[精选]企业现场IE工业工程实践讲解.pptx

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1、现场工业工程INDUSTRIAL ENGINEERING第一篇第一篇工业工程概述 使用IE方法，是效率改善的最正确途径。只有公司的中基层主管能训练掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。工业工程之定义：IE是Industrial Engineering的简称。工业工程：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素人员、物料、设备、能源和信息等组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。IE是改善效率、成本、品质的方法科学。IE的范围IE的范围：1、生物力学 2、成本管理学 3、数据处

2、理与系统设计 4、销售与市场 5、工程经济 6、设计规划 7、材料加工 8、组织规划与理论 9、应用数据 10、实用心理学 11、方法研究与作业测定 12、人的因素 13、工资管理 14、人体测量 15、平安 16、职业卫生与医学 17、生产规划与控制工业工程之目标：使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和平安；提高生产率；获得最正确效益！工业工程之功能：规划规划设计设计评价评价创新创新新产品开发新产品开发工厂选址工厂选址产品设计产品设计产品改进产品改进技术革新技术革新工厂布置工厂布置经济分析经济分析工艺改进工艺改进成本降低成本降低生产流程生产流程现有各系统现有各系统设施改进设施

3、改进产品标准化产品标准化信息系统信息系统质量控制质量控制系统组织系统组织库存方案库存方案平安系统平安系统员工业绩员工业绩工作方法工作方法员工培训员工培训卫生系统卫生系统制定评价制定评价指标及规程指标及规程创新鼓励创新鼓励管理创新管理创新体制创新体制创新技术创新技术创新工业工程之意识:成本和效率意识；问题和 意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识现代IE的八大研究方向：工作研究基础工业工程设施规划与物流分析生产方案与控制 工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统生产的含义：过程转换过程转换O/I产出O产品效劳生产率人力、设备设施、材料能源、信息等投入I

4、系统IE导入的10条基本精神和IE实施的10种抵抗导入的10条精神实施的10种抵抗工程名称工程名称1拋弃固有的制作方法及观念1那东西沒有什么作用2积极寻找方法而非做不到的理由2道理确实如此,但我们的情况不同.3不要辩白或找借口,实事求是地否认现状.3方案不错,但效果却难说.4不求完美,50分即可,马上行动.4再降低成本已不可能.5错了请马上改进5我们一直是这样做的导入的10条精神实施的10种抵抗6 不许大量投资6不愿意作別人劝告的事情7不遇问題,不出智慧7成本下降的話,品质地也会跟着下降8请自问Why五次，找出真正原因8现状也不错,为什么要改变910人的智慧大于一个人的知识9那种东西是不灵的,

5、10年前我们就搞过了10革新是永无止境的10我们对此是最了解的IE导入的10条基本精神和IE实施的10种抵抗IE七大手法防错法防错法也叫防呆法或愚巧法：第一次就把事情做好。动作改善：动作改善：改善人体动作，减少疲劳，使工作更舒适，更有效率。流程法：研究探讨涉及几个工站或地点之流动关系，借以开掘改善之处。六何分析法即5W1H提问法：when,who,where,what,why,how.人机配合法。经济动作法双手法。抽查法：通过抽查统计能了解问题真象。降本八大技法:1、Kaizen2、少人法3、标准化4、作业效率提升5、库存减半法6、自主经营7、价值分析8、外包为什么为什么IE会受到重视：会受到

6、重视：因为它能够提高生产率！众所周知，是一个国小、人多、资源缺乏的 国。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日 和移民拥回而失业人数激坛。再看今天的 ，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。拿汽车工业来说：用工量 用工量 装配一辆汽车 33个 14个制造一辆车身 9.5小时 2.9小时制造一发动机 6.8小时 2.8小时中国可不可以用中国可不可以用IE？1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了4

7、0%，半年间仅成本就节约了80万元。成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投 入50万元，收入6200万元。北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值 1165万元，新增税利349万元。1992年初广州电池厂，以二车间为IE试 点，四个月时间，取得经济效益19万元 节省20个劳力，节约场地48平方米。九 月份，全厂推广，年底取得经济效益 200万元，节约152个劳力，场地313平 方米。93年取得经济效益1200万元；94 年取得1500万元。广东科龙电器冰箱

8、公司，四条 生产线原设计生产能力60万台/年，实际 生产43万台，应用IE后，93年生产了75 万台，94年生产了91万台，在此基础上 引进100万台改造工程，94年底投产，生 95万台，与43万台相比，增加了52万台 ，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。为什么为什么IE能够如此呢？能够如此呢？因为它有如下内容：方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，到达减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，到达减少人员、机器设备的空闲时间。第二篇第二篇工业工程之工作研究 工作研究工作研究方法研究把工作简化并定出进行此项工作的更经济的

9、方法和程序作业测定确定进行某项工作所需时间的长短提高生产率“工作研究”是改善生产力的基本技巧之一工作研究的范畴 1 方法研究-用以确定最正确的作业方法的 一系列研究技术，包括：1程序分析-对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。2作业分析-对同一工作地上的工作进行分析。3动作分析-将过程分解为基本单元直到手指的动作分析。2 作业测定-用以确定按上述的标准方法进行作业时所需时间的测定技术，包括：1秒表测时法 2工作抽样法 3预定标准时间法PTS 4标准资料法工工作作研研究究与与工工作作标标准准的的关关系系方法研究方法研究1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.工作环境条件设定标准工作法设定标准工

10、作法1.方法、程序2.材料3.工具与设备4.工作环境条件作业测定作业测定决定时间标准制定工作标准制定工作标准训练操作工人训练操作工人程序分析作业分析动作分析合成法直接法实施标准，产生效益标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准运用上述分析技术，实施工作方法、程序、环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。工作研究实施八步骤1.选择研究对象考虑经济、技术、人等因素2.直接观察现行方法，记录有关的全部事实3.仔细分析所记录的事实并进行改进4.制定最经济的方法5.评选新方案6.计算标准作业时间7.建立新方法8.实施与维持新方案第三篇第三篇工业工程之方法研究方法研究的定义和特点定

11、义：运用各种分析技术，对工作方法进行分析、设计和改进、寻求最经济合理的工作方法并使之标准化的一系列活动。特点：1 指导思想-挖掘企业内部潜力 2 着 眼 点-系统整体优化 3 求新意识 4 致力于工作的标准化 方法研究的改善范围改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出减轻劳动强度，防止生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力改进工作环境，改善劳动条件生产过程中的改善点瓶颈环节或工序成本高昂的工序质量不稳定的工序劳动强度大、劳动条件恶虐的工序容易发生事故的工序主要分析技术类别 分析方法内容备注程序分析工艺程序图对整个制造程

12、序或工序的分析流程程序图产品或材料的流程的分析线图、线路图布置与线路分析作业分析人机作业分析闲余能量分析联合作业分析双手作业分析动作分析动素分析影像分析快速摄影动作分析VTR分析动作经济原则分析层次及分析技术程序由动素构成由操作构成由动作构成由工序构成作业程序分析作业分析动作分析分析层次及分析技术举例汽车的车身工序作业单位板材切断动作元素动作单位作业要素搬往下工序检查制品自动点焊搬入构件涂覆组装焊接成型放好构件A取构件B搬到夹具上放好构件B安放好进行焊接取出成品校正位置搬运程序分析作业分析动作分析程序分析程序分析符号程序分析符号 表示作业 表示搬运 表示检验 表示暂存或等待 表示受控制的贮存

13、表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作程序分析程序分析技巧一程序分析技巧一5W2H What?When?Why?Who?Where?How to do?How much?程序分析程序分析技巧程序分析技巧 二二 取消eliminate 合并 bine 重排rearrange 简化simplify程序分析程序分析的五个方面程序分析的五个方面作业分析 搬运分析检验分析贮存分析等待分析工艺程序图结构材料材料材料材料工艺顺序局部装配或加工局部装配或加工局部装配或加工中心零件装配或加工完成配件完成配件材料、采购的零件工艺程序图675帽子钢轴轮子车身彩盒注塑去水口检查检查入盒检查注塑去水口检查注

14、塑去水口检查装配装帽子电视机及遥控器装箱工艺程序图练习电视机及遥控器装箱工艺程序图练习1211箱片111032654234789遥控器附件及枯燥剂电视机检查电视机外观贴出厂编号标签放入塑料袋内装上保护衬放入箱内检查遥控器外观检查附件及枯燥剂数量装入塑料袋内装附件及枯燥剂入塑料袋内放入箱内装入箱内封箱打带贴出厂日期标签箱子成型检查箱子有无破损流程程序图123145现时方法统计到仪器柜5M开仪器柜拿起量规带量规回工作台5M调整量规用量规核对工件尺 寸带量规回仪器柜5M放回量规关仪器柜回工作台5M12345420M1用量规核对工件尺 寸人型流程程序图流程程序图表格DDDDDDDDDDDDDDD贮存等

15、待搬运检查加工工 序 系 列时间（min）距离（m）工 作 说 明贮存 等待 D搬运 检查 加工 距离时间次数项别统 计工作名称：编号：开始：结束：研究者：日期：审阅者：日期：作业流程分析的具体做法1.展开预备调查预备调查的主要内容：制品的产量方案、实绩制品的内容、品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料2.制作作业流程图实例：“别针制作的作业流程分析表表7.7.xls3.测定各工序的必须工程，填入相应数值 参考作业流程分析测定工程参考表作业流程分析测定工程参考作业流程分析测定工程参考表表7.84.对测定结果进行整理 整理表表7.9作业流程分析实例225作业流程分析实例5.改善方案制

16、订、实施与评估 参考改善的着眼点表7.10.xls改善后的“别针制作的作业流程分析表表7.11.xls整理表表7.12作业流程分析实例改善前后比较表7.136.改善内容的标准化课堂讨论：作业流程分析自选一款产品进行作业流程分析；以组为单位讨论；画出表格并比照、整理、分析；选一个代表上台说明分析内容；集体评价，评出一个优胜小组。时间：20分钟线路图线路图：以作业现场为对象，对现场布置及物料包括零件、产品、设备和作业者的实际流通路线进行分析，到达改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运或“移动路线一零件的加工线路图1一零件的加工线路图2立体线路图线路图实例1改进线路图实例1重型机

17、器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车线路图实例2改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台线路图实例2线路图实例3磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库线路图实例3改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积课堂作业：线路图运用练习自选加工内容绘制线路图；改善前后进行比较；以组为单位，队长组织小组讨论；每组提交一份方案；时间15分钟。作业分析定义：通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。

18、分类：人机作业分析 联合作业分析 双手作业分析人机作业分析人机作业分析的定义 是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人机作业分析的特征 1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；2.借助于人机作业图进行分析。人机作业图人机作业图的构成 1.表头局部：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等表头内容可依具体情况而制定 2.图表局部 1选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。2用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。3分别在人与机器栏内，用规定的符

19、号表示人或机器工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。3.统计局部：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。注：人、机的工作时间 用表示；人、机的空闲时间 用表示。人机作业图车削的人机作业图作业名称：车削零件 编号：图号：日期：开始动作：装夹零件 结束动作：卸下零件 研究者：0.5去毛刺并检查尺寸空闲0.3卸下零件车削2空闲空闲0.5装夹工件机时间 min人2/3.3=61

20、%1.323.3机1.3/3.3=39%21.33.3人利用率空闲时间工作时间周程统计例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，铣削：1.0min，卸下零件：0.2min，两台铣床加工同一种零件，能自动加工和停机绘制此作业的人机作业图。注：人、机的工作时间 用表示；人、机的空闲时间 用表示。人机作业图0.2空闲 0.2卸铣1 0.5铣削 0.3空闲 0.5装铣2 0.7空闲 1.0铣削 0.2卸铣2 0.5铣削 0.5空闲 0.5装铣1 铣床2铣床1人1/1.7=59%0.711.7铣床11/1.7=59%0.711.7铣床11.5/1.7=88%0.21.51.7

21、人利用率空闲时间工作时间周程统计产品：B12铸件 工作：铣平面 图号：B12/1 日期：速度：80r/min 走刀量：380mm/min 研究者：铣削的人机作业图联合作业分析联合作业分析的定义 在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备一项工作进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。联合作业分析的特征 1.联合作业分析是对一组工人两个或两个以上所进行的分析；2.借助于联合作业图进行分析。联合作业分析联合作业分析的目的 1.开掘空闲与等待时间；2.使工作平衡；3.减少周期时间；4.获得最大的机器利用率；5.适宜的指派人员与机器

22、；6.决定最适宜的方法。联合作业图联合作业图的构成 1.联合作业图也由表头、图表、统计三局部组成。2.画法与人机作业图基本一致；唯一不同之处：联合作业图中机器在最左栏；而人机作业图中人在最左栏。联合作业图例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满一箱零件需10min,现行方法如下：第一次5min：吊车运送工人乙装的NO2集装箱 工人甲装NO1集装箱 工人乙等待 第二次5min：吊车等待 工人甲继续装NO1集装箱 工人乙装NO2集装箱 第三次5min：吊车运送工人甲装的NO1集装箱

23、 工人甲等待 工人乙继续装NO2集装箱绘出该项作业的联合作业图。联合作业图工作名称：装运零件方法：现行 研究人：日期：5空闲5运送NO110装NO25空闲 5空闲10装NO15运送NO2 工人乙工人甲吊车10/15=67%51015工人乙10/15=67%51015工人甲10/15=67%51015吊车利用率空闲时间工作时间周程统计时间单位：min联合作业分析的基本原则：人与机的动作如能同时完成为最正确联合作业分析联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。工作A工作B工作B工作A工作A工作B4h3h4h7h3h4h8h1h3h等待由

24、记录图可以看出:人、机的等待时间较多，采用“5W2H提问技术进行分析并用“ECRS原则进行改进。改善方法：工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。改进后:工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。联合作业分析联合作业图工作名称：装运零件方法：改进 研究人：日期：10/10=100%01010工人乙10/10=100%01010工人甲10/10=100%01010吊车利用率空闲时间工作时间周程统计5装NO25装NO25运送NO15装NO15装NO15运送NO2工人乙工人甲吊车时间单位：min双手作业分析双手作业分析的定义 生产现场的某些作业如

25、大多数装配作业，主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。双手作业分析的特征 1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手；2.借助于双手作业图进行分析。双手作业分析双手作业分析的作用 1.研究双手的动作及其平衡；2.开掘“独臂式的操作；3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；4.发现工具、物料、设备等不适宜的放置位置；5.使动作标准化。双手作业图双手作业图的作用 以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。双手作业图的画法 1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、

26、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。2.在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。双手作业图双手作业图的画法 3.图的中间分别记录左右手动作。用以下符号：注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要屡次核对左右手的关系，使记录准确无误。4.记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。O：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。双手作业图例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。其动作为：先伸出右手，取开瓶

27、器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，翻开瓶盖。双手作业图工作：用开瓶器开启瓶盖开始：双手空的用品在桌上结束：打开瓶盖 左手 右手 等待 D 1 1 至开瓶器处 1 O 取开瓶器 2 移至身前 至瓶处 1 1 持住 取瓶 O1 移至身前 2 3 移至瓶顶 持住 1 2 O 打开瓶盖 统 计左 右1 O 22 31 11D25 6瓶开瓶器人方法应用练习：作业分析以小组为单为自选任何一种作业分析工具进行练习；说明工作内容并画图表示；统计分析；选一个代表上台发言；集体点评，评出一个优胜小组；时间：20分钟动素分析序号名称记号代号 序号名称记号代号1伸手TE10

28、寻找SH2握取G11发现F3移物TL12选择ST4定位P13思考PN5装配A14预置PP6拆卸DA15拿住H7使用UU16迟延UD8放开RL17故延AD9检查I18休息R动作分析动作分析的种类和特征方法方法目的目的分析对象分析对象目视目视动作动作观察观察法法动素分析法人体各部位的活动是否存在浪费和不合理之处？详尽找出动作所存在的问题。在固定的作业现场反复实施的持续时间较短的作业，如：生产线装配作业影像影像动作动作观察观察法法慢速摄影动作分析法 容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。在固定的作业现场实施的不规则的持续较长时间的作业，如：站立步行作业协同作业VTR分析法

29、反复观察作业过程，进行正确的分析，允许多人参与作业改善的讨论适合于摄像的几乎所有类型的作业动作分析动作分析的种类和特征优点优点缺点缺点能用最小的单位分析动作，详尽找出动作存在的问题。通过观察和分析可以逐步培养出动作意识要理解和熟练掌握18个动素的记号和内容必须经过必要的专业培训。通过摄影，突出人的动作、物流中存在的问题可对持续时间长的作业进行摄影，通过计算摄影张数，记录作业的时间值。由于胶卷需要冲洗显影，故分析需要时间在某种程度上必须熟悉装置的操作整套装置费用高通过对作业实施过程的摄像，可立即在放像机上再现作业过程，操作简单通过反复摄影可进行详细的分析整套装置的费用高动素性质划分有效动素：伸手

30、、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等 5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。动作经济原则概述生产三要素：人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工 装夹具与机器动作意识：1明白合理动作与不合理动作的区别；2明确动作错误的原因，判断合理动作；3全身心地投入动作研究，思考合理动 作方法、作业配置和工夹具。动作经济四项基本原则减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作动作经济原则1I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？

31、是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1 动作方法1)取消不必要的动作2)减少眼的活动3)合并2个以上的动作1)双手同时开始同时完成动作2)双手反向、对称同时动作1)用最适当的人体部位动作2)用最短的距离进行动作1)尽量使动作无限制轻松地进行2)利用重力和其他力完成动作3)利用惯性力与反弹力完成动作4)连续圆滑地改变动作方向动作 要素要点基本原则动作经济原则1I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2 作业现场布置1)将工具物料放置在操作者前面固定

32、位置处2)按作业顺序排列工具3)工具物料的放置要便于作业1)按双手能同时动作布置作业现场1)在不阻碍动作的前提下作业区域应尽量窄1)采用最舒适的作业位置高度动作要素要点基本原则动作经济原则2I.减少动作数量II.双手同时动作III.缩短动作距离IV.轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工夹具与机器原则1)使用便于抓取零件的物料箱2)将两个以上的工具合为一件3)采用动作数少的联动快速夹紧机构4)用一个动作操作机器的装置1)利用专用夹持机构长时间拿住目的物2)用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业3)设计双

33、手能同时动作的夹具1)利用重力或机械动力送进或取出物料2)机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作1)利用夹具或滑轨限定动作经路2)抓握部的形状要便于抓握3)在可见的位置通过夹具轻松定位4)使操作方向与机器移动方向一致5)用轻便操作工具要点要素基本原则动作经济原则应用1 1、双手的动作应同时而对称动作经济原则应用22、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥1电灯开关动作经济原则应用32、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到 满意结果为妥2办公桌的设计动作经济原则应用4 3、尽可能利用物体的动能1工作物运动时，自然产生动能动作经济原则应用53、尽可能利用物体的动能2连续曲线运动，较

34、方向突变的直线运动为佳动作经济原则应用63、尽可能利用物体的动能3动作应尽可能使用轻松自然的节奏 变压器涂漆动作经济原则应用7 4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最正确的工作顺序排列动作经济原则应用8 4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 出、并依最正确的工作顺序排列不合理方案 合理方案1工具、物料应置于固定处所防止寻找、如开汽车动作经济原则应用95、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处1完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替 动作经济原则应用10脚踏操纵的焊接烙铁脚踏操纵的台式虎钳 6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏

35、工具代替 动作经济原则应用11脚踏卫生设备用脚操纵的转盘 7、将两种或两种以上工具合并为一动作经济原则应用12动作经济原则应用138、工具及物料预放在工作位置事前定位动作经济原则应用练习以组为单位讨论、练习；每组至少列举10个动作经济原则，并举例说明如何应用；选代表发言；集体点评；评出一个优胜小组；时间：20分钟第四篇第四篇工业工程之作业测定制造时间的组成产品的基本作业内容产品的设计或规格缺陷，附加的作业内容制造或作业方法效率不高，附加的作业内容管理者失误带来的无效时间操作者不能控制的无效时间CABD总制造时间基本时间多余时间无效时间作业测定的定义及目的定义：运用各种技术来确定合格工人，在 标

36、准状态下，对一种特定的工作，以正 常速度操作所需时间的一种方法。注意合格工人/标准状态/正常速度目的：1制定作业系统的标准时间 2改善作业系统 3制定最正确的作业系统作业测定的主要方法作业测定合成法直接法秒表测时法第二阶次工作抽样法第三、四阶次预定标准时间法PTS第一阶次标准资料法第二、三、四阶次作业测定阶次：第一阶次：动作 第二阶次：单元 第三阶次：作业 第四阶次：制程 时间研究标准时间：在适宜的操作条件下，用最合 适的操作方法，以普通熟练工人的正 常速度完成标准作业所需的劳动时间。时间研究的工具：1 秒表 2 观测板 3 时间研究表格时间研究八步骤1.选择研究的作业2.选择操作者3.收集和

37、记录资料4.将作业划分为单元5.测时6.计算正常时间7.确定宽放时间8.计算标准时间明确目的选择“合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则测时方法有：归零法；累积测时法；正常时间=观测时间*评比系数明确宽放时间种类标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间+（1+宽放率）标准时间的构成观测时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间工时消耗分类全部工作时间非定额时间（t）定额时间（T）操作者原因造成的停工（t工停）非操作者原因造成的停工（t停）非生产时间（t非）休息与生理需要时间（T休）布置工作地时间（T布）作业时间（T作）准备与

38、结束时间（T准）辅助时间（T辅）技术性（T技）（布）基本时间（T基）组织性（T组）（布）标准时间与工时定额的关系标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。工时定额的侧重点是“规定一个额度，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值 的定额值。1标准时间是制定工时定额的依据；2工时定额是标准时间的结果；注意：“现行定额是标准时间，而“方案定额 与 “目标定额则与标准时间有差异。评比方法评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度正常速度作一想象的比较。评比实际是一种判断或评价技术，其目的在

39、于把实际操作时间，调整到“合格适当的操作者的“正常速度上来。根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。评比评比正常=100操纵水平相当行走速度 km/h67甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣3.2100稳定，审慎，沉着不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无成心浪费行为4.8133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可到达必要的质量标准及精度6.4167甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人8.0200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不

40、能保持长久；“美妙而精巧的操作，只有少数杰出工人可以做到9.6计算正常时间正常时间=观测时间*评比率评比率=评比值/100 评比率=1+評比系數 評比系數=熟練+努力+環境+一致性 例如：观测时间为18s 观测时间为28.8s 你的评比为133 你的评比为83 正常时间=18*133/100 正常时间=28.8*83/100 =24s =24s 结果相同评比时注意：1 有效操作速度 3 困难操作的评比 2 用力大小 4 需要思考的操作的评比宽放时间增加宽放时间的原因：1 操作者疲劳 2 操作者个人的需要 3 听取指示或指示助手 4 领取材料、物件和工具等 5 等待检验、机器维修、保养和待料等

41、6 操作前的准备工作 7 刀具刃磨、更换皮带、调整机器等宽放时间宽放时间的种类 宽放率 宽放率%=*100%宽放时间正常时间私事宽放私事宽放疲劳宽放疲劳宽放程序宽放程序宽放特别宽放特别宽放政策宽放政策宽放宽放时间基本模式固固 定定宽放时间宽放时间可可 变变宽放时间宽放时间总总 宽宽放时间放时间休休 息息宽放时间宽放时间意意 外外宽放时间宽放时间特特 别别宽放时间宽放时间政政 策策宽放时间宽放时间基本时间基本时间工作量工作量个人需要个人需要基本疲劳基本疲劳紧张和过劳环境在特定情况下使用计算标准时间标准时间=正常时间*1+宽放率例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则 标

42、准时间=观测时间*评比率*1+宽放率 =0.8*110/100*1+0.05 =0.88*1.05 =0.924min 工作抽样概念：在一段较长时间内，以随机方式对调查 对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果。优点：1节省费用和时间 2可间断，无须连续 3适用面广，无须专业培训缺点：1距离较远的车间，路上花时间多 2作业无法细分，只适用于第三、四 层次的工作机器工作分类表标准作业（收拾作业）作 业随时作业基本作业辅助作业搬运作业（搬运工作）调整机械测量等（研磨工具、机械设备的小修理、注油等）作业等待（原材料、半成品、检验、搬运）沟通（原始记录）工厂走动开工时的

43、准备、下班时间的收拾及其它（开灯、开窗、清扫、关灯、关窗等）修理保养管理等待临时作业正规作业怠工（迟到、早退）休息（喝水、擦汗、恢复疲劳）洗手、上厕所作业非生产作业非作业全作业时间大分类中分类小分类作业操作作业 宽放管理宽放生理 宽放疲劳 宽放可避 免的宽放作业时间宽放时间标 注时间分析之稼动分析现象：1、上班铃响后，要经过十几分钟的准备领材料、开动机器、等烙铁热起来、人员就位等，生产才能开始 2、生产过程中，不断出现品质问题、机器故障、材料来不及等意外 3、好不容易生产正常了，某位作业人员上洗手间又造成了生产线停下来 4、换线 5、工艺安排不合理 6、线上有几位员工离职或请假，补充进来的新人

44、作业不熟练，造成整条生产线的产量下降 7、临近下班或休息时，生产线总是提前几分钟停下来 8、返工 9、因为某个大人物要来参观，组织员工大扫除 10、公司最近有一些政策变动，要召集大家宣导损耗的分类损耗非作业损耗作业内损耗缓慢损耗平衡损耗方法损耗稼动分析的基本概念勤务时间：作业人员上班的时间长度。总勤务时间：所有作业人员上班时间的长度。稼动率=作业时间/总勤务时间 =总勤务时间-非作业时间/总勤务时间用来衡量非作业损耗能率:按标准工时进行计算生产出相同产量的产品所耗用的时间与实际作业时间之比.用来用来衡量作业内的效率上下 能率=总勤务时间-非作业时间/产量标准工时稼动分析的基本步骤标准工时的设定

45、非作业时间分类见附录准备生产情况记录表及稼动分析日报表见附录确定记录及分析人员数据收集稼动分析分析结果对应非作业损耗的对应方向见附录稼动分析举例：题目：A公司的总装课的生产线K1共有26人，其中一人负责材料供给及临时填补空缺的工作，实际在线人员25人。其生产的产品的标准工时见表一，某天的生产情况记录和产量见表二和表三。表一：A公司标准工时明细表附属加工组装总装包装合计MV1050.722.854.751.649.96WS2280.532.645.621.4910.28ML1530.482.464.881.769.58SK21280.822.606.051.6511.12UB3090.603.2

46、05.541.8611.2工程产品表二:生产情况记录表单位:K1 记录人:马小兰 03年04月11日起始时间 结束时间事件内容影响人数归类8:008:05早会25N018:058:10生产准备25N519:5510:05工间休息25N0210:3010:50由MV105改为WS22825N4111:0011:05WS228品质不稳定调查8N2113:0013:05生产准备25N5114:0014:20超声波熔接机故障10N3114:5515:05工间休息25N0218:0021:00加班25表三:生产结果产品型号生产数量MV105650WS2281600总勤务时间：总勤务时间=258+3 60

47、=16500分钟非作业时间总非作业时间=25 5+5+10+20+5+10+8 5+10 20=1615分钟实际作业时间=总勤务时间-总非作业时间 =16500-1615=14885分钟稼动率：=实际作业时间/总勤务时间=14885/16500 =90.2%标准作业时间 标准作业时间=650 4.75+1600 5.62 =12079.5分钟能率:能率=标准作业时间/实际作业时间 =12079.5/14885 =81.15%综合效率 综合效率=稼动率能率 =90.2%81.15%=73.19%第五篇第五篇工业工程之学习曲线学习曲线概述含义：又称为熟习曲线，是指在大量生产周期 中，随着生产产量的

48、增加，单件产品的制 造工时逐渐减少的一种变化曲线。学习主要指以下两方面：1一个工作者不断重复地进行一项工作 2一间公司大量地生产某一种产品学习公式学习公式 X=周程次数 Y=第 X 次的周程时间 K=第 一次的周程时间 A=学习速度常数其数值视乎该项工作的复杂程度和操作者的素质等学习公式之特性Y=K*XA周程次数X周程时间Y分钟1248163264128109.08.17.36.65.95.34.8学习曲线周程时间周程次数90%学习曲线80%学习曲线影响学习曲线的因素工作工作者的者的能力能力影响学影响学习曲线习曲线的因素的因素工作工作的复的复杂性杂性人的神经系统人的神经系统和生理能力和生理能力

49、过往的学过往的学习需求量习需求量年年 龄龄事前训练事前训练犹疑动作犹疑动作周程长短周程长短人怎样学习周程时间周程次数真正学习时间预计学习时间学习曲线应用例如：对一条学习速率为95%的曲线，如果生产第一件产品需10个工时，生产第二件产品只需9.5个工时，生产第四件只须9.025个工时，以此类推，求：1)生产第51件产品的工时为多少？2)设产品的标准时间为7小时，要生产多少件产品才能到达标准时间？学习曲线应用练习：某企业生产某产品1000件，累计平 均工时为每件50h，学习速率为80%。现准备再生产2500件，求需要多少 工时才能完成？第六篇第六篇工业工程之生产线平衡Line Balancing的

50、定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cell production作业 25时 20间 10秒2018292519工序12345作业 25时 20间 10秒2525202219工序12345改善前改善前改善后改善后Line BalancingLine balancing图示作 29业 25时 20间 10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycle time生产线平衡率计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*C