专用铣床液压系统的设计毕业设计论文.doc

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1、目 录摘 要IABSTRACTII1 绪论11.1 铣床11.2 专用铣床的工作原理及发展状况21.2.1 工作原理21.2.2 国内外发展状况31.3 液压传动31.3.1 液压传动概述31.3.2 液压传动的主要优点与缺点51.3.3 液压技术的发展方向61.4 设计内容61.5 本章小结72 专用铣床的液压系统设计82.1 液压传动系统的设计82.2 铣床工作台动作的工况分析92.3 确定液压缸的主要参数112.4 液压缸工况图编制112.5 确定液压缸的基本参数132.6 拟定液压系统原理图132.7 本章小结143 计算与选择液压元件153.1 液压泵的选择153.2 确定管道尺寸1

2、63.3 液压油箱容积的确定163.4 液压系统的验算163.4.1 压力损失的验算173.4.2 系统效率的计算183.4.3 系统温升的验算193.5 本章小结204 液压站的设计214.1 液压站的结构设计214.1.1 液压泵组的安装方式214.1.2 油箱的设计224.2 液压控制装置的集成方式264.3 液压站装配图的绘制274.4 液压缸的基本类型274.5 液压缸的组成284.6 液压缸的设计304.7 本章小结315 液压控制系统的设计325.1 液压系统PLC控制模块的设计325.1.1 PLC的基本工作原理325.1.2 可编程序控制器的特点和应用335.1.3 PLC的

3、应用345.1.4 工艺流程的编写345.1.5 输入输出电路I/O口的分配365.1.6 接线图的绘制375.1.7 梯形图的绘制375.2 安装调试405.3 本章小结40结 论41致 谢42参考文献43IV兰州工业学院毕业设计（论文）题目 专用铣床液压系统的设计 系 别 机械工程系 专 业 机电一体化 班 级 姓 名 学 号 指导教师（职称） 日 期 摘 要 本文依据液压传动原理和PLC控制技术，设计了一套基于PLC控制的专用铣床的液压系统。该系统能自动完成机床的快进、工进、快退的动作，从而缩短劳动时间、减轻工人劳动强度，提高生产效率。依据专用铣床工作的要求，本文主要开展的工作有：液压系

4、统的设计、PLC控制系统的设计以及液压站的设计。液压系统的设计主要完成了液压系统原理图的拟定、液压元件的计算与选型；控制系统的设计主要进行控制系统动作流程图的拟定、I/O口分配、接线图绘制和程序编制及上机调试等工作。关键词：数控铣床；液压系统；液压元件；PLCABSTRACTAccording to hydraulic control principle and PLC control technology, this paper designed a hydraulic system of single multi-axis drilling machine based on the com

5、bination. The system can automatically complete the machines action cycle such as fast-forward, working forward, rewind, and release the clamping, by this, the workers labor intensity has been reduced and the production efficiency has been improved. On the basis of the requirements of the working cy

6、cle of single multi-axis combination drilling machine, the work of this paper are: the hydraulic system design, PLC control system design and hydraulic design. Complete hydraulic system design of the main hydraulic system schematic formulation, calculation and selection of hydraulic components; cont

7、rol system to control the main operation flow chart of the proposed system, I / O port allocation, wiring and programming, and drawing on machine debugging; hydraulic station are designed primarily to determine the structure of the form of hydraulic, fuel tank structural design and in Pro / e enviro

8、nment oil block design. Key words: CNC milling machine, and hydraulic system, hydraulic components; PLCII兰州工业学院毕业设计（论文）1 绪论1.1 铣床铣床（millingmachine）是指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床

9、主要分类1.按布局形式和适用范围加以区分(1)升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。 (2)龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。 (3)单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。两者均用于加工大型零件。 (4)工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。 (5)仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件。 (6)工具铣床：用

10、于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。 (7)其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方式，铣床又分为仿形铣床（见仿形铣床）、程序控制铣床和数字控制铣床（见数字控制机床） 2.按结构分铣床(1)台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。 (2)悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。 (3)滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动

11、。 (4)龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动，用于大件加工。 (5)平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。 (6)仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。 (7)升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。 8)摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回

12、转一定角度的铣床。 (9)床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。 (10)专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。 3.按控制方式分 铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数控铣床等。 1.2 专用铣床的工作原理及发展状况1.2.1 工作原理随着科学技术的飞速发展，机械制造技术发生了深刻的变化。传统的普通加工设备已很难适应市场竞争的高质量、高效率的要求，以数控技术为核心的现代制造技术是机械制造行业现代化的重要的标志。微机控制的数控机床、数控加工中心的高精度以及适合加工复杂零件的性能，能够很好的满足当今市场竞争与工艺发展

13、的需要。本文针对目前机械制造业生产现场中的数控机床应用现状，提出了专门化数控机床，专用化数控机床的观点，并论述了在大批量生产条件下，专用机床向数控方向发展的趋势和可能性。1.2.2 国内外发展状况铣床最早是由美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人J.R.布朗于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形。1884年前后出现了龙门铣床。20世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理机的数字控

14、制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。随着机械化进程不断加剧，数控编程开始广泛应用与于机床类操作，极大的释放了劳动力。数控编程铣床将逐步取代现在的人工操作。对员工要求也会越来越高，当然带来的效率也会越当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大

15、市场的焦点。中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。 1.3 液压传动1.3.1 液压传动概述液压传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传 动 原 理 而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的 重要 标志。在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。 1905 年将工作 介质水改为油,又进一步得到改善。第一次世界大战 (1914 - 1918) 后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为 迅速。

16、液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的 20 年间,才开始进入正规的工业生产阶段。 1925 年维克斯 (F.Vikers) 发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。 20 世纪初康斯坦丁尼斯克 (G Constantimsco) 对能量波动传递所进行的理论及实际研究 ;1910 年对液力传动 ( 液力联轴节、液力变矩器等 ) 方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置

17、等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。目前 ,它们分别在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、长寿命、高度集成化、小型化与轻量化一体化和执行件柔性化等方面取得了很大的进展。同时,由于与微电子技术密切配合,能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率并加以准确的控制 , 从而更使得它们在各行各业中发挥出了巨大作用。应该特别提及的

18、是,近年来世界科学技术不断迅速发展,各部门对液压传动提出了更高的要求。液压传动与电子技术配合在一起,广泛应用于智能机器人海洋开发、宇宙航行、地震予测及各种电液伺服系统,使液压传动的应用提高到一个崭新的高度。目前，液压传动发展的动向 , 概括有以下几点 : （1）节约能源 , 发展低能耗元件,提高元件效率 ; （2）发展新型液压介质和相应元件,如发展高水基液压介质和元件,新型石油基液压介质； （3）注意环境保护 , 降低液压元件噪声 ; （4）重视液压油的污染控制 ; （5）进一步发展电气液压控制，提高控制性能和操作性能 ; （6）重视发展密封技术，防止漏油 ; （7）其它方面，如元件微型化、复

19、合化和系统集成化的趋势仍在继续发展，对液压系统元件的可靠性设计、逻辑设计，与电子技术高度结合，对故障的早期诊断、预测以及防止失效的早期警报等都越来越准确。1.3.2 液压传动的主要优点与缺点与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点： (1)液压传动的各种元件、可根据需要方便、灵活地来布置； (2)重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快； (3)操纵控制方便，可实现大范围的无级调速(调速范围达2000：1)； (4)可自动实现过载保护； (5)一般采用矿物油为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长； (6)很容易实现直线运动； (7)容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实

20、现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。液压传动的缺点有以下几点:(1)液压系统中的漏油等因素，影响运动的平稳性和正确性，使得液压传动不能保证严格的传动比。(2)液压传动对油温的变化比较敏感，温度变化时，液体粘性变化，引起运动特性的变化，使得工作的稳定性受到影响，所以它不宜在温度变化很大的环境条件下工作。(3)为了减少泄漏，以及为了满足某些性能上的要求，液压元件的配合件制造精度要求较高，加工工艺较复杂。(4)液压传动要求有单独的能源，不像电源那样使用方便。(5)液压系统发生故障不易检查和排除。总之，液压传动的优点是主要的，随着设计制造和使用水平的不断提高，有些缺点正在逐步加以克服。液压传动

21、有着广泛的发展前景。1.3.3 液压技术的发展方向(1)正向着高压、高速、大功率、高效、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展； (2)与计算机科学相结合，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助测试（CAT）、计算机直接控制（CDC）、计算机实时控制技术、机电一体化技术、计算机仿真技术和优化技术； (3)与其他相关科学结合，如污染控制技术、可靠性技术等方面也是当前液压技术发展和研究的方向； (4)开辟新的应用领域。液压系统（HYDRAULIC SYSTEM） 液压传动(Hydraulic transmission)、执行元件（ACTUATOR）、液压缸（CYLINDER）

22、、液压马达（MOTOR）、液压回路（CIRCUIT）、液压泵（PUMP）、阀（VALVE）、液压控制(Hydraulic control)、流量控制阀（FLOW VALVE）、泄漏损失(Spillage) 、压力损失(Pressure loss) 、液压伺服系统(Hydraulic servo) 。1.4 设计内容依据机械设计、机械原理、液压传动、机床电气控制及可编程序控制器（PLC）、电子技术、自动控制，以任务书的要求为根本目标。本文的研究工作主要包括：液压系统的设计及相关传动元件的计算与选型；液压站的结构形式设计；油管路的设计；液压缸的设计；PLC控制系统的总体设计；其论文各章节内容如下：

23、1绪论 主要介绍本文设计的目的和意义，提出课题的研究内容和研究意义。2液压系统原理的设计 主要是通过初步拟定液压系统原理图设计合理的系统原理。 3液缸的设计 主要是通过分析液压系统的工况，确定液系统工作过程中的液体流量和压力，设计出合理的液压缸。4液压系统中个控制元件的的选择 主要是通过上章的计算选出合理的液压控制元件，及液压泵。5液压站的设计 主要是通过比较选择设计出合适的液压站总装图。6PLC控制系统的设计 主要是确定数控铣床自动循环的动作流程以及PLC的选型和程序的编程。1.5 本章小结本章主要阐述了数控机床的组成及发展概况及数控铣床的分类及工作原理，液压传动的概念、特点及发展方向，提出

24、了本文设计的内容和目标。2 专用铣床的液压系统设计2.1 液压传动系统的设计1.液压传动系统的设计内容与步骤液压传动系统的设计是整个设计的一部分，它的任务是根据机器的用途、特点和要求，利用液压传动的基本原理，拟定出合理的液压系统图，在经过必要的计算来确定液压系统的参数，然后按照这些参数来选用液压元件的规格并进行系统的结构设计，它与主机的设计是密切相关的。液压机床驱动具有众多优点，其中一个是液压驱动在广泛的范围内提供无限变化的速度。另外，它能像改变速度一样容易来改变驱动的方向，像许多其它类型的机床一样，许多复杂的机械装置能够被简单化或者由于液压驱动的使用完全被取消，而且，液压驱动具有柔性和缓冲性

25、，除了运动平稳外，通常可见工件的表面光洁度也得到大大的改善，刀具进刀量可以加大而不致损伤，并且可以持续更长时间。在设计过程中将通过全面方案论证，确定一部机器或机器的某一部分的传动方式采用液压传动后，则考虑液压传动系统设计的基本内容和一般流程。其流程如下：(1)明确对液压系统的要求(2)分析主机工况，确定液压系统的主要参数；(3)进行方案设计，初拟液压系统原理图； (4)计算和选择液压元件；(5)验算液压系统的性能；(6)绘制正式系统工作图，编制技术文件。在实际设计工作中，上述内容和步骤并不是固定不变的往往会随系统的简繁、借鉴的多寡、设计人员经验不同，在做法上会有穿插、交叉、反复或省略。(7)

26、明确对液压系统的设计要求液压系统的设计必须能全面的满足主机的各项功能和技术性能。因此在拿到设计任务书后首先要了解主机设计人员对液压部分提出的要求。通过调研，一般应明确以下要求点：主机的用途、类型、工艺过程及总体布局，要求用液压传动完成的动作和空间位置的限制；对液压系统动作和性能的要求，如工作循环，运动方式（往复直线运动或旋转运动、同步、顺序或互锁等要求），自动化程度，调速范围，运动平稳性和精度负载状况，工作行程等；工作环境：如温度、湿度、污染、腐蚀及易燃等情况；其他要求：如可靠性，经济性等。2.2 铣床工作台动作的工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图2-1所示。图2-1 速

27、度循环图液压缸所受外负载F包括三种类型，即工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为9000；运动部件速度变化时的惯性负载； 导轨静摩擦负载；导轨动摩察负载：惯性负载：导轨摩擦系数，在本例中静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1.则求得,重力加速度； 加速或减速时间，其中=0.05S； 时间内的速度变化量。工作负载 根据上述计算结果，列出各阶段所受的外负载表见表2-1，并画负载循环图，如图2-2所示。表2-1 各阶段所受外负载工况外负载 N推力(F)N快进启动11001222加速13751528恒速550611工进955010611快退启动11001222加速137

28、11528恒速550611图2-2 负载循环图2.3 确定液压缸的主要参数工作压力P的确定。工作压力P可根据负载大小及机器的类型来初步确定，液压缸工作压力见表2-2。表2-2 液压缸工作压力负载（KN）551010202030305050 设计压力MPa0.811.522.5334455由表得工作压力为：3MPa节流调速系统背压为：0.5MPa取， 对于液压缸: （2-1）由式2-1得则， （2-2）由式2-2得 圆整得：80mm 56mm则液压缸的有效面积： 则, 2.4 液压缸工况图编制1.压力(1)快进阶段的液压缸压力；启动时： 加速时： 恒速时： (2)工进阶段的液压缸压力： (3)快

29、退阶段液压缸的压力：启动时： 加速时： 恒速时： 2.流量(1)快进阶段的流量： (2)工进阶段的流量： (3)快退阶段的流量： 表2-3 液压缸工况工况系统负载回油腔压力工作腔压力输入流量输入功率快 进6111.240.4911.24142.37工 进106112.372.374.82190.4快 退6110.481.5811.53234.43.功率（1）快进阶段的功率: (2)工进阶段的功率： （3）快退阶段的功率：根据上述计算结果得液压缸压力流量,见表2-3：2.5 确定液压缸的基本参数 由计算得，单杆液压缸的基本尺寸为：80mm 56mm单杆液压缸工况图如图2-3所示：（a）p-t图

30、（b)q-t图 (c)P-t图 图2-3 液压缸工况图2.6 拟定液压系统原理图 （1）确定供油方式考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低。而在快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热考虑，泵源系统宜选用变量泵供油。现采用带压力反馈的限压式变量叶片泵。（2）调速方式的选择在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据数控铣床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流调速。这种调速回路具有效率高、发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承担负切削力的能力。（3）速度换接方式的选择本系统采用电

31、磁阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装比较容易，但速度换接的平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。 最后把所选择的液压回路组合起来，液压系统原图如图2-4所示。图2-4 液压系统原理图2.7 本章小结本章主要进行了对所给题目的分析，设计出了液压系统所能完成动作的原理图，同时也介绍了液压和传动有关内容。3 计算与选择液压元件3.1 液压泵的选择由上述计算得，液压泵的最高工作压力出现在工进阶段，即 由于进油路元件较少，故油路压力损失取，则液压泵的最高工作压力为： 液压泵的流量计算：泵的供油量Q按快退阶段取泄露系数为1.3;确定液压泵的

32、规格： 初选液压泵的转速为容积效率为v=0.8; 则泵的排量参考值为： （3-1）由式3-1得 据以上计算结果，查阅产品样本，选用规格相近的单机叶片油泵YB-25 泵的额定压力为 额定流量 转速驱动功率;倒推算泵的额定流量则能买足要求。 确定驱动电机规格：有上述计算的，动力所需最大功率出现在快退时,P=234.4W已知泵的总效率=0.80;则液压泵快退所需的驱动功率为 （3-2）由式3-2得 有以上计算查表选用Y系列电机 Y90L-6额定功率 转速为;用此电机驱动泵泵的实际输出流量为则，仍能满足个系统各工况对流量的需要。以上得铣床液压系统各控制阀和辅助元件的型号规格见表3-1。3.2 确定管道

33、尺寸 油管内径尺寸一般可参照流量选用的液压元件接口尺寸而定，也可按管路允许流速进行计算。本系统主油路最大流量为,压油管的允许流速取v=4,则内径d为：若系统主油路流量按快退时取,则可算的油管内径为: 。综合诸因素，现取油管的内径d为12mm。吸油管同样可按上式计算（q=24、v=1.5）,取吸油管内径为25mm。表3-1液压系统各控制元件器件名称流量额定流量额定压力MP型号变量叶片泵19.2252.5YB-25溢流阀19.2256.3Y-25过滤器19.2322.5XUB32X100交流异步电动机Y90L-6三位四通电磁换向阀11.53256.334D-25二位二通电磁换向阀11.24256.

34、322D-25调速阀4.82256.3QI-25压力及电器6.3DP-633.3 液压油箱容积的确定 由本系统为中压液压系统，液压油箱有效容量按泵的流量的5-7倍来确定现选用容量为200L的油箱。3.4 液压系统的验算液压传动系统的设计计算工作到这一步，还需要对所设计系统的技术性能进行验算，判断设计质量，以便调整设计参数及方案。一般技术性能验算包括：系统压力损失计算；系统效率计算；系统发热温升的计算等。若对系统有其他要求时，尚需作相应的估算。已知该液压系统中进、回油管的内径均为12mm，各段管道的长度分别为：AB=0.3m,AC=1.3m,AD=1.7m,DE=2m,选用L-HL32液压油，考

35、虑到油的最低温度为15，查的液压油的运动粘度,油的密度3.4.1 压力损失的验算1.工作进给时油路压力损失 运动部件工作进给时的最大速度为0.016m/s,进给时的最大流量为4.82L/min,则液压油在管内流速为：管道流动雷诺数为：10.6 小于2300,可见油液在管道内流态为层流，其沿程阻力系数为7进油管道BC的沿程压力损失为：查的换向阀压力损失为： =0.05Pa忽略油液通过管接头、油路板等处的局部压力损失，则进油路总压力损失为: = 0.14Pa2.工作进给时的压力损失 由于选用单活塞杆液压缸，且液压缸有杆腔的工作面积为无杆腔的工作面积的二分之一，则回油管道的流量为进油管道的二分之一则

36、, V2=6.1/s回油管道的沿程压力损失为： =0.06Pa查换向阀3的压力损失为: =0.019Pa调速阀2的压力损失为: =0.42 Pa回油路压力损失为: =0.439 Pa3.变量泵出口处的压力P为： 4.快进时的压力损失P为： 查产品样本知，流经各阀的局部压力损失为：三位四通阀的压力损失为： =0.17Pa 二位二通阀的压力损失为： =0.17Pa据分析在，泵的出口压力P为： 快退时压力损失验算从略。上述验算表明，无需修改原设计。3.4.2 系统效率的计算液压系统工作时，液压泵和执行元件都有泄漏和机械摩擦损失，必然消耗一定的功率，即反应了一定的效率。液压系统的效率是系统的输出效率与

37、其输入效率之比，即 （3-3）它也可以写成 （3-4）式中，液压泵的总效率，油产品样本查出；执行元件的总效率，由产品样本查出，对于液压缸一般取0.95；回路效率，它反映了泵出口到执行元件进口这段油路的功率利用程度。 （3-5）式中，同时工作的执行元件工作压力与输入流量乘积之和； 同时运转的液压泵的输出功率之和。一个工作循环中，工作进给所占的时间达95%以上，因此完全可以用工进时的系统效率来代表整个工作循环的系统效率: （3-6）取单叶片泵的总效率=0.85,液压缸的总效率=0.95。由式（3-5）的回油路效率为：由式（3-6）得液压系统的效率为： =0.08系统的效率较低，但在中功率系统中是允

38、许的。3.4.3 系统温升的验算在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进速度大时发热量较大，由于限压式变量泵在流量不同时，效率相差极大，所以分别计算最大，最小时的发热量，然后加以比较，取数值大者进行分析。当V=3/min时，q=0.236L/min此时泵的效率为0.1，泵的出口压力为4.0MPa,则有：此时的功率损失为: p=（0.157-0.013）kw=0.144kW当v=12/min时，q=0.9L/min总效率=0.78则输入, P=0.09kW输出, p=（0.09-0.053）kW=0.037kW可见在工进速度低时，功率损失为

39、0.144kW,发热量最大。假定系统的散热状态一般，取k=10kW/ 油箱的散热面积A为:A=1.92 系统的温升为:t=6.5 验算表明系统的温升在温升许可范围内。3.5 本章小结本章主要进行对液压系统中各工况分析,选出了液压元件及液压泵，并且对系统进行了验算确定系统所选元件的合理性。4 液压站的设计液压站是现代液压技术中应用最为广泛的结构形态,既是各类液压系统设计过程的归宿,又是保证主机完成其工艺目的和长期可靠工作的重要装置。正确合理地设计和使用液压站，对于提高液压系统乃至整个液压设备的工作品质和技术经济性能，具有重要意义。其基本设计框图如图4-1所示。 液压站油箱油管电动机过滤器液压泵联

40、轴器图4-1 液压站设计框图4.1 液压站的结构设计液压站结构设计时应该注意的是，液压装置中各部件、元件布置要均匀、便于装配、调整、维修和使用，并且要适当的注意外观的整齐和美观。液压泵与电动机可装在液压油箱的盖上，也可装在液压油箱之外，主要考虑液压油箱的大小与刚度。在阀类元件的布置中，行程阀的安放位置必须靠近运动部件。手动换向阀的位置必须靠近操作部位。换向阀之间应留有一定的轴向距离，以便进行手动调整或装拆电磁铁，压力表及其开关应布置在便于观察和调整的地方。液压泵与机床相联的管道一般都先集中接到机床的中间接头上，然后再分别通向不同部件的各执行机构中去，这样做有利于搬运、装拆和维修。硬管应贴地或沿

41、着机床外形壁面敷设。相互平行的管道应保持一定的间隔，并用管夹固定。随工作部件运动的管道可采用软管、伸缩管或弹性管。软管安装时应避免发生扭转，以免影响使用寿命。4.1.1 液压泵组的安装方式液压泵组是指液压泵及驱动泵（电动机）和联轴器及传动底座组件等。1轴间的连接方式其在确定液压泵与原动机的轴间连接和安装方式时，首先要考虑液压泵轴的径向和轴向负载的消除或防止问题。（1）直接驱动型连接 直接驱动型连接可采用联轴器或花键实现。由于液压泵的传动轴在结构上一般不能承受额外的径向和轴向载荷，因此液压泵最好由原动机经联轴器直接驱动，并且使泵轴与驱动轴之间严格对中，轴线的同轴度误差不大于0.08mm。原动机与

42、液压泵之间的联轴器宜采用带非金属弹性元件的挠性联轴器。（2）间接驱动型连接 如果液压泵不能经联轴器由原动机直接驱动，而需要通过齿轮传动、链传动或带传动间接驱动时，液压泵的传动轴所受的径向载荷不得超过泵制造厂的规定值，否则带动泵轴的齿轮、链轮或带轮应架在另外设置的轴承上。此种连接方式也应满足规定的同轴度要求。基于此，在本次设计中原动机与液压泵之间的联轴器我们选用LX7弹性柱销联轴器。2.轴间的安装方式安装方式分为卧式和立式两种。（1）卧式安装 常见的卧式安装有角形支架卧式安装、脚架钟形罩卧式安装以及支架钟形罩卧式，这几种安装液压泵及管道都安装在液压油箱外面，散热条件好，适合于管路连接的油路，且便

43、于安装和拆卸。（2）立式安装 立式安装为钟罩形立式安装，通过液压泵上的轴端法兰实现泵与钟形罩的连接，钟形罩再与带法兰的立式电动机连接，依靠钟形罩的止口保证液压泵与电动机的同轴度。这种结构型式紧凑、美观，同时电动机与液压泵的同轴度能保证，吸油条件好，漏油可直接回液压油箱，并节省占地面积。综上所述，为了保证电动机与液压泵的同轴度，便于安装和拆卸，节省占地面积，本设计中选用卧式支架安装。4.1.2 油箱的设计液压油箱的作用是贮存液压油，分离液压油中的杂质和空气，同时还起到散热的作用。1.液压油箱有效容积的确定液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。液压油箱的有效容量v可概略的确定为：已知该系统为中压系统（p=3MPa）取：V=(57)=150L230L取V=200L式中，