旋挖钻孔灌注桩施工技术交底.doc

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1、旋挖钻孔灌注桩施工技术交底一、施工预备 1施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备根底等障碍物均已排解处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施预备就绪。2平坦场地在桩基施工前，将施工场地用机械碾压平坦，把桩基位置垫平，用装载机找平，夯填密实，使机械顺当进场，并保证在施工中钻机的稳定。钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。3. 桩位放样进展施工放样，作业队协作测量组按设计图纸定出孔位和护桩。经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必需进展保护，以备开挖过程中对桩位进展检验。4. 选定适宜位置挖好泥浆池，一般 2 个墩位共用

2、一个泥浆池。5. 导管须在监理单位见证下完成预压试验工作。二、施工工艺施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。1埋设护筒护筒承受 12 厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大 20cm， 长度至少为 2-6m，承受机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实， 护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面 50 厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,觉察问题准时处理。钻孔灌注桩工艺流程图平坦场地测定孔位制作护筒挖埋护筒挖泥浆池、沉淀池钻头调整钻机就位泥浆制备钻进泥浆循环、滤碴、补浆、测指标中间检查测孔深、泥浆比重、钻进速度终孔

3、测孔深、孔径、孔斜度清孔注清水、换泥浆、测比重测孔深、孔径测孔填表格、监理工程师签字认可钢筋笼制作安放钢筋笼填表、监理工程师签字认可清理、检查安放导管灌注混凝土制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度凿桩头桩基检测2. 钻机就位依据技术人员用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，确认无误前方可进入下道工序施工。钻机就位前,对钻孔前的各项预备工作进展检查 ,包括主要机具设备的检查和修理。底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差把握在 2 厘米范围内。3. 泥浆制备承受静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆承受

4、膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时把握好进尺速度，随时留意观看孔内状况， 准时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应留意两个方面：一是泥浆的指标，其比重一般应把握在 1.11.3 之间，粘度把握在 1622s，砂率把握在 4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般承受泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。泥浆性能指标及检验方法如下：泥浆比重：把握在 1.11.3 之间粘土层：1.051.10；砂

5、层：1.071.15； 有承压水的粉、细砂层：1.101.20，承受泥浆比重计检验；粘度：把握在 1622s，承受 50000/70000 漏斗法检验； 含砂率：制泥浆不大于 4%，用量杯法检验；桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，下一桩基可以连续利用。4. 钻孔（1） 钻孔前，按施工设计所供给的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（2） 钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，实际施工时用测绳测量孔深，防止超钻。（3） 钻孔作业应分班连续进展，准时捞取渣样和填写钻孔施工记录

6、，交接班时应交待钻进状况及下一班应留意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进展检测，不符合要求时，应准时改正。应经常留意地层变化，准时捞取样渣保存并核对地质状况。（4） 钻孔过程中应观看钻机所在地面和支脚支承地面处的变化状况,觉察沉降现象准时停机处理。因故停机时间较长时，应将钻头提离孔底 5 米以上。（5） 钻进过程中，操作人员随时观看钻杆是否垂直，并通过深度计数器测绳把握钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开头钻进时承受低速钻进，主卷扬机钢丝绳担当不低于钻杆

7、、钻具重量之和的 20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下 3m 可以承受高速钻进，钻进速度与压力有关，承受钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa 压力下，进尺速度为 20cm/min；200Mpa 压力下，进尺速度为 30cm/min；260Mpa 压力下，进尺速度为 50cm/min。（6） 开孔的孔位必需准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或突然变速，孔内出土不得积存在钻孔四周。旋挖钻机在钻进过程中，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到砾石层及卵石层时，先用钻头将其搅松，再用旋挖筒取渣。在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后首次搅拌好的泥浆需静

8、养2-3 天方可使用，泵入孔内，旋挖钻机均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时把握好进尺速度，随时留意观看孔内状况，准时补加泥浆保持液面高度。泥浆补充一般承受泵送方式， 应随着钻进准时补浆，其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。选择孔位时，应在相应 5m 以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工 24h 前方可开头钻孔，以避开干扰临桩混凝土的凝固。钻孔作业应连续进展。钻孔过程中应经常检查及记录土层变化状况。钻孔桩钻孔允许偏差见附表 1。（7） 当钻孔深度到达设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进展自检， 确认满足设计要求后，马上填写终孔检查证，并

9、经驻地监理工程师认可，方可进展孔底清理的预备工作。5. 一次清孔钻孔到达要求深度后承受灌注桩孔径检测系统进展检查，各项指标符合要求后马上进展清孔。承受换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。孔内排出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于 30cm，严禁承受加深钻孔深度的方法代替清孔。清空完成后，施工人员、现场技术人员检查合格后报请监理工程师验收，并记录。6. 钢筋笼的制作、运输及吊放钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场制作，经监理验收合格后，连同声

10、测管吊装入孔。（1） 钢筋必需经抽检合格，焊接试件必需试验合格。（2） 钢筋加工前应调直，无局部弯曲；外表无减弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物提前去除干净。（3） 箍筋弯制前依据设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规章、成圆形。加强箍筋接头处承受单面搭接焊，为保证焊接的有效长度，焊接长度不得小于10dcm 搭接接头钢筋的端部应在垂直于箍筋整体截面的截面上预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。（4） 受力钢筋接头处承受单面搭接焊，同一截面内，受力钢筋接头截面积不大于钢筋总截面积的 50%，钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不小于钢筋直径的 10 倍，另外，墩身主筋搭接接头尽量

11、避开设在基顶以上 3m 范围内。（5） 焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合以下规定：在钢筋的穿插点处，加强固筋用点焊固牢。螺旋筋承受直径 0.72.0 的铁丝，依据逐点转变绕丝方向8 字型穿插扎结，或双对角线十字型方式扎结。钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。（6） 钢筋笼定位装置加工，桩基钢筋笼每隔 2m 设置一个截面的穿孔圆柱混凝土块作为定位装置，每个截面至少定位四处，各个截面定位装置应呈 45 角扇形相互错开，均匀分布，保证桩基混凝土保护层的厚度。定位混凝土块的强度等级应与桩身混凝土的强度一样。混凝土块见附图 1。（7） 钢筋笼存放、运输钢筋

12、笼加工完成后，要放置在钢筋笼存放区进展存放，存放钢筋笼的场地要进展硬化，下垫方木、上面用彩条布掩盖。待现场具备存放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要依据施工进度进展把握，不能够影响便道行车。（8） 声测管声测管的连接承受液压连接，以保证声测管内的顺直畅。在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、管口加盖等工作，声测管要等高齐平，高出桩顶面 50cm。（9） 钢筋笼吊装钢筋笼制作完成后， 阅历收合格后，方可吊装。钢筋笼安装承受汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。承受两点吊装时，第一吊点设在钢

13、筋笼的下部，其次点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与其次吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，连续提升其次吊点。随着其次吊点不断上升，渐渐放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停顿起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摇摆碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到其次吊点四周的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢视骨架轻重而定等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足

14、强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼缓缓下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊其次节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进展焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至全部钢筋笼安装完毕。并在孔口结实定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。（10） 钢筋笼定位钢筋笼定位，必需由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，依据护桩找出桩位中心， 钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。7. 导管安装导管内壁应光滑、圆顺、内径全都，接口严密，直径一般应在 2030cm。导管中部节段应等长，配 12 节

15、 11.5m 的短管。底部节段长度 4m 以上、与漏斗下连接部位应选用长度为 100cm、50cm 的导管。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进展试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上挨次编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于 10cm，试压力为孔底静水压力的 1.5 倍。导管安装后， 调整卡盘高度使导管底部距孔底有 250400mm 的空间。导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进展检查，存在问题准时更换。8. 灌注水下混凝土经监理工程师验收合格前方可进展混凝土灌注。灌桩用混凝土全部承受混

16、凝土搅拌站集中拌制，砼罐车运送至现场。混凝土运至施工现场后，由现场试验人员对到场的每车混凝土进展坍落度、含气量、扩展度检测，合格前方可进展灌注，不合格的混凝土坚决去除出场，不得使用。计算和把握首批封底混凝土数量，下落时有肯定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土中不小于 2m，不宜大于 6m。水下混凝土灌注应连续进展，中途不得停顿，并尽量缩短撤除导管的连续时间，每根桩的灌注时间不应太长，宜在 3 小时内灌注完成。在整个灌注过程中， 准时提升导管，把握导管埋深，导管在混凝土埋深把握在 26m 之间。灌注接近桩顶时，用清水调稀泥浆比重。灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程

17、70cm 把握，以保证桩顶混凝土的质量，最终补方数量结合下发的各墩台钻孔桩实际用量表中数据进展把握。灌注完毕时，应由施工人员、现场技术人员确认灌注混凝土面到达交底要求前方可停顿灌注，撤除导管。最终几节导管应慢速拔除，拔除时利用吊车上下缓慢活动导管，防止消灭空心桩。整个灌注过程，技术人员必需认真填写灌注记录表。9拔除护筒水下混凝土灌注完毕，慢速将护筒拔出，回收利用。附表 1钻孔桩钻孔允许偏差序号1项目允许偏差孔径mm不小于设计2孔深摩擦桩3孔位中心偏心群桩不小于设计孔深50孔径4倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 摩擦桩200附表 2序号名称允许偏差mm 检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置20钢筋加工允许偏差和检验方法附表 3钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号工程允许偏差mm检验方法12钢筋骨架在承台底以下长度100钢筋笼直径20尺量检查3主筋间距0.5dd 为钢筋直径mm尺量检查4加强筋间距20不少于 55箍筋间距或螺旋筋间距20处6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量