1月质量例会1028.pptx

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1、质量例会2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司明岐铝轮毂仪征有限公司 制作：制作：2013.2月目 录n1、客诉、客诉n2、过程质量状况、过程质量状况n3、质量目标达成状况、质量目标达成状况n4、进料状况、进料状况n5、重大品质异常追踪、重大品质异常追踪n6、各部门发言、各部门发言n7、总经理室发言、总经理室发言1、客诉1.1 2012年索赔状况年索赔状况月别月别 客户客户客诉客诉索赔索赔 数量数量 成本（元成本（元 ）配件费配件费 工时费工时费 运费运费外协费外协费合计合计1 1月月悦达起亚7979845.55 3684.52200180RMB：85910.051 1月月比亚迪11由于比亚迪索

2、赔需要运转周期，金额正统计中1 1月月TSW1USD：741 1月月MHT无1212年年1212月月MHT237MR012涂装件216件，电镀件21件 USD：432581、客诉1.2 2013年年1月客诉整改状况月客诉整改状况时间反映单位 型式尺寸不良件数不良状况原因分析整改方向1.10东风悦达起亚MA105827PCD台阶1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大

3、追踪范围。1.15BYDMA12061泄气打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理1.15BYDMA12063CAP下陷由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。产品的外观检验加强，增加检查站点和检具，及时反映不良状况并要求相关工序改进1.17东风悦达起亚MA11961中心孔CAP下陷1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。1.优化铸造工艺，减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专

4、用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉2013年年1月退货明细月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸ETPCD客诉原因数量不良分析1月15日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回4183件产品为我司各种原因不良，回炉56件为客户使用不当，27件为过质保期产品，合格证为10年中旬产品MA102018*7.546114.3*56MA105918*740.5114.3*585MA37515*643114.3*428MA24815*643114.3*41MA110016*6.541114.3*53MA86515*6431

5、14.3*421月25日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回402013年1月25日东风悦达起亚客户退回53件，回炉32件。（本厂原因22件，非质量原因31件）MA102018*7.546114.3*59MA110016*6.541114.3*53MA110117*6.544114.3*511月10日BYDBYD装车厂MA119415*643100*4各原因不良退回2799件为外来不良其中2件回炉，157件为我司不良其中9件回炉，其余都重修MA116715*632100*444MA106815*643100*417MA120616*6.545114.3*516

6、81月10日BYD售后MA116715*632100*4售后投诉2由于客户使用不当，产生碰划伤现象，另1件为泄气件MA106815*643100*44MA120616*6.545114.3*51MA65515*643100*44东风悦达起亚共退回219件不良品比亚迪共退回 267件不良品1、客诉1.3 客诉状况客诉状况1时 间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量1客诉原因泄气不良原因分析1.泄气部位有打砂凹陷.判定为打砂补救后虽经复检但仍有小泄风险。2.打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检。整改对策1.及时更换压泄用水,员工认真执行检验工作,并敲打压泄个人钢

7、印做质量追溯。2.严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理。1、客诉1.3 客诉状况客诉状况1照片照片1、客诉1.3 客诉状况客诉状况2时 间2013.1.10客户名悦达起亚产品型式MA1058客诉数量27客诉原因PCD孔台阶原因分析1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。整改对策1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1、客诉1.3 客诉状况客诉状况2照片照片1、客

8、诉1.3 客诉状况客诉状况3时 间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量3客诉原因CAP下陷原因分析由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。整改对策1.在生产现场张贴客诉照片，对客户标准要求以班组为单位组织培训。2.对加工操作岗位人员及直接管理人员进行技能强化培训，规范作业流程，强化质量意识。3、增设CAP专用检具确保座高控制于范围之内。4、铸造对铸件加强铸坯变形检测力度。5、现加工修改程式多车一个倒角确保产品无下陷现象1、客诉1.3 客诉状况客诉状况3照片照片1、客诉1.3 客诉状况客诉状况4时 间2013.1.

9、17客户名悦达起亚产品型式MA1196客诉数量1客诉原因中心孔CAP下陷原因分析1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。整改对策1.优化铸造工艺，保证减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.3 客诉状况客诉状况4照片照片2、过程质量状况2.1 性能测试性能测试2.1.1 2012-2013年量产件年量产件量产件8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月1 1月月量产量产 126126233233216216767

10、67070138138NG NG 424285859696191912120 08月9月10月11月12月1月Column02Column03Column04Column05Column06Column07Column08050100150200250量产 NG 为验证新材料配比微调对产品性能的影响，过程品管选取现场透粉产品MA1196共计42套，全涂产品MA1206共计25套进行了13、90、弯曲等性能测试。整个月的材料微调在性能测试上反应良好，加严测试都无异常。除开此2款跟踪测试件，整月正常量产首件及每4000件抽检送测共计71套，无异常不良，测试全部判定合格。2、过程质量状况2.2铸造泄

11、气前六位铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气数泄气率1MA865-15*622301566.99%MA1086-18*7.530602086.78%MA1206-16*6.588532693.03%MA1059-18*7258693872.44%MA1068-15*6107251861.74%MA1196-18*7.5237563561.50%2、过程质量状况2.3 异常前六位异常前六位月份型式尺寸异常内容1MA1165-17*7涂装方式涂装方式SP3铸件加工后铸件加工后CAP座径，卡角径夹网不良件座径，卡角径夹网不良件179件件MA1206-16*6.5加工一厂风嘴孔钻偏，数量加工一厂风嘴孔

12、钻偏，数量46件件MA979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，数量作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，数量4646件件MA1181-14*4.5铸件加工后铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量座径卡角径处夹网，数量53件件MA865铸件加工后铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量距处和肋骨根部收缩，数量58件件1020-15#模模一厂铸件下拔一厂铸件下拔4mm4mm，背面出水槽车平，不良件，背面出水槽车平，不良件6060件件2、过程质量状况2.4 品质异常品质异常-铸造铸造日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月1日 1059-5#、6#、8#模肋骨

13、R角有收缩孔。分拣作业，不良件补土铸造1205-17*9铸件加工后X距处有收缩通知铸造整改铸造1月2日1086-8#模风嘴左侧第一个窗口对应上凸缘处开裂造成粘铝欠铸补土，打磨，改全涂铸造1月3日 1206多个模号有内胎环收缩通知铸造整改铸造1月4日 1206-1#模铸件PCD孔裂纹分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1206-3#模铸件肋骨侧面与窗口交接处有欠铸轻微补土，严重回炉铸造1206-2#模凸缘欠铸黑皮补土，打磨，改全涂铸造1196-14#模铸件下J部顶杆过深，加工无法车除分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1月6日 1196-5#模，10#模内肋骨R角收缩孔分拣作业，不良件补土铸造1月7日

14、1086-8#模SP3凸缘被打砂，数量17件让步允收，改全涂铸造1月8日 1194-3#模肋骨根部R角收缩孔，数量23件补土铸造771-16*7窗口C面粘铝，数量18件研磨铸造2、过程质量状况2.4 品质异常品质异常-铸造铸造日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月9日 1206-6#模、1196-2#模上凸缘粘铝欠铸补土铸造1月10日962-20*9铸件下J部顶杆过深，造成加工无法车出，数量15件轻微研磨，严重回炉铸造1月11日1173-18*9-2铸件肋骨字体与图面不符让步允收铸造122-16*7窗口C面粘铝，数量14件研磨铸造1月12日1196-4#模肋骨正

15、面U造型处有裂纹，数量11件回炉铸造1173-20*9轮圈铸造年别字体仍为2011年让步允收，通知铸造整改铸造1234-17*9铸件碗部有裂纹，数量36件补弯曲测试OK，轻微裂纹研磨铸造1月13日865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量60件补土铸造1月14日1218-20*10铸件风嘴孔左侧窗口和对面窗口模具粘铝，数量14件研磨处理铸造1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件37件隔离全检，严重不良回炉铸造1月15日二厂铸造1059铸件进4#热处理线硬度偏高通知铸造整改铸造1月16日1165-17*7SP3素材件铸件CAP座径卡角径夹网，数量179件全检，轻微研磨，严重

16、回炉铸造2、过程质量状况2.4 品质异常品质异常-铸造铸造日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月17日 1052-15*7/25铸件安装面收缩孔，不良件14件回炉铸造1月18日 1160-18*8泄气不良53件小泄修补，大泄回炉15件铸造1月20日1196-9#模风嘴顺时针第5，6根肋骨侧面粘铝，数量10件研磨处理铸造1068-2#模多个窗口粘铝，数量17件研磨处理铸造1月21日1196-11#模风嘴顺时针第二根肋骨对应凸缘处欠铸，数量18件研磨补土铸造1196-4#模加工后X距有收缩，铸造钢印21A/21C分拣作业，研磨补土铸造1068-3#模CAP座径边缘粘

17、铝，数量23件加工程式修改铸造1月23日 1016-14*5.5铸造钢印21B肋骨背面欠铸，数量8件研磨补土铸造1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件研磨铸造1月26日 1020-15#模加工后正面肋骨有明显收缩，数量15件回炉铸造2、过程质量状况2.4 品质异常品质异常-铸造铸造日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月27日 1196-10#模肋骨R角砂孔，数量18件补土铸造1160-18*8铸件窗口粘铝，数量10件后工序研磨处理铸造1月28日 1059-3#模多个窗口粘铝，数量28件退铸造研磨铸造1月29日 1086-8#模边模粘铝

18、，欠铸。数量43件退铸造补土，研磨，转全涂件铸造1月30日 865-1#模安装面缩孔和肋骨欠铸，数量10件退铸造补土，研磨。铸造1月31日 1085-20*8.5/35铸件下拔2-3mm,数量7件加工程式弥补铸造2、过程质量状况2.5品质异常品质异常 加工加工日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月2日加工1016-16*6.5/48/5H/112*5加工款式代码钢印敲错，应敲MB，实际敲成WB加工重敲加工1月3日 加工一工程1059内胎环有振刀加工打磨加工1月4日巡检发现加工1058-17*6.5钻孔同心度不良，不良件8件加工重修加工1193-18*9-1/-2

19、0加工后下J部字体刻字车平，不良件14件加工补敲相应字体加工1月5日 1000-16*7加工内胎环黑皮数量24件流入涂装退加工研磨加工1月6日 巡检发现加工1058-17*6.5CAP实配窜动，不良件30件 待加工重修加工1016-15*6.5/38/100*4加工出水孔直径钻错通知加工整改，不良件让步允收加工1月7日二厂加工771-15*6.5/38将4H材面作成5H的中心孔的规格，数量7件全检产品，不良件回炉加工1月10日 加工钻孔后PCD预留孔内有台阶，数量24件对台阶进行研磨加工1月11日 巡检发现加工一厂D9机加工的1086偏摆超差0.5mm通知加工调整加工2、过程质量状况2.5品质

20、异常品质异常 加工加工日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月12日二厂加工771-15*6.5将铸件ET46产品车成ET45,数量56件改敲钢印加工1194、1206加工动平衡机全检时安装面碰伤，数量17件轻微研磨，严重回炉加工加工二厂979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，差2mm-4mm，数量46件回炉加工加工二厂1105-17*7PCD孔深为5.5mm,实际钻成7mm加工重修加工1月13日 二厂加工1244-17*8.5加工漏铣铆钉孔，数量38件加工重修加工1月14日 加工一厂1206CAP卡脚平台过宽，数量46件加工全检，CAP实配加工巡检

21、发现加工一厂1020CAP窜动，数量7件通知相关部门拦截全检加工二厂加工1000-16*7/46/108*5漏敲PCD代号钢印42件 加工补敲加工1月15日二厂加工1016-14*5.5校模件PCD钻头用错，数量6件。错用SW-150R-300A,回炉加工1月16日加工一厂1206定位偏移，造成PCD孔内台阶，数量63件研磨PCD孔内台阶加工2、过程质量状况2.6品质异常品质异常 加工加工日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月19日 二厂加工1068中心孔毛刺漏刮，数量60件加工重修加工二厂加工1152-16*8-1漏钻风嘴孔，产品误转移，数量30件加工重修加工

22、一厂加工1206外观槽偏浅，数量18件加工重修加工1月20日 巡检发现加工一厂1086偏摆不良。通知加工整改加工加工用气枪钻刮风嘴孔毛刺，造成轮圈碰伤，数量6件通知加工整改加工1月22日二厂加工1181-16*6.5PCD钢印代码敲错，应敲114.3，实际敲成100加工重敲加工1月24日1052-17*6.5装饰孔外观不良，风嘴厚度加工三工后偏薄，数量28件让步允收加工1月25日二厂加工1131-18*9代码敲错，应敲26，实际敲成27，数量14件加工重敲加工巡检发现1193-18*9偏摆超差0.2通知加工调整加工1月26日 巡检发现1173-20*9加工钻孔后同心度不良，数量5件 加工重修加

23、工2、过程质量状况2.6品质异常品质异常 加工加工日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月27日 加工1206-5#模内胎环刀头粘铝，数量10件通知加工调整，不良件研磨加工1月28日加工二厂校模首件确认发现1174-17*7/38加工钻孔PCD钻头用错，数量9件加工重修加工1032-20*9上J内壁刀纹不良成品让步允收，后续产品整改加工1月29日巡检发现1149-15*9/-12/139.7*5PCD代码钢印敲错，数量16件加工重敲加工1月30日 1202-20*9加工报警孔外径尺寸偏大1mm，数量30件让步允收加工1月31日 加工四厂1160-18*8校模首件中

24、心孔振刀，数量5件加工重修加工加工四厂1048-20*9返打风嘴孔位置距离偏移，数量42件让步允收加工2、过程质量状况2.7品质异常品质异常 涂装涂装日期日期异常状况异常状况处理对策处理对策/结果结果责任部门责任部门1月1日因MDM044和MDMOO4铆钉混包，造成1031产品装配时错误铆钉混装，数量30件。产品让步允收涂装1月13日巡查发现涂装工清洗线烘烤炉表显炉温为95，与工艺标准130不符。通知涂装，并严密督查PCD孔是否有积水涂装1月16日1068因流水线故障，产品掉入炉内，造成产品变色，数量11件。回炉涂装2、过程质量状况2.8 整改项目追踪整改项目追踪日期整改追踪项目追踪型式/模号

25、/规格数量追踪结果效果确认1月16日三工品质改善1196-2#模164三工后气孔10件（其中2件可抛光），良品率91.46%碰伤1件，杂质2件，黑皮1件。1020-6#模/15模61三工后气孔21件，面点4件良品率59.1%1月17日三工品质改善1059-4#模46三工后气孔11件，擦伤3件，面点2件良品率65.3%1月19日三工品质改善1059-4#模76三工后气孔15件，黑皮3件良品率76.3%1月20日三工品质改善1059-4#模114三工后气孔19件，黑皮2件，9件抛光良品率73.6%1月21日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模68三工后气孔10件，1件抛光良品率83.8%1月

26、22日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模101三工后气孔23件良品率77.2%1月23日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模54三工后气孔4件，（加工不良）5件良品率83.3%1月27日铸件欠铸等品质改善1206-4#模100安装面裂纹3件，欠铸2件，凸缘黑皮良品率86%4件，泄气（可修补）5件。2、过程质量状况2.9 品质异常单汇总品质异常单汇总异常单编号异常单编号发生日期发生日期品质异常状况品质异常状况发生部门发生部门责任责任/整改部门整改部门数量数量收单人收单人异常单完成状况异常单完成状况201301011月10日1058PCD孔加工后有台阶加工模具/研发24钱炜麟完成20

27、1301021月13日979-15*7同心度不良加工加工46邵军完成201301031月14日865肋骨根部有砂孔加工铸造58杨金龙完成201301041月14日1020铸件下拔严重加工铸造60杨金龙完成201301051月16日1206风嘴钻偏加工加工46江厚宝完成201301061月17日1165夹网加工铸造179杨金龙完成201301071月23日1181-14*4.5夹网加工铸造53杨金龙完成3、质量目标达成状况3.1 2012年总回炉率年总回炉率说明：总回炉数包含当月内部回炉及外部返回回炉。说明：总回炉数包含当月内部回炉及外部返回回炉。年年 月月 份份 12-812-8月月 12-9

28、12-9月月12-1012-10月月 12-1112-11月月 12-1212-12月月13-0113-01月月标准率标准率3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%产量产量 （万）（万）8.16 8.16 12.84 12.84 14.19 14.19 18.7218.72 20.8920.8924.70 24.70 回炉数（万）回炉数（万）0.65 0.65 0.94 0.94 0.54 0.54 0.630.630.840.84 0.66 0.66 回炉率回炉率8.02%8.02%7.28%7.28%3.82%

29、3.82%3.37%3.37%4.04%4.04%2.65%2.65%01020308.1612.8414.1918.7220.8924.700.650.940.540.630.840.66产量 （万）12-8月12-9月12-10月12-11月12-12月13-01月Column02 Column03 Column04 Column05 Column06 Column07 Column08 Column0900.020.040.060.080.18.02%7.28%3.82%3.37%4.04%2.65%标准率3、质量目标达成状况3.2 2012年总泄气率年总泄气率年 月 份12-8月 12

30、-9月 12-10月12-11月 12-12月13-01月压泄数（万）9.7911.4413.3717.81 20.7419.26泄气数（万）0.140.400.450.56 0.72 0.76泄气率1.42%1.42%3.46%3.46%3.36%3.36%3.14%3.14%3.47&3.47&3.95%3.95%01020309.7911.4413.3717.8120.7419.260.140.400.450.560.720.76压泄数（万）泄气数（万）12-8月12-9月12-10月12-11月12-12月13-01月Column02Column03Column04Column05Co

31、lumn06Column07Column08Column0900.0050.010.0150.020.0250.030.0350.040.0451.42%3.46%3.36%3.14%3.47%3.95%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%标准泄气率3、质量目标达成状况3.3 2012年铸造回炉率年铸造回炉率月份8月9月10月11月12月1月标准率0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%成型量87670120769124848187244208864228653回炉数404482375620344157406554回炉率回炉率%4

32、.61%4.61%6.82%6.82%4.50%4.50%1.48%1.48%2.75%2.75%2.87%2.87%8月9月1111月CCCCCCC00.010.020.030.040.050.060.070.084.61%6.82%4.50%1.48%2.75%2.87%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%标准率回炉率%3、质量目标达成状况3.4 2012年加工回炉率年加工回炉率 月 份8月 9月10月11月12月1月标准率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%I I工量工量820541158731464531781022074352

33、81127回炉数回炉数581134879879518501785回炉率回炉率0.71%0.71%1.16%1.16%0.54%0.54%0.45%0.45%0.89%0.89%0.63%0.63%8月9月1111月CCCCCCC00.0020.0040.0060.0080.010.0120.0140.71%1.16%0.54%0.45%0.89%0.63%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%标准率回炉率3、质量目标达成状况3.5 2012年涂装回炉率年涂装回炉率 月 份8月 9月10月11月12月1月标准率0.30%0.30%0.30%0.30%0.30%0.

34、30%入库量入库量7697010548394432162534180271207471回炉数回炉数3834104691810671266回炉率回炉率0.50%0.50%0.39%0.39%0.50%0.50%1.11%1.11%0.37%0.37%0.13%0.13%8月9月1111月CCCCCCC00.0020.0040.0060.0080.010.0120.50%0.39%0.50%1.11%0.37%0.13%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%标准率回炉率4、进料检验状况、进料检验状况4.1进料检验项目清单进料检验项目清单类别类别检验项目检验项目类别类

35、别检验项目检验项目类别类别检验项目检验项目类别类别检验项目检验项目类别类别检验项目检验项目涂料类底漆配件类CAP包材类纸箱模具配件保温杯辅料类皮膜剂色漆铭板护圈/L/T浇口脱脂剂透明漆风嘴保利龙铁丝网表调稀料铆钉木栈板中间管黑粉螺冒贴纸冲头、底座灰粉螺栓透明粉装饰件轴套环4、进料检验状况、进料检验状况月份月份进料数进料数合格数合格数合格率合格率不良状况不良状况处理结果处理结果1月63758792.15%1.1月1日ZINA纸箱 MQ166503 47只 图案与图纸不符2.1月7日ZINA纸箱 MQ150605 49只标题栏ZINA印成NA3.1月6日XD 1183纸箱 MQ150701 83只

36、编号印刷错误4.1月24日XD1183纸箱 MQ200901 53只部分粘合处不牢5.1月25日METHOD系列纸箱5批共580只纸箱长宽裁偏5-8MM部分摇盖字体重叠6.1月28日新MR纸箱MQ180900 90只颜色偏淡7.1月25日CAP M-904 10只标识为M-904实际是CAP M-9028.华度10批保温杯尺寸与图纸不符9.中亚27批保温杯尺寸与图纸不符10.1月13日 MHT 1种规格贴纸条码印刷错误11.1月31日中间管 400只部分尺寸不符图纸1.1拒收2.1返工3.1返工4.1返工5.1特采使用6.1拒收7.1补发10只CAPM-9048.1挑选使用9.1挑选使用10.

37、1补发11.1挑选使用4.2进料检验状况进料检验状况4、进料检验状况、进料检验状况4.3进料检验合格率进料检验合格率月份8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月标准值96%96%96%96%96%96%合格率合格率66.07%66.07%97.27%97.27%87.29%87.29%89.19%89.19%98.81%98.81%92.15%92.15%8月9月10月11月12月1月00.20.40.60.811.266.07%97.27%87.29%89.19%98.81%92.15%进料合格率趋势图合格率标准值5 5、重大品质异常追踪、重大品质异常追踪序序年月年月追追 踪踪

38、 项项问题点问题点整改要求整改要求负责人负责人追踪状况追踪状况112.9MA1196收缩MA1196正面团絮状缩孔正面无铸造缺陷技术部铸造经过工艺调整，模具风嘴调整一致，能够到达83.3%以上无团絮状缩收212.9包装错误西安BYD同尺寸混包：DYK：MA1196同MA1020混装无包装错误涂装建立标识牌和样品架，杜绝混线包装谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH