30米预制箱梁施工技术方案设计16706.pdf

《30米预制箱梁施工技术方案设计16706.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《30米预制箱梁施工技术方案设计16706.pdf（28页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 30m 预制箱梁施工方案 一、项目概况:这座桥位于某县某县。这是一座拟建的横跨某河的大桥。本桥分为左线和右线，其中左线桥起点桩号为ZK319+648.5，终点桩号为 ZK 320+433；右桥起点桩号为 YK319+660，终点桩号为 YK320+448。桥面净宽为 12.25 米.上部结构采用 30m 预应力混凝土连续小箱梁，每孔由4 根箱梁组成。小箱梁高1.7m，中梁顶宽 2.40m，边梁顶宽 2.85m，梁高和梁宽一致，跨中腹板厚18cm，支点附近腹板厚 25cm。桥梁通过跨中梁和翼缘板的湿接缝水平连接成一个整体。二、30m 箱梁预制场布局及施工方案 根据以往的施工经验，我部将全桥 3

2、0 米箱梁的预制和安装作为本工程的重点和难点工程。共有 208 根 30m 预制箱梁。为便于管理，预制施工集中在预制场进行。预制场的布置和施工方案如下:1.预制场布局 预制场设置在路基上，桩号为 K320+700-K321+000。根据施工总进度计划，预制箱梁制作和架设工期为 6 个月。预制场配备 20 块箱梁底模、4 块箱梁侧模和 4 块内模。现场预制箱梁底模沿桥向布置。预制场内有 2 台 100t 龙门吊和 2 台张拉灌浆设备。一辆梁平卡车。接线盒应设置在预制场的适当位置，触电保护装置应由专业电工安装和管理。布线时应充分考虑预制梁施工的机械影响，确保布线安全合理、文明施工、文明用电。预制场

3、外专门设置钢筋加工厂和搅拌站。根据安全文明施工的要求，在预制场设置相关标志和消防设施，在预制场两端设置小型机具和小型材料存放区，确保机具、设备和材料堆放整齐有序。K320+600-K320+700 路基规划两个存梁场，计划存梁 20 根。已建预制场的日生产能力为 1.5 件。2.箱梁预制场硬化:在预制场范围内，用粘性土填筑至预定标高，然后用推土机推平，用 20 吨振动压路机碾压，压实整平后，铺 10厘米厚级配碎石垫层，然后用 15 厘米厚 25 号素混凝土硬化，场地内设纵横向排水系统，场地四周挖排水沟。场地内的排水收集后进入排水沟，由雨水井排出。3.箱梁支座制作:支座沿路基铺设。30m 箱梁台

4、座两端基坑深度为 60cm，基坑底部已全部夯实。钢筋网布置在基坑内后，浇筑高出地面 25cm 的基础内 C30 混凝土。制作台座时，从两端向中间，沿30m 箱梁台座纵向形成 1.7cm 仰拱(向下)，混凝土台座顶面铺设 3mm钢模板。在台座上，每隔 50cm 布置一根 40PVC 管，用于插入钢筋固定模板。三。30m 箱梁施工技术方案 预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制、简支安装、现浇连续湿接缝的结构形式，先简支后连续。施工顺序如下:箱梁钢筋配比及绑扎浇筑箱梁混凝土张拉正弯矩预应力钢束灌浆架设箱梁浇筑墩顶纵向湿接缝(先边跨后中跨，对称现浇)张拉墩顶预应力钢束(先边跨后中跨，对称张拉)完成体

5、系转换。1.模板制作 1.1 侧模 采用定型钢模板，由专业厂家加工制作。侧模设计时，根据箱 梁节间长度，分为标准节段(尺寸 300cm)和特殊节段(包括边梁两端特殊节段和中梁两端特殊节段)。确保面板的平整度，检查 1mm/2m；面板背筋焊缝采用 200*30mm 断焊，背筋与背筋采用满焊。考虑到拆装方便，设计中在底部设置了滚轮、调节螺丝和偏心钩，以加强振动器附着的位置。1.2 内部模型 采用专业厂家生产的定型钢模板。由于箱梁横隔处隧道尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模拼装，转角和异形部位特制，采用u型钢夹连接，每隔 70cm设置一个支撑骨架，支撑骨架与钢模板采用对拉螺栓连接。内模在外面

6、分段组装成整体，用龙门吊安装就位。内模底部支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧装有压杆控制其浮动。为方便楼板混凝土施工，内模的顶板和底板均留有开口，待底板混凝土浇筑完成后将开口封堵。1.3 端模 模具也是 5mm 钢板。模端锚板(位置要准确)用螺钉固定在端模上，其变截面长度用两端螺钉调整。联合处理 底板的连接采用对接的形式，用 3mm 双面胶粘接在底模侧面。侧横隔板连接处用螺栓固定，中间用止水橡胶垫(5mm 厚)。2、钢筋制作和预应力孔道制作 2.1 钢筋结构 2.1.1 进场的钢筋应具有质量保证书或检验证书，并按规范要求进行原材料的力学性能试验，直径大于 12mm 的钢筋应进行焊接性能试验

7、。所有测试都是合格的，才可以用于项目中。2.1.2 进场的钢筋应按招标文件的要求存放，存放区域应离地30cm。同时，应加以覆盖，以防雨淋和腐蚀。2.1.3 钢筋表面应清洁光滑，无局部弯曲。钢筋配料加工时，需要准确计算钢筋长度，减少断料和焊接量。钢筋的弯曲和末端弯钩应符合设计要求。设计无规定的，按规范办理。2.1.4 受力主筋的焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小的地方，绑扎接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头错开 50%。2.1.5 钢筋骨架在底模上绑扎到位，钢筋按施工图纸要求排列并做好标记，确保成型钢筋绑扎整齐美观。在钢筋绑扎过程中，严格检查规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方法和保

8、护层厚度，确保符合规范要求。2.1.6 按设计要求设置预埋件时，若某些预埋件与钢筋有干涉，可适当调整钢筋间距，但不得随意切断钢筋。2.1.7 验收合格后，绑好垫块。底模和外模采用塑料垫块，不得使用砂浆垫块，以保证保护层厚度和梁体美观。2.1.8 安装内模后，绑扎顶板钢筋和预埋钢筋(护栏、伸缩缝)。2.1.9 钢筋加工的允许偏差:项目 允许偏差(毫米)钢筋加工后沿长度方向的总长10 度。弯曲钢筋各部分的尺寸 20 箍筋和螺旋部分的尺寸 5 钢筋安装的允许偏差:检验项目 允许偏差(毫米)力 钢筋 间隔 两行以上的行距 5 童派 梁、板、拱肋 10 基础、锚、墩、柱 20 螺旋钻孔桩 20 箍筋、水

9、平钢筋和螺旋钢筋的间距 0,-20 钢骨架尺寸 长的 10 宽度、高度或直径 5 弯曲钢筋位置 20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 5 基础、锚、桥墩和桥台 10 板 3 2.2 预应力孔道的制作 2.2.1 根据要求，箱梁预应力管道灌浆采用真空灌浆技术，钢梁成孔采用钢波纹管，钢带厚度不小于 0.3mm，接缝锯好后放入连 接套管，然后在接缝处用胶带包裹粘贴；2.2.2 波纹管的定位和安装 在绑扎钢筋的同时，应注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管用8级钢筋固定，做成“#”形，与腹板钢筋焊接定位。直线段每隔 0.8m 设置一个定位架，曲线段起止点和中心点各设置一个，其余每隔 0.5m 设置一个。2.2.3

10、 严格控制设计提供的波纹管的坐标位置，并将调整后的波纹管固定牢固，防止松动。管道位置的允许偏差在平面内不大于5mm，在垂直方向不大于 5mm。波纹管的安装是监理和质检人员取样的关键工序，施工人员应高度重视。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。2.2.4 安装锚板时，灌浆孔或出气口的位置应朝上，以免水泥浆流入堵塞的孔道。锚块附近的混凝土应振捣以保证密实度。2.2.5 波纹管安装合格后，方可安装钢模板。2.2.6 注意事项 2.2.6.1 应注意支座预埋钢板、防撞护栏锚筋和其他预埋件的准

11、确放置。在 2.2.6.2 焊接钢筋时，要注意用湿布包裹波纹管，防止焊渣烧穿波纹管。2.2.6.3 模板安装前，应仔细检查保护层垫块，对密度不够和 安装不稳的应进行整改。3.模板和混凝土施工 3.1 模板施工 3.1.1 使用前，底模应用抛光机彻底抛光，并涂上脱模剂。模具第一次使用前，应先试用，并按顺序编号。所有模板在使用前必须严格打磨并涂上脱模剂。3.1.2 钢筋和波纹管施工完毕并经检验合格后，进行侧模施工。侧模均为定型钢模板，采用龙门吊安装。模板支好后，进行表面钢筋绑扎和负弯矩施工。所有钢筋施工完成后，对模板进行检查和加固。加固方法:模板下口用穿过底模预留孔和模板预留槽钢的对拉螺栓加固。上

12、口还设置有用于加固的拉杆。地锚预埋，用导链将模板与地锚连接，防止模板移位。并通过导向链调整模板细节。用经纬仪调整模板的直线度。模板施工完成后，应提交监理工程师验收，严格按照设计和规范要求检查模板的垂直度、直线度和模内尺寸。3.2 混凝土搅拌 材料选择:水泥:采用益阳海螺牌 P.O42.5R 普通硅酸盐水泥。中砂:采用盐山县紫溪乡巴度砂场。碎石:采用上饶县枫岭头常工场的碎石。水:应使用经检测合格的饮用水。外加剂:江西瑞腾新材料发展有限公司生产的瑞腾牌和高效减水剂 50#混凝土应按下列要求配制。水泥用量:每立方米水泥 489 公斤。砂的细度模数为 2.67(中砂)。混凝土拌合物的坍落度应为 70

13、90 mm 选择质量优良、使用效果好的复合型早强减水剂，掺量为 1.0%。水灰比:水灰比为 0.36。粗骨料:上饶县枫岭头常工料场采用 5-20mm 连续级配碎石。3.3 混凝土搅拌工艺 混凝土的配合比设计、搅拌、运输、浇筑和养护应按照规范和监理工程师的指示进行，但要浇筑高强度、高质量的混凝土，应按以下工序组织施工。施工现场搅拌站负责混凝土搅拌，搅拌楼负责集中搅拌，精确控制水灰比和用水量。为了提高混凝土的强度和和易性，应加入添加剂。混凝土的产量是每小时 30 立方米，所有这些都是由微型计算机自动计量和供料的。外加剂首先被配制成溶液，并由自动计量系统供给。混合时间1.5 分钟。经常检测混凝土的坍

14、落度，不符合质量要求的混凝土绝对不允许入模，可以另作他用。3.4 混凝土成型和振捣 3.4.1 钢筋和模板检验合格后，开始浇筑混凝土。混凝土拌和后，用混凝土运输车运至梁上浇筑。混凝土由龙门吊灰斗浇注入模。在混凝土进入模具之前，必须确保混凝土不会离析。30m 预制箱梁混凝土从梁的一端斜向另一端浇筑，分层振捣。浇筑顺序如下:先浇 筑底板，再浇筑腹板。腹板浇筑时，纵向分段、横向分层向另一端浇筑。即先浇筑一段底板混凝土，待底板混凝土充分振捣平整后，封堵内模底板开口，然后分层浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。每层浇筑厚度不得超过 30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免因偏心受压内模位移造成腹板混凝土厚薄

15、不均，下层混凝土未振捣密实，禁止再次浇筑混凝土。混凝土的振捣 混凝土的振捣方法以机械振捣为主，人工振捣为辅，腹板以附着式振捣器为主。插入式振动器不得振动钢梁锚板，不得碰撞模板钢筋，不得在振动过程中损坏预应力管道。钢梁靠近模板，锚板钢筋密集时，切割时很难振动。应采用边振动边切割的方法。除了用 30mm 插入式振动器正确振捣外，下料缝隙小的地方也要用 20mm 插入式振动器振捣。在混凝土浇筑过程中，派专人检查混凝土的振捣质量，防止漏浇漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的措施，加强施工人员的责任心。混凝土浇筑后，表面应及时用木抹平，并在侧模上每隔 2m 设置一个标高控制点，确保梁面横坡符合要求，

16、表面平整。3.5 维护 混凝土浇筑后，应在收浆前再抹一遍，收浆后再抹 1-2 遍，以防止收缩裂缝。此外，梁顶部的混凝土将在第二次泥浆收集期间被顶起。混凝土终凝后，用毛毡布覆盖并浇水养护，以保持混凝土表面湿润。箱内模板拆除后，应及时养护箱内混凝土表面。外模拆除后，应及时洒水养护。养护时间取决于空气湿度和环境温度，一般不少于 7 天。夏天气温高的时候，晚上也要洒水养护。当环境温度低于5 度时，应停止喷水，以覆盖保温为主。3.6 预防措施:浇筑混凝土前，应将模板内的污垢冲洗并吹净，但表面不得有积水。在梁侧浇筑混凝土时，翼板顶面应尽量避免水泥浆溅到模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土决不能放

17、入模具中。浇筑混凝土时，派专人检查模板加固情况，检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留排气孔、排水孔(外缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。4、钢束制作、穿束孔 4.1 钢梁制造 4.1.1 低松弛高强度预应力钢绞线，公称直径 15.24 mm2，每根钢绞线截面积 A=139mm2，标准抗拉强度 Rby=1860MPa，弹性模量1.95105Mpa 钢绞线进场时，必须提供生产厂家的合格证，并按规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、伸长率、硬度进行抽检。严禁使用不合格产品，计算的伸长率应根据实测的弹性模量和截面积进行修正。延伸校正公式=EA 其中:E，A为实测弹性模量和截面积，E，A 为计算

18、弹性模量和截面积，E=1.95105Mpa，A=139mm2，为计算伸长率。4.1.2 钢绞线到达施工现场并经检验合格后，应贴上标签，存放在棚内。堆放平台应高出地面 20 30cm，以防受潮生锈。4.1.3 钢绞线开口:将钢绞线卷垂直放入由型钢制成的开口框内，从卷中心取出钢绞线头。钢绞线下料只允许用砂轮锯切割，严禁使用氧乙炔火焰或电弧焊。4.1.4 钢绞线的下料和捆扎 钢梁的切割长度应通过计算确定:两端张拉下料长度=钢梁穿过的孔洞长度+2(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。注:为便于操作，预留长度一般为 70cm。钢绞线放线后，应严格编号，并用医用胶带将钢绞

19、线头包扎好，并严格编号，防止钢绞线混淆、松散。编钢绞线时，先把两端拉直弄光滑。将一端打磨光滑后，放入锚环孔中，从一端向另一端拉直，使其光滑有弹性。编好的钢束要挂牌存放，以免出错，钢束不能挤在一起，防止钢绞线损坏或压扁。钢绞线应存放在离地面 20 30cm 的地方。孔螺纹 正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿束，人工从一端穿束。穿透时，钢梁端部会包裹一层锥形塑料套管，防止钢铰链穿透管道，同 时降低穿透阻力。钢绞线穿入过程中，如穿入困难，不得猛烈撞击，以免刺穿管道。负弯矩预应力钢梁在现浇湿接缝混凝土浇筑完成后贯通，人工贯通。管道将由钢筋定位架严格定位，定位间距为 50cm，防止混凝土浇筑过程中上浮。4.

20、2 注意事项 在施工过程中，应有专人对钢梁进行保护、检查和维修。保护两端外露的钢束不受腐蚀、油污和损伤，并用套管保护。确保钢梁锚固端位置准确、牢固，并严格检查，发现问题及时处理。严禁在钢梁施工过程中和封锚前用电弧焊切断钢绞线，以免影响工程质量。5.预应力施工 5.1 预应力设备和锚具 千斤顶:广西柳州产 YCQ 冲孔液压千斤顶。限位板:与锚具相匹配的限位板，限位 60mm。张力油泵:采用 ZF60 高压油泵。油表:应具有直径不小于 150mm 的刻度盘，精度不小于 1.5 的压力表，最大表面读数大于 60Mpa，读数精度小于+2%。通常，一个千斤顶配有两个压力表。高压油管:油管采用高压胶管，工

21、作压力不低于 40Mpa，与油泵千斤顶配套。配有两个 YCQ 千斤顶，用于处理单股钢绞线滑丝。锚具:采用柳州欧姆机械有限公司生产的 OVM 锚具。5.2 预应力施工前的准备:5.2.1 千斤顶和液压油表的校准:在使用前，应在监理工程师的监督下，由国家认可的实验机构对千斤顶和液压油表的精度进行校准。张拉机具应由专人使用和管理，并定期维护和校准。张拉机长期不使用时，使用前应充分校准。使用时，应根据千斤顶的情况确定校准周期。一般会使用 6 个月或 200 次，使用过程中出现异常现象时，要重新校准。5.2.2 检查梁体质量是否有蜂窝、凹坑、孔洞、外露钢筋束、外露钢束和锚板上的孔洞。必要时可加工后张拉。

22、混凝土强度是否达到设计抗拉强度，即设计混凝土强度的 90%，即 50MPa。清理锚板和钢绞线表面的污垢和油脂，擦洗锚上的油脂，去除夹片上的毛刺。将波纹管凿入锚垫板的孔内，以防止钢绞线在张拉过程中受损。锚具的类型必须满足设计要求和预应力筋张拉的需要。锚具和夹具应由认可的验证机构进行技术鉴定和产品鉴定。交货前，供货商应按规定进行检验，并提交质量证明文件。锚具和夹具进场时，应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕和锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。强度、硬度、锚固能力等。应根据供应情况和规范要求的频率对锚具进行取样。经验收合格后，可用于预应力混凝土施工。5.2.3 预应力钢绞线采用应力控制法张拉时，应采用张拉

23、量和张拉力双控，以张拉量为主，张拉量应在6%之间。否则，应暂停张拉，待查明原因并采取措施调整后，方可继续张拉。张拉时后张预应力钢绞线的理论伸长值(cm)L=P.L/AY。邪恶的笑（Evil Grin 的缩写）式中 p-预应力钢绞线的平均拉力(n)；l预应力钢绞线的长度(cm)；eg预应力钢绞线的弹性模量(n/mm2)；AY预应力钢绞线的横截面积(mm2)。张拉预应力钢绞线时，分阶段张拉:020%k(测伸长量a)40%k(测伸长量 b)100%k(测伸长量 C 并检查)(持荷 3分钟，消除夹片锚定和回缩时的预应力损失)锚定(观察回缩)。实际拉伸伸长率 L 的计算:L=L1+L2 式中，L1从初始

24、应力到最大拉伸应力的实测伸长率(cm)；L2初始应力下的计算伸长率值(cm)可以是相邻阶段的伸长率。本工程不考虑张拉过程中混凝土的弹性压缩值。因此:实际伸长率=(b-a)+(c-a)。根据每束的设计张力，计算分级张拉中各级压力表的读数，并标注在压力表上，以免出错。根据张拉顺序对钢束进行编号，以免出错。钢束张拉顺序 在施加预应力的过程中，应按对称和平衡的要求进行施工。即钢梁的张拉以梁的横向中心线为中心轴线，从中心向两侧进行对称均衡的力张拉。张拉前，调试千斤顶和油泵的工作性能，确保千斤顶和油泵性能良好。5.3 张拉工艺流程 施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检查，其外观和尺寸应符合质量标准的要求。根

25、据设计要求，抗拉强度不得低于设计要求的90%。将每捆多根钢绞线理顺并平行，严禁相互交叉或挤压。制作张紧施工架，上下左右移动千斤顶。安装工作锚环和夹片:将钢绞线穿过锚环上相应的孔，调整钢绞线的平行度和直线度，然后将工作锚环贴在锚垫上。在每个孔中的钢绞线周边插入两个夹片，均匀调整夹片的间隙大小，在夹片端部的凹槽中使用直径为 20mm 的橡胶陷阱。安装限位板:将限位板上的孔与相应的钢绞线和锚环孔对齐后，使限位板紧贴锚环，无缝隙。安装千斤顶:钢梁穿过千斤顶的穿孔，千斤顶紧贴限位板。确保千斤顶、限位板、锚环和锚垫都在同一中心线上(即四定心)。注意:千斤顶中的钢绞线应拉直，平行，不得交错。安装工具锚环和夹

26、片:按照上述步骤，工具锚夹片光滑的表面应 涂抹少许石蜡或用透明胶带包裹 3-5 遍后再加载，使夹片张紧后能退出。启动油泵进行少量注油，拉伸油缸后稍微松开千斤顶吊索，以保持适当的油压。调整千斤顶，使千斤顶、锚具和锚板在同一中心线上，否则应进行调整，防止张拉时预应力损失过大或断丝。分阶段张拉:020%k(测量伸长量)40%k(测量伸长量)100%k(测量伸长量并检查)(保持荷载 3 分钟，以消除夹片锚固和回缩时的预应力损失)锚固(观察回缩量)。采用预应力张拉量和张拉力双控，主要是张拉量，应在+/-6%之间。每一节的断丝率不得大于该节钢丝总数的 1%，且整个钢绞线不得断裂。张拉油缸应继续供油，两端应

27、同时分阶段张拉。两端应随时接触(对讲机)记录张力和伸长量，张紧油缸的初始进油量(20%K)应记录行程，并作为计算伸长值的起点。达到设计张力后持荷 3 分钟，检查伸长量符合规范要求后做好记录；否则，停止张拉并分析原因，采取措施后再张拉。在分级张拉过程中，油泵的上升速度要平稳、同步，钢梁受力要均匀，摩擦损失要小。两端的拉伸量要逐步调整到接近或相同。调整拉伸量时，拉伸量大的一端慢慢拉，拉伸量小的另一端快速拉，逐步调整。拉动油缸回油时，将其锚定。锚固时先锚固伸长量大的一端，另一端补足拉力后锚固。所有油压表归零，卸下工具锚。当所有千斤顶复位后，取下千斤顶，检查钢绞线回缩值，并做好标记，检查是否会出现滑移

28、。当张拉过程中钢丝打滑、夹片断裂时，可用 YCW250 千斤顶张拉单根钢绞线。旧夹片拆除后，可用新夹片重新张拉锚固，操作应在两端同时进行。张紧后，稳定 2 小时。仔细检查无异常情况后，用砂轮机切断多余钢绞线，并用无收缩水泥砂浆封锚头，准备灌浆施工。张拉完成后，应及时记录当时箱梁的起拱情况，并观察张拉完成后 1、3、7、14、28、60 天的起拱值。分析原因后，应根据实际情况调整底模预拱度。5.4 张力安全 张拉施工现场周围应有明显的警示标志。非工作人员禁止入内。箱梁两端均有安全保护措施。张拉千斤顶对面严禁站人，以防发生事故。熟悉本专业的张拉操作人员，经培训合格后，方可上岗，并由熟练人员负责指挥

29、。锚固后，严禁触摸、踩踏、踩踏或撞击钢绞线或夹片，以免滑倒。工具:工具锚的夹子应分开存放以备使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压过高，造成人身伤害。千斤顶需要坐垫时，要用三角铁片牢牢支撑，防止坐垫不稳，倾向伤人。张拉时，如实及时填写张拉记录，并提交监理工程师审核签字。5.5 孔灌浆 5.5.1 预应力孔道灌浆的主要作用是保护预应力钢筋铰线，防止锈蚀，形成粘结，减轻锚具负担，保证预应力钢筋和混凝土的共同作用。施工中应特别注意确保灌浆饱满、密实。灌浆前清理孔道，灌浆应连续进行，且必须在张拉后 24 小时内完成。水泥浆的制备 根据规范和以往施工经验，水泥浆按以下参数配置:泥浆:益阳海螺有限公司

30、“海螺”牌 P.O42.5R 普通硅酸盐水泥 水:应使用经检测合格的饮用水。外加剂:江西瑞腾新材料发展有限公司生产的“瑞腾”牌高性能灌浆外加剂 强度等级:C50 水灰比:0.40-0.45。增稠:1418 秒(1725 毫升流锥)泌水率:搅拌后 3 小时，泌水量应控制在 2%，最大不超过 3%。所有渗出的水将在 24 小时内被水泥浆吸回。水泥浆初凝时间:6h 5.5.3 用砂浆堵住张拉两端的夹片，密封应严密，不得漏风，以防漏浆。灌浆前，检查封锚砂浆的强度，清理锚板上的灌浆孔，确保灌浆通道畅通。准备足够的注浆管和三通球阀接头。灌浆前，将灌浆管与灌浆孔连接，以确保密封。5.5.4 水泥浆用高速搅拌

31、机搅拌，水泥浆按比例搅拌，搅拌时间 1.5-3 分钟。水泥颗粒应较细，并通过 1.5 毫米的筛网过滤到灌浆缸中，其容量应大于管道泥浆体积的 1.5 倍。严禁使用过期、潮湿、结块、硬化的劣质水泥进行施工。按照规范要求对进场的水泥进行检验。钻孔灌浆 灌浆程序和操作方法:确定抽真空端和灌浆端，仔细检查灌浆管、球阀和三通是否通畅，然后安装真空泵和泥浆泵，检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空，使真空度(负压)达到-0.08Mpa 以上并保持稳定。启动灌浆泵，开始灌浆。注浆泵的压力控制在 0.7-1.2Mpa，当注浆泵输送管输出的浆液达到要求的稠度后，将注浆泵上的输送管连接到锚板上的注浆管上，开始注浆

32、。灌浆期间，真空泵应连续工作。当浆液通过抽真空端的空气过滤器时，关闭空气过滤器前端的阀门，稍后打开排气阀，当浆液从排气阀顺利流出，且稠度与注入的浆液相等时，关闭抽真空端的所有阀门(注意浆液要充分流动，一般控制 10 20 秒，以保证灌浆质量)。注浆泵仍需继续工作，压力达到 0.8Mpa 左右，保压 2 分钟以上。关闭灌浆泵和灌浆端的所有阀门，完成灌浆。拆卸外部连接管道和附件，清洁空气过滤器和阀门等。循环上述操作，完成其他管道的灌浆施工。安装在注浆端和出浆端的球阀应在注浆结束后 24 小时内(以浆液不再流入管道为准)及时拆除并清洗干净，以保证注浆管可以循环使用。当班工作全部完成后，所有沾有水泥浆

33、的设备必须清理干净。5.5.6 灌浆注意事项:当封端砂浆的抗压强度小于 10MPa 时，不得进行灌浆作业。灌浆顺序为:灌浆顺序为自下而上，由低到高。每个孔道的灌浆作业必须一次完成，不允许中途停止。如果灌浆作业因故障而中断，且暂停时间超过 20 分钟，则必须用清水冲洗掉所有已倒入孔道的水泥浆，然后重新灌浆。从搅拌水泥浆到压入孔道的时间间隔不得超过 40 分钟。在此期间，应低速持续搅拌水泥浆。灌浆后 48 小时内，必须保证构件温度不低于 5。如果温度过低，应采取保温措施，防止冻害。灌浆时，每工作班制作 3 组 7.07cm 立方标准水泥浆试件，标准养护 7 天强度不小于 35Mpa，28 天强度不

34、小于 50 Mpa。5.5.7 封锚和起拱值控制 对应预埋在梁体中的锚具，灌浆后应将周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。锚固混凝土的标号应符合设计规定。锚固混凝土必须严格控制梁体长度。长期暴露的锚具，应采取防锈措施。预制箱梁必须在洞内水泥浆强度达到设计要求后方可运输和吊装，同时不得低于梁体混凝土设计标号的 55%且不小于 20MPa。张拉时，控制箱梁混凝土强度达到设计强度，每根箱梁的张拉强度基本相同，以保证箱梁的拱度值基本相同。灌浆结束后，应在60 天内及时吊装，并将隔板和翼缘板焊接成一个整体。箱梁安装完成后，及时安排湿接缝施工，在最短的时间内安排桥面施工，控制箱梁的进一步起拱

35、。四、预制梁外观、内部质量验收及提高混凝土外观质量的措施 1.箱梁混凝土表面应符合下列要求:表面应致密光滑；如有蜂窝和凹坑，面积不得超过结构和侧面面积的 1%；对于蜂窝、麻面、破角等缺陷，应剔除松散、薄弱层，用钢丝刷清理干净，用加压水冲洗湿润，然后用高标号水泥砂浆或混凝土填充覆盖养护。用环氧树脂等胶结材料修补时，应先进行试验验证。2、箱梁预制测量项目 项 规定值或允一混凝土强度(兆帕)在合格标准2 梁(板)的长度(毫米)+5,-10 三 宽度(毫米)干接缝(梁翼缘、板)10 湿接缝(梁翼缘、板)20 箱形梁 丁宽 30 底宽 20 四 高梁和板 20 度 箱形梁+0,-5 五 截面尺寸(毫米)

36、厚屋顶+5,-0 厚底板 或者腹板肋。六 均匀度(毫米)五 七 系梁和预埋件的位置 五 3.提高混凝土外观质量的措施 对于混凝土浇筑质量的控制，尤其是外观质量，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面进行控制。3.1 首先要保证模板有足够的强度和刚度，模板安装要有牢固的加固措施，防止施工时模板变形，改变混凝土结构的几何尺寸，使脊线弯曲等缺陷。3.2 在施工条件允许的情况下，尽量选用大钢模板，尽量减少模板的接缝。同时要防止模板错位、拼接不严的现象。接缝处要用海绵垫等弹性材料填塞，以止水和防止漏浆。3.3 脱模剂应涂得均匀而薄。我们单位习惯以 1:1 的比例混合新机油和柴油。避免使用粘度大的油，防

37、止污染混凝土表面，造成颜色缺乏，同时有利于混凝土振捣过程中气泡的逸出。3.4 脱模时，混凝土应有足够的强度，严禁用撬的方法脱模，以防损坏混凝土表面或其脊线，造成外观缺陷。3.5 混凝土配合比的选择 3.5.1 为保证混凝土外观颜色一致，材料如砂、碎石、水泥、水、外加剂等。混凝土配制所需的材料必须是同一厂家和同一来源，严禁混用。同一结构的混凝土浇筑应尽可能使用同一批水泥，砂石应使用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。3.5.2 由于箱梁为薄壁结构，钢筋排列密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在 5-20mm 连续级配，混凝土要有良好的流动性，坍落度控制在 70-90mm。3.5.3 新拌

38、混凝土应具有良好的粘结性和保水性，并尽可能降低泌水率，以防止混凝土在运输过程中离析，否则泌水较多会在混凝土表面形成砂线和水线。3.6 混凝土搅拌和运输 3.6.1 投料顺序要正确，混凝土搅拌要有足够的搅拌时间，保证混凝土搅拌彻底均匀，配料计量要严格控制在规范允许的范围内，保证新拌混凝土具有良好的施工性能。3.6.2 确保混凝土拌合物在运输和模内搬运过程中不离析，最好使用具备二次搅拌条件的运输工具。3.7 混凝土浇筑 3.7.1 做好充分准备，设备能力要匹配，浇筑要连续进行，浇筑速度要快，以保证在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。3.7.2 选择较好的浇注方法。预制箱梁宜采用纵向分段、横向分层、阶

39、梯式推进的浇筑方法。箱梁膜宜先开顶板，后开底板，先浇筑底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，振捣不充分容易出现更多更大的气泡，甚至出现凹坑或孔洞。过度振动会导致混凝土离析，造成水线、砂线、颜色不一致。在施工过程中，如果发现混 凝土泌水，小的时候可以用海绵吸出来。严重的要把不合格的混凝土挖出来重新切割。浇筑到柱顶时，应采用二次振捣和二次收浆。如果浮浆太厚，应将其清除以防止收缩裂缝。五、工程质量通病预防措施 1、钢筋工程 1)表面腐蚀(1)预防措施:钢筋原材料应存放在仓库或棚内，保持地面干燥，钢筋与地面的距离应大于 300mm。先进先用，尽量缩短盘点时间。(2)治理方法 红色锈斑可用手工或机械去除

40、，细钢筋可用冷拉或矫直去除。仓库应指定专人对进场钢筋进行验收，并在仓库内划分不同的钢筋堆放区。每堆钢筋应贴上标牌，标明品种、等级、直径、技术合格证号和整批数量等。2)钢骨架的外形尺寸不允许。绑扎时，将多根钢筋的端头对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准确的个别钢筋松开，重新安装并绑扎。3)不允许有保护层。(1)预防措施 检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣过程中移位。浇筑混凝土时，防止振捣器碰撞钢筋或模板，防止保护层垫块移动。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层的 厚度。2.混凝土工程 1)点蚀表面 预防措施 1)模板表面清洁，不粘干水泥砂浆等杂物。2

41、)模板脱模剂应涂刷均匀，不漏刷。3)严格按照操作规程，混凝土应分层均匀密实振捣，防止漏振；每层混凝土都应振动，直到气泡消失。2)暴露的钢筋束 预防措施(1)混凝土浇筑前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修复。(2)固定垫块，保证混凝土保护层的厚度。(3)当钢筋较密时，选择合适的碎石。(4)严禁用振捣棒敲击钢筋，防止钢筋移位。(5)正确掌握拆模时间，防止过早拆模。(6)操作时不要踩踏钢筋，尽量搭设施工脚手架。处理方法 将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，然后用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹平；若外露钢筋较深，则清除软弱混凝土，清洗干净并湿润，用较高等级的细石混凝

42、土夯实，并仔细养护。3)蜂窝预防措施(1)混凝土搅拌时严格控制配合比。(2)混凝土应搅拌均匀，颜色一致。(3)混凝土的自由下落高度不得超过 2m。(4)混凝土分层捣实。(5)插入式振捣器的移动距离不大于其作用半径的 1.5 倍。(6)掌握各点的振捣时间。(7)浇筑混凝土时，经常观察模板、张拉等情况，发现问题及时处理。4)混凝土收缩裂缝的预防措施(1)配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选用级配良好的碎石，降低空隙率和砂率，浇筑时要捣实，以减少收缩。(2)浇筑混凝土前，对基础和模板浇水。(3)混凝土浇筑后，及时用潮湿材料覆盖外露表面，并精心养护，防止强风化和烈日暴晒。(4)气温高、气温低、风

43、速大时，浇筑混凝土，尽早洒水养护，保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，减缓温度，防止气温突变和温差过大造成裂缝。部分基础提前回填保湿，减少温度收缩裂缝。处理方法(1)若混凝土仍有塑性，可及时再压一遍或再振一遍，然后加强覆盖和养护，即可消除。(2)若混凝土已硬化，可在裂缝中装入干水泥粉，然后加水润湿或在表面抹一薄层高标号水泥砂浆。六、预制箱梁移梁和存梁:大型龙门吊吊起后，运行至存梁场存梁。A.吊装:第一次张拉完成后，在制梁平台上吊装。穿钢丝绳时，注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不要被挤死或压弯死，防止钢丝绳受力不均被挤死。预制梁时，应在梁底预留吊装孔，并在

44、梁底与吊绳接触处设置专用铁鞋，将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免压伤混凝土或割断钢丝绳。在其他接触点也应采取措施防止钢丝绳被割断，如垫板、橡胶皮、麻袋等。提升钢丝绳的安全系数应达到 10 倍，并经常检查。起吊时，起吊 20 30cm 后，检查各部位有无正常变化。确认情况良好，无障碍物、无悬挂物后，方可继续起吊。一般提升高度不超过 50cm，前后高差不超过 2%。B.行走:龙门吊行走轨迹应牢固、平稳，无三角坑，龙门吊行走应缓慢。操作人员要有统一的口令，司机只按指挥人员的信号操作。司机必须头脑清醒，熟悉操作程序。龙门吊四角应有专人看守，两侧至少要有两只铁鞋和三角木。暂停作业时，必须穿铁鞋。在吊装状态下，司机不允许离开工作岗位。c、存梁:按编号有计划的存放，方便架梁时取梁。所有梁应双层存放，并在梁的两端设置牢固的存放支架，以保持梁处于简支状态。不得将横梁直接放置在地面上，以免因地面不平而拉扯横梁上 部，导致裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面造成沉降。