3.翻边上有“芝麻”点气孔。这是黑色PE管端部吸潮造成的，需要将端部切除2cm以上再进行对接。4.管内有积水。5.翻边区域有障碍物。第三章 PE管焊接作业第二节 热熔焊接不合格不合格焊口形状及原因口形状及原因序号序号不合格不合格项原因原因1焊环尖端没同管壁接触，焊环高度过低对接力不足或加热温度过低2两环高度过大对接压力过大引起的，这种接口潜在危害很大3两环宽度差距过大可能是由于两段管材材料牌号不同、壁厚不同、两侧加热温度不同4两环轴线不在同一条直线上装夹管材时未能保证同轴度或管材外径有偏差5环不均匀对接端面铣削不平或对接卡具轴向间隙过大6中心不凹、焊缝缺口焊接压力

40、不足，吸热或冷却时间过短，焊接/环境温度太低，转换时间过长7根部较窄且卷曲现象的中空翻边压力过大或没有吸热8裂纹缺陷加热板或熔接端面被污染9翻边上有“芝麻”点气孔端部吸潮10假焊（熔接不充分）连接端面污染，表面氧化，转换时间过长，热板温度过低11砂眼（连接面出现孔洞）焊接压力不足，冷却时间不足第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接一、套筒一、套筒焊接（活接（活动焊口）口）1.用木棍将管道垫离地面，用酒精清洁管道端部直至干净。若有泥土等污物，可沾少量清水，反复擦拭，清除污物，并确保干燥。2.测量套筒长度，管道刮削的长度约为管件长度的一半再加10mm。3.建议采用白色油性笔在PE管末端需要刮削的圆

41、周表面画上斜网格线。4.将画上斜网格线的部位刮削干净，刮削厚度宜为0.1mm0.2mm,刮削后严禁使用湿布擦洗。5.用专用工具将端部清理干净。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接一、套筒一、套筒焊接（活接（活动焊口）口）6.在距管道端部1/2管件长度的位置重新标记限位点。7.拆开套筒塑料袋的一端，将套筒插入管道至限制点，并画上限位线。8.用塑料袋套住套筒。9.重复36的步骤清洁、刮削、定位另一段管道。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接一、套筒一、套筒焊接（活接（活动焊口）口）10.取下塑料袋，将已刮好的两段管道端插入管件至限位点，画上限位线。11.取掉支撑木块，将管道用专用夹具固定。12

42、.检查同轴度：用手转动套筒，套筒基本能自由转动，合格。13.将电线插入接线柱，输入相关数据或条码扫描。14.按下启动键，开始焊接，直到冷却时间结束。二、三通二、三通焊接（固定接（固定焊口）口）1.拆开三通塑料袋的一端，测量三通的主管端部、主管插入限位、支管的长度。2.将支管和主管道调整垂直。分别在主管标出三通边界点（点和）、主管插入的限位点（点和），以及支管上的切割点（点）。3.沿标记的标示点垂直切割管道，并清理端部。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接二、三通二、三通焊接（固定接（固定焊口）口）4.在主管的标记线加20mm的位置，支管的套筒长度加10mm的位置画上斜网格线。注意：如果三通没

43、有固定的限位点，三通可任意插入到主管中，所以插入较长一端的主管上需要刮削的更长。通常为插入深度加10mm(三通主管长度+10mm-主管间距长度)。5.将画线部位刮削干净。刮削完一端就及时用新保鲜袋套起来。6.在三通管件的支管位置上画网格线，并刮削干净。7.将管道上的保鲜袋去除，将限位点重新标记在三条管道上。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接二、三通二、三通焊接（固定接（固定焊口）口）8.先将套筒完全插入支管上，略微抬高主管，再将三通两端插入到主管上。转动三通，检查同轴度（检查方法同套筒焊接第12条）。注意：如果是没有固定的限位点三通，可将三通插入较长刮削的主管一端，然后轻敲三通，回移到主管

44、的限位标记处。9.移动套筒到支管限位点。转动套筒，检查同轴度（检查方法同套筒焊接第12条）。10.插入接线桩，识别管件的焊接参数，完成三通的焊接。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接三、三、焊接接检查1.完成整个焊接程序。2.管件端部无熔融物渗出，管件与限位线之间无位移。3.管件的观察柱已经升起且无冒浆、冒烟等现象。4.待完成焊接5分钟后，用双手感知管件有明显的温度传出。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接四、注意事四、注意事项1.若用焊机与管件接线柱不匹配时，必须采用转换接头。2.若管件有限位环的，在安装过程中需要取出限位环。3.要保持刮刀、卷尺、电缆线接头的清洁。4.不需要立即使用的电

45、熔管件不得提前拆除包装。5.焊接电熔管件时身体不能直接对着观察孔。6.如果使用旋转刮刀刮削氧化层可以不打斜网格线。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接五、常五、常见错误1.用手、手套、衣服触碰或者嘴吹等方式污染已经完成刮削的焊接面。2.网格线未刮削干净。3.管件使用前将其拆封后置于堆土或地面上。4.手动输入的焊接时间过长，造成“焊流”。5.PE管切割不垂直造成电阻丝短路。6.管件组装常见错误：未插到位、插过位、斜插。第三章 PE管焊接作业第三节 电熔焊接小小结：管道的管道的焊接接质量直接关系到燃气管道的使用安全，希望所有管理人量直接关系到燃气管道的使用安全，希望所有管理人员和作和作业人人员引起足引起足够的重的重视，在，在实际作作业过程中程中严格按照相关格按照相关规范要求范要求进行作行作业，严格格执行持行持证上上岗制度，制度，对各个各个环节的的质量量严格把关，保格把关，保证施工施工质量，杜量，杜绝不合格的不合格的产品投入使用，降低管品投入使用，降低管道运行道运行风险。结束语结束语