设备管理培训课程.pptx

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1、一、设备的概念1、设备的定义：工厂企业的设备主要指生产所需用到的除土地和建筑物以外有一定价值以上的固定资产，如各种机器设备、电子设备、各种车辆、工装模具等。设备是企业的主要生产工具，是衡量企业生产能力和企业现代化水平的重要标志。是生产力的主要构成要素。第1页/共46页 2、设备的分类：分类的方式有很多种，以下按对生产的重要程度分类为：关键设备：在生产过程中对产品质量起主导、关键作用的设备（检测机、测试设备、化验设备、电子称、卡尺等，需要定期校验）。主要设备：起主要生产作用的设备（如：铅粉机、铸板机、合膏机、涂板机、固化室、表面干燥机、滚剪分片机、烘箱、充电机、加酸机、加胶机、环保设备、变压器等

2、）。一般设备：简单、价格便宜、维修方便的设备（如：生产线、滚道、清洗设备、手动叉车、工装夹具、办公设备、炊事设备、文体器械等）。特种设备：是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（储气罐）、气瓶、压力管道、电梯、起重机械（旋臂吊、行车大于0.5吨以上）、机动叉车、运输农用车等。需国家质量监督局生产监督，定期检测并出具合格使用报告，操作人员需国家相关部门培训执证上岗。第2页/共46页3、设备在企业中地位：机器设备是生产的骨骼和肌肉系统，没有机器设备就没有现代化的企业，在生产力中具有决定性的因素。面对越来越严峻的能源问题、环保问题、招工难问题，节能降耗、保护设备、改善环境、提高自动化设备是每一

3、个企业的生存之本。设备自动化水平是提升企业竞争能力，保证产品质量的有效手段。第3页/共46页二、设备管理概念：有了设备就要进行管理，设备管理就是利用五种资源（要素）人、财、物、信息、时间对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学管理，以达到特定的目的。其中人最重要，要以人为本。为了获得设备的最佳经济效益，必须对设备实行全过程的综合管理。从系统工程的整体性原则出发，把设备管理的范围扩展到从设计制造到使用报废的全过程。确立把设备一生作为一个整体来进行综合管理的新概念，这是现代设备管理最基本的管理思想。第4页/共46页1、设备的采购：总的原则：技术上先进、经济上合理，生产上可行，便于维修寿命周期费用

4、（LCClifecyclecost）是指设备一生（规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）花费的全部费用，也叫全寿命费用。以寿命周期费用最小为设备采购选用准则。实现设备的经济管理（以较少的费用支出创造更多的产出）在购置设备时，不能只看购置费用的高低，更要注意所购设备使用阶段维持费用的多少，不要因小失大。经济性把设备的选型购置、使用维修两个方面结合起来考虑，既要考虑购置费用，还要考虑使用效果。不能买的便宜，而忽视可靠性、维修性、安全、环保等方面的需求，如果设备的可靠性与维修性差，其结果设备故障多、停机损失大等，最后花钱更多。导致寿命周期费用的急剧增加。这就要求设

5、备使用时要安全可靠，而且易维修、标准化程度要高，这些问题在设计时都要充分考虑。所以，用寿命周期费用的理念来指导设备管理十分重要。而不注意使用阶段的 各 种 费 用 动 力 费、维 修 费、劳 务 费 等，最 终 还 是 不 经 济。不 能 买 的 便 宜，而 忽 视 可 靠 性、维 修 性、安 全、环 保 等 方 面 的 需 求，其 结 果 设 备 故 障 多、停 机 损 失 大 等，最 后 花 钱 更 多。所 以，用 寿 命 周 期 费 用 的 理 念 来 指 导 设 备 管 理 十 分 重 要。经 济 性 要 把 修 两 个 方 面 结 合 起 来 考 虑，既 要 考 虑 购 置 费 用，

6、还 要 考 虑 使 用 效 果。如 果 光 考 虑 购 置 费 用 较 低，而 不 注 意 使 用 阶 段 的 各 种 费 用 动 力 费、维 修 费、劳 务 费 等，最 终 还 是 不 经 济。不 能 买 的 便 宜，而 忽 视 可 靠 性、维 修 性、安 全、环 保 等 方 面 的 需 求，其 结 果 设 备 故 障 多、停 机 损 失 大 等，最 后 花 钱 更 多。所 命 周 期 费 用 的 理 念 来 指 导 设 备 管 理 十 分 重 要。第5页/共46页寿命周期费用结构第6页/共46页冰山理论第7页/共46页对于生产设备而言，通常用9个方面的指标来评价：（1）生产效率：要求产量高

7、，应与企业的长短期生产任务相适应。（2）配套性：性能、能力方面的配套性。（3）可靠性：精度保持性、零件耐用性、操作安全性，生产的产品一致性好，运行稳定可靠（4）适应性：与原有设备及前后设备配套相适应。（5）成本低：运行成本要低（原材料消耗、能源消耗、配件消耗）（6）维修性：可维修、易维修、售后服务好。（7）环保性：噪音、有害物质排放符合标准。（8）安全：运行使用安全（9）方便性：操作方便，人机配合和谐，使用者情绪好。第8页/共46页2、设备的维修管理：设备维修是对设备的磨损或损坏所进行的补偿或修复。（1）、维修方式分类事后维修（BM）：设备发生故障后进行维修，这个阶段对生产造成的影响最大，费用

8、最高。因不知什么时候会发生故障，无计划性。材料、人员、技术准备都没有。修理停歇时间较长，影响交货期，事倍功半。预防维修(PM)：按照预防为主的原则，根据设备磨损理论，有计划地对设备进行日常维护保养、检查、校正和修理，以保证设备正常运行。防患于未然,事半功倍改良维修（CM）：根据故障记录和状态监测的结果，在修复故障的同时，对设备性能和局部结构加以改进，旨在克服设备的先天不足，减少故障。从设备的本质上改善，利用无故障，无维修麻烦的材料，配件来改良设备。维修预防（MP）：在设备的设计和制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性。是最大限度地减少或不出现故障，一旦出现故障，维修也能很顺利进行。第

9、9页/共46页 智能维修：随着计算机技术在企业中应用的发展。设备维修领域也发生了重大变化，出现了基于状态维修(Condition-basicmaintenance)和智能维修(Intelligentmaintenance)等新方法。A、基于状态维修是随着可编程逻辑控制器(PLC)的出现而在生产系统上使用的，现在能够连续地监控设备和加工参数。采用基于状态维修，是把PLC直接连接到台在线计算机上，实时监控设备的状态，如与标准正常公差范围发生任何偏差，将自动发出报警(或修理命令)。这种维护系统安装成本可能很高，但是可以大大提高设备的使用水平。B、智能维修，或称自维修，包括电子系统自动诊断和模块式置换

10、装置，将把远距离设施或机器的传感器数据连续提供给中央工作站。通过这个工作站，维护专家可以得到专家系统和神经网络的智能支持，以完成决策任务。然后将向远方的现场发布命令，开始维护例行程序，这些程序可能涉及调整报警参数值、启动机器上的试验振动装置、驱动备用系统或子系统。目前在尖端设备中应用。全员生产维护（TPM）：后面详细介绍第10页/共46页（2）计划检修：根据生产停机时间制定检修计划组织实施，尽量缩短检修时间，减少费用，保证质量。大修工作量最大的一种计划修理，对设备实行全面检查修理，恢复其性能和精度。设备全部解体，修理基准件，更换和修复磨损件，刮研或磨削全部导轨面，全面消除缺陷，恢复原有精度、性

11、能、效率、达到出厂标准。中修部分解体，修复或更换磨损机件，校正设备的基准座标以恢复并保持设备的精度性能、效率至下次计划修理。小修清洗设备，部分拆除另部件，更换和修复少量的磨损件，调整紧定机件，保证设备能正常使用，满足生产工艺要求第11页/共46页（）修理计划的编制年度修理计划是企业修理计划编制的重点，要准确、经济、合理做好准备工作，与生产部门要协调好修理时间，维修力量和技术准备要求比较高，要精心组织。季度修理计划是按年度计划的实施计划，是按年度计划分解的大修、中修、技改、小修。月度修理计划是季度计划的执行作业计划，它是根据年度和季度检修计划制定的，应在月前提出，月度检修计划是考核修理工作好坏的

12、主要依据第12页/共46页（4）设备综合管理：在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，对设备进行全面管理的一种重要方式。第13页/共46页3、设备故障管理：概念：设备故障管理在全面故障管理中占有重要地位，其内容主要有故障的信息管理、故障分析、故障处理、效果评价、考核及信息反馈等。第14页/共46页（1）、故障分析方法：A、故障树分析法的应用此法是追索故障原因的一种基本方法，国外70年代开始用于复杂设备系统。故障树是一个特定的系统故障模式与所属部件故障关系的事件逻辑图，即描述故障结果与原因关系的逻辑图。a、专用术语和符号顶端事件即最终故障现象：构成故障树顶部的事件。中间事件能造成

13、顶端事件发生的各种故障，但它又是其它故障引起的。初始事件又称底事件，是造成顶端或中间事件的故障。分枝中间事件形成的逻辑图称为总故障的一个分枝。最小割集一定会引起顶部事件发生的底部事件的组合，即最小的一组初始事件。第15页/共46页 第16页/共46页 第17页/共46页B、故障因果图分析法（也叫鱼骨图）查找故障原因时，先大类划分，再层层细分，找出原因，加以解决。第18页/共46页C、常用电路检测方法：电路常见故障主要有:断路、短路、电器设备的损坏等。为了能迅速准确地诊断故障,下面介绍几种常见的检修方法。1）、直观诊断法（看、闻、问、摸、听）看表面看仪表，闻气味，问操作员、问有经验的人、问厂家维

14、修人员，在安全状态摸表面，感知振动,听声音电路发生故障时,有时会出现冒烟、火花、异响、焦臭、发热等异常现象。这些现象可直接观察到,从而可以判断出故障所在部位。2）断路法电路设备发生短路故障时,可用断路法判断,即将怀疑有短路故障的电路段断开后,观察电器设备中短路故障是否还存在,以此来判断电路短路的部位和原因。3）短路法电路中出现断路故障,还可以用短路法判断,即用起子或导线将被怀疑有断路故障的电路短接,观察仪表指针变化或电器设备工作状况,从而判断出该电路中是否存在断路故障。4）试灯法试灯法就是用一只灯泡作为试灯,检查电路中有无断路故障。5）替换法将好的元器件或电路板替换怀疑有故障的元器件或电路板，

15、看问题是否还存在。6）对比法：将好的电路和故障电路测量电压、电流值对比。7）用仪表检测（万用表，试波器，其它专业仪器）第19页/共46页（2）、故障处理方法：根据故障原因和性质，提出对策，排除故障。重复性故障：采取项目修理、改装或改造的方法，改善整机性能。多发性故障：视故障严重程度，采取大修、更新或报废的方法。设计制造安装质量不高、先天不足的设备：采取技术改造或更换元器件的方法。操作失误，维护保养不良引起的故障：应加强操作工的培训来解决。修理质量不好引起的故障：加强维修人员的技术培训来解决。第20页/共46页4、设备报废：对于无法满足生产要求和精度的设备据有关规定向主管部门申请报废，等批复后处

16、理；闲置设备可以申请做二手设备卖掉。第21页/共46页三、设备使用与维护保养1、设备的使用管理：设备使用的四项要求：整齐、清洁、润滑、安全（1）合理使用：合理的使用设备可以减少设备的磨损，提高设备利用率，发挥设备效益。提高设备利用率，实现设备满负荷运转严格操作程序，保证设备精度，合理配置各种工具为设备创造良好的工作环境和条件防潮、防尘、防腐、防震、照明、通风、安全、环保等；合理配备操作工人，持证上岗建立健全设备使用工作制度使用程序、操作规程、岗位责任制、维护保养制度、定期检修制度等。（2）使用前的准备工作：技术资料编制（合同、操作说明书编写、制作维护保养计划、制定定期检修计划、配件型号和图纸）

17、；操作人员培训；维护工具、检测仪表的准备；全面检查设备的安装及安全装置第22页/共46页（3）坚持操作人员的“三好”、“四会”、“五纪律”三好-管好：操作工人自己使用的设备及其附件要保管好。未经领导批准，不能任意改动设备结构。非本设备操作人员，不准擅自使用。操作者不能擅离工作岗位。用好：严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用。不精机粗用，大机小用。不带病运转。不在机身导轨面上放置工件，计量器具和工具等。修好：保证设备按期修理，认真做好一级保养。修理前主动反映设备情况。修好后认真进行试机验收。第23页/共46页四会-会使用：熟悉设备结构。掌握操作规程，正确合理地使用设备。熟悉加工工艺。会维护保养：

18、保证设备内外清洁。熟悉掌握一级保养内容和要求。按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。会检查：设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，润滑是否良好。设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。设备停机时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的调整。会排简单故障：通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异 常状态，并能判断出异常状态的部位及原因。根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施；自己不能决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。第24页/共46页五纪律：1）培训熟练后操作（特种设备执证上岗），遵守安全操作规程；2）经常保持设备清洁，按

19、规定加油 3）严格遵守交接班制度 4）管好工具、附件等，不得遗失 5）发现异常（声音、颜色、气味、振动、形状、运行状态），立即停机检查并向上级报告第25页/共46页2、设备的维护管理：是指人们为保持设备正常工作以及消除隐患而进 行的一系列日常保护工作。1）、日常维护，也称例行保养。可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十个字，即通常所说的“十字作业”法。达到漆见本色、铁见光、渍路通、油窗亮、操作灵活、运转正常目的。(1)清洁：设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、光杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。(2)润滑：设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油

20、质符合要求，油壶、油杯、油枪齐全，油毡、油线清洁，油窗、油标醒目，油路畅通。(3)调整：设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不旷，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。(4)紧固：设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动，及时扭紧，确保设备安全运行。(5)防腐：设备外部及内部与各种化学介质接触的部位，应经常进行防腐处理，如除锈、喷漆等，以提高设备的抗腐蚀能力，提高设备的使用寿命。第26页/共46页2）、定期维护 设备工程部以计划形式下达，操作工和维修工相结合进行。拆卸指定部件，进行清洁、擦拭等，不合格的零件要换检查、调整各部件的间隙，紧固松动部位疏通、

21、清洁油路，清洁滤油装置清洁、清洗导轨、滑动面检查、调整电器线路及装置对调整、修理、更换零件及解决的问题作好记录时间一般13个月安排一次，由车间维修组自己定第27页/共46页 3）、三级保养制 三级保养制重心是保养、而非修理，它以操作者为主，对设备进行保养。日常保养：每天由操作者对设备进行清洁、整理、检查状况、润滑、紧固、状况记录等一级保养（定保）：以维修工为主，操作者为辅，是一项计划性的维护保养，也叫定期保养。按计划对设备进行局部和重点部位拆卸、检查、内部清洁。目的在于减少设备磨损、消除故障隐患、延长使用寿命。二级保养（检修）：对设备主体进行彻底检查和调整，对主要零部件的磨损检查鉴定。由专业维

22、修人员（设备厂家指导）在操作人员配合下定期进行。二保偏重于定期修理或更换。第28页/共46页4）、设备的检查：对设备的运行状况、工作性能、零件的磨损程度进行检查和校验，以求及时地发现问题，消除隐患，并能针对发现问题，提出维护措施，做好修理前的各种准备，以提高设备修理工作的质量，缩短修理时间。分为日常检查和定期检查。5）、设备的维护监督 好的制度执行必须有监督，指定专人负责、以拉组或班组为单位规划、各车间区域巡回检查第29页/共46页3、设备的润滑管理 润滑管理是设备管理的重要组成部分，正确、合理地润滑能够减少机械磨损，防止锈蚀，保护设备，延长使用寿命。据统计，机械故障有60%由于润滑不良引起的

23、，可见润滑的重要性。（1）润滑管理的任务建立健全润滑管理的规章制度坚持好的规章制度“五定”、“三过滤”五定-定点、定质、定量、定期、定人三过滤-（好油、废油）入库、发放登记、加油过滤（防止杂质）配备必要的检测仪器、工具，检查设备润滑状态，解决存在问题。治理设备的滴、漏现象合理润滑、按质换油（不同类型油品有不同作用）、节约能源推广应用润滑新技术、新材料组织各操作人员润滑专业技术培训做好润滑材料的入库、保管和发放工作编制定期换油计划，并做好废油的回收工作。第30页/共46页（2）换油方式的确定 定期换油：设备用油量少、开动率高。缺点：油质指标合格但换掉了，造成浪费；油质 指标已经不符 合标准还未换

24、，造成设备磨 损加大或故障、事故 按质换油：在油品状态检测的基础上实施换油，是比较科学的 做法，既保护设备不受损，又节约 油料。对人员要求熟练。第31页/共46页4、设备事故性质：1）、责任事故；2）、质量事故；3）、自然事故。设备事故要做到“四不放过”：、事故原因不清楚不放过；、责任不落实不放过；、没有防范改进措施不放过；、措施未得到彻底的执行不放过 第32页/共46页5、设备档案管理：1）、设备合同保管（财务部、物控部）2）、设备图纸、说明书 3）、编写设备履历表、设备清单 4）、设备维修记录 5）、设备点检表 6）、设备定期维护计划 7）、设备定期检修计划 8）、设备操作指导书 9）、设

25、备配件更换清单和图纸第33页/共46页四、全员管理（Total productive maintenance,TPM）基本思想 全效益、全系统、全员参与现代企业管理强调应用行为科学调动广大职工参与管理的积极性、主人翁精神，实行以人为本的管理。现代设备技术上越来越复杂，管理的综合性更加迫切需要全员参与，形成良好的设备管理系统，才能搞好设备管理。设备不只是工程部的事情，不要只想着设备坏了就找工程部维修，还老是抱怨工程部维修太慢，既然设备和每个人都有紧密的关系，每个使用者要要懂得爱惜它保护好它，让它发挥最大的经济效益，只有企业挣钱发展状大我们作为企业中的一员才能实现劳动的价值，以厂为家，以厂为荣。第

26、34页/共46页定义：TPM-全员生产维修制，全员参加的、以 设备综合效率为目标的、以设备一生为对象 的生产维修制。以经济的寿命周期费用获得 最佳的设备产出效果。具体含义有以下几点：A、以达到设备综合效率最大化为目标；B、以设备一生为对象的全系统的预防维修体制；C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门共同推进；D、涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人全体参加；E、通过小组自主活动推进团队合作（PM预防维修），内培养一种乐于学习，乐于改变的风气。第35页/共46页 TPM的特点（三全）：A、全效率：追求设备的经济性目标是使 设备处于良好的技术状态，获得最好的 设备输出产量、质量、成本

27、、交货 期、安全环保，支出最少的寿命周期费 用，即低投入，高产出。B、全系统：从设计制造到投入使用的全 过程管理。C、全员参与：这里尤其是操作者的自主 维修最为重要。第36页/共46页 TPM的基本概念与综合效率：A、基本概念：通过改善人的素质和设备的素质来改善企业的素质，从而提高 设备的综合效率，实现最佳经济效益。第37页/共46页 B、影响设备效率的六种因素：故障损失慢性故障或突发性故障造成的损失 作业调整损失因工装、模具更换等小故障停机损失 速度降低损失实际运行速度达不到设计速度 工序能力不良的损失加工中的缺陷及返修 调试生产的损失从开始生产到稳定生产的时间段 C、综合效率计算：设备综合

28、效率=时间开动率性能开动率合格品率 第38页/共46页 TPM的主要做法：A、自主维修（PM小组活动）PM小组活动全员的。操作者自主维修（小组活动）自己的设备自己管的思想，使每个操作者掌握能够自主维修的技能，并采取开展小组活动的组织形式，这是TPM的最大特点。B、开展5S活动这是TPM自主维修中一项主要内容。5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理把紊乱的东西收拾好，不用的东西要清除掉。整顿物品要分类放置，需要时能马上拿到。清扫把尘土、杂物等打扫干净。清洁保持设备和操作现场的清洁卫生。素养讲礼貌、守纪律，养成良好的言谈举止。它是前4个S的保证和提高。5S活动是现场改善、创造良好工作环境的一项基

29、础工作，说起来容易，做起来不容易，长期坚持更不容易。第39页/共46页C、点检：TPM自主维修中又一项主要内容。点检指按照一定标准，对设备规定部位进行检测、早期发现设 备的异常状况。点检分类：a、日常点检：检查周期常是每天、每周或一个月以内），主要 由操作人员负责，由五官感觉或简易检测工具完成，并填 好点检表。b、定期点检：检查周期常为一周或一月以上，主要由维修人员 负责，并填好点检表。上述可见，TPM预防维修，很强调操作人员的积极性。60%80%的 故障可以通过点检早期发现、预防修理、减少故障、提高设备效率。D、局部改善 对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足

30、生产的需要。第40页/共46页 开展TPM的效果：TPM在企业推广改善效果明显，据统计：故障减少到20%；维修费用减少30%；净产值增加1.52倍；合理化建议大幅增加。第41页/共46页五、设备管理的考核指标汇集前期原始记录、数据、资料，对故障次数、停机时间、开动时间进行统计，然后计算前期设备完好率、设备利用率、设备故障率、设备故障频率。不同指标反映设备不同的状态。把确定的故障管理目标值分解到各车间，落实到班组和个人。第42页/共46页 1、设备完好率：主要设备完好台数主要设备完好率=100%主要设备总台数2、设备维修及时率：维修超过1天设备台数设备维修及时率=100%维修设备总台数第43页/共46页 3、设备效能：（主要设备分类别统计：加酸机、充电机、铅粉机、涂板机、滚剪分片机）全年设备实际开动台时主要设备利用率=100%全年设备日历台时 设备实际开动时间设备可利用率=100%设备实际开动时间+故障停用时间 设备故障停机台时设备故障率=100%设备实际开动总台时 设备故障停机次数设备故障频率=100%设备开机次数4、安全生产：无重大、特大安全事故、无重大泄漏环保事故第44页/共46页设备好坏和在坐各位息息相关，感谢各位的大力支持！培训结束！培训结束！第45页/共46页感谢您的观看！第46页/共46页