九江120m火炬安装方案11040.pdf

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1、 N0.九江石化总厂 120m 火炬系统 设 备 及 工 艺 管 道 安 装 工 程 施 工 方 案 会签：批准：审定：审核：编制：施工单位：（公章）中国化学工程第三建设公司 二 0 0 五年八月二日 1 九江石化总厂 120m 火炬安装工程施工方案 审批表 建设单位意见：代表：年 月 日 总包单位意见：代表：年 月 日 监理单位意见：代表：年 月 日 2 目 录 1 工程概况 3 2 编制依据 3 3 施工工艺程序 4 4 施工方法、技术措施 5 5 质量计划 21 6 施工进度计划 24 7 质量保证措施 24 8 安全技术措施 26 9 施工平面布置及用水用电计划 27 10 劳动力组织

2、计划 27 11 职业安全卫生与环境管理 27 12 现场文明施工 28 13 施工机具及施工手段用料计划 29 14 附图及附表 31 3 1 工程概况 九江石化总厂新建 1 座 120m 高的火炬由中船重工七院七一一研究所设计，其主体设备包括主火炬头、主分子封、酸性气火炬头、酸性气分子封、主火炬筒体、酸性气火炬筒体、火炬塔架、分液罐等，结构为柔性塔架式火炬，截面为变截面正方形，火炬塔架高 115m，安装标高0.300m，根开 18m，全平台共设 2 座，位置分别在标高115m、110m 处，外平台设 1 座，位置在标高 90m 处，火炬筒体高度为 110m，分子封高为 5m，火炬头高为 4

3、.5m，重量 208.624 吨，火炬区域工艺管道约 2400m。其具体技术参数见下表：序号 设备 位号 设备 名称 数 量 操作条件 规格型号 金属 重 Kg 材质 介质 温度 压力MPa 1 X9001 火炬头 1 放空气 50 常压 立式设备 DN8004500 3180 0Cr18Ni9 2 X9002 分子封 1 放空气 50 常压 立式设备 DN8005000 3595 16MnR 3 X9003 酸性气火炬头 1 酸性气 40 常压 立式设备 DN1504500 403 0Cr18Ni9 4 X9004 酸性气分子封 1 酸性气 40 常压 立式设备 DN1505000 460

4、0Cr18Ni9 5 S9001 火炬 筒体 1 放空气 50 常压 立式设备 DN800110500 28460 16MnR 6 S9002 酸性气 火炬筒体 1 酸性气 40 常压 立式设备 DN150110500 3835 0Cr18Ni9 7 T9001 火炬 塔架 1/H=115000 140000 20#8 Z9001 酸性气阻火器 1 酸性气 50 常压/80 0Cr18Ni9 9 V9001 分液罐 1 含油 污水 50 0.05 卧式设备 DN360014000 28580 16MnR 10 D9001 内传焰点火器 1 火焰气 0.4 750580220 31 0Cr18N

5、i9 合计 208624 2 编制依据 2.1 工程合同 2.2 火炬设施施工图纸 JJHF2001-设-18、JJHF2001-结-1 等 2.3 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997 4 2.4 钢制化工容器制造技术要求 HG20584-1998 2.5 钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-2000 2.6 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4708-2000 2.7 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-95 2.8 石油化工安全技术规程 SH3505-1999 2.9 工业管道工程施工及验收规范 GB50235-98 2.10 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

6、GB50236-98 2.11 石油化工吊装工作手册 上、下册 3 施工工艺程序 施工工艺程序见图 3-1 技术资料准备、方案编制 半成品验收 基础验收 提升系统制作 底部塔架安装 塔架基础二次灌浆 吊装筒体及火炬头 组装上两段火炬筒；安装吊装火炬头 提升吊装机索具准备 提升系统安装 安装稳升导向、回转悬臂桅杆、活动平台 提升组装焊接筒体 安装塔架 安装导向系统 交替进行提升安装，直至安装结束 测量找正 射线检查 安装附属管线及附件 拆除临时平台、悬臂桅杆、提升系统 交工验收 5 4 施工方法、技术措施 4.1 施工方法：本工程采用我公司成熟工艺“塔筒互用倒正装技术”；此技术是结合我公司的专利

7、技术“贮罐液压提升倒装工艺”及其在设备制造领域的应用情况，经过重新设计和液压提升装置的改造，采用火炬筒体倒装的同时利用火炬筒体作主桅杆，在其上加设回转臂桅杆，进行火炬塔架安装的吊装工艺。该工艺的实施解决了在无大型吊装机械、大型桅杆等机械设备的情况下或场地狭窄、丘陵地区火炬塔无法安装的困难。4.2 工艺原理：主火炬筒体组装采用液压提升装置提升组装；在火炬筒体组装过程中，利用主火炬筒体作桅杆进行塔架的安装（正装）；主火炬筒体的提升和塔架安装的稳定性由塔架本身予以保证，提升倒装和塔架正装交替进行，直至全部安装完毕。“塔筒互用倒正装技术”工艺原理图如图 4-1 地 坪 11 9 7 6 5 4 2 1

8、 3 8 10 1-悬臂桅杆 2-稳升导向系统 3-火炬塔架 4临时平台 5-提升系统 6-提升支架 7-提升抱箍、滑块 8-火炬筒体 9-组对口 10-待组对筒体 11-组对平台 图 4-1 “塔筒互用倒正装技术”工艺原理图 6 4.2 施工技术措施 4.2.1 先利用 50t 履带吊配合安装底层火炬塔架、火炬筒体、主分子封、主火炬头，同时配合安装塔架爬梯平台。然后在主火炬筒体顶部设置 2 个回转悬臂桅杆、1 个活动平台；利用液压提升装置倒装主火炬筒体，利用其顶部回转悬臂桅杆吊装塔架各构件，采用活动平台为操作层面；交替进行直至全部塔架及主火炬筒体安装完毕；然后利用回转悬臂桅杆安装塔架顶部平台

9、、酸性气火炬头、分子封、上段筒体及支架，降下活动平台，再安装酸性气筒体下段、导向架等以及公用工程管道。最后拆除活动平台、悬臂桅杆、提升系统等手段措施。4.2.2 基础验收 主火炬筒体及塔架安装前需对土建基础进行中间交接验收，应符合下列规定：4.2.2.1 基础混凝土强度达到设计要求；4.2.2.2 基础周围回填夯实完毕；4.2.2.3 基础轴线标志和标高基准点准确齐全；4.2.2.4 基础支承面和地脚螺栓允差应符合下表要求：项 目 允许偏差（mm）支 承 面 标高 3.0 水平度 L/1000 地 脚 螺 栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 020.0 螺纹的长度 020.0 预留孔中心偏

10、移 10 螺栓中心圆直径 2 相邻两孔及任意两孔弦长 2 4.2.3 工装设施 4.2.3.1 火炬筒体提升支架结构示意图见图 4-2 4.2.3.2 火炬筒体顶部回转悬臂桅杆示意图见图 4-3 4.2.3.3 火炬筒体顶部活动平台示意图见图 4-4 4.2.3.4 火炬筒体倒装提升抱箍示意图见图 4-5 4.2.3.5 火炬筒体提升导向装置见图 4-6 7 4.2.4 塔架安装 4.2.4.1 塔架的主杆、刚性斜杆、横杆应按制造厂家编号进行安装组对，当法兰进行配对安装时应将两法兰侧面刻痕线对齐，利用过眼冲安装法兰螺栓。4.2.4.2 刚性塔架安装完毕后，可通过调节地脚螺栓底板来调节其垂直度；

11、找正垂直度可通过在塔架各层横杆上预先划出的中心线利用经纬仪或吊线坠的方法找正。4.2.4.3 找正后，对塔架基础进行二次灌浆，并经养护合格后，再依次安装上部柔性塔架。4.2.4.4 每段柔性塔架安装完毕后，找正其垂直度，柔性塔架的垂直度通过调节四个侧面上的斜拉花兰螺栓来达到。4.2.4.5 每段塔架安装时，在进行垂直度调节和找正前，所有法兰螺栓螺母不要拧得过紧，待垂直度找正后再进行终拧。4.2.4.6 塔架连接用的螺栓螺母、平拉杆及轴销、垫片的型号规格应严格按制造厂提供的配备表配用。4.2.5 火炬筒体安装 4.2.5.1 主火炬筒体采用液压提升倒装法施工，先用吊车将火炬筒体上部及火炬头、提升

12、系统安装就位，开启提升系统进行筒体提升，在提升的同时在相互垂直的两个方向用经纬仪监测筒体的垂直度；当垂直度超过允许值时，停止提升，调整筒体垂直度，符合要求后继续提升，直至达到提升高度，停止提升，组装筒段并焊接、检验，安装工作完成后，再进行下一个循环的施工，直至全部组装完毕。4.2.5.2 火炬筒体安装垂直度和直线度不得大于 H/1000。4.2.5.3 主火炬筒体的组对 a 火炬筒体组对环焊缝的错边量不大于 2mm。b 火炬筒体应避免强力组对，以防止焊接裂纹和减小内应力。c 假如主火炬筒体为钢板卷管，其相邻筒节组对时，纵缝之间距离应不小于 200mm。4.2.6 酸性气筒体、附件及公用工程管道

13、安装 a 在主火炬筒体及塔架安装完毕后，应随活动平台下降依次安装好酸性气火炬头、分子封、筒体、附件及塔架上的公用工程管道，确保活 8 动平台落地，工完料清。b 酸性气火炬筒体材质为 0Cr18Ni9，焊接应采用 A132 焊条。4.3 焊接 4.3.1 焊工资格 凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。4.3.2 焊接环境 4.3.2.1 施焊现场应设干湿温度表，用以测定相对湿度、环境温度。4.3.2.2 在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:、雨天或雪天;、手工焊时,

14、风速超过 8m/s。、焊接环境气温:普通碳素钢焊接时低于-20。、大气相对湿度超过 90%。4.3.3 由于火炬筒体对接焊缝坡口为单面“V”型坡口，焊接方法应采用氩电联焊，即用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面；打底时焊丝采用 H08MnA，焊丝直径 1.2mm；填充盖面采用 E5015（J507）焊条进行。4.3.4 焊接材料管理 4.3.4.1 本次施焊所用焊丝及焊条必须有出厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。4.3.4.2 焊条烘烤,发放与使用管理 a、焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于 60%，焊条存放应距离地面及墙

15、面 300mm。b、焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。c、现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。d、焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。9 e、焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的 2/3。f、焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在 100150恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。g、焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过 4 小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过二次。h、

16、回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。i、发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。j、焊条每次领用量宜控制在 80 根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。4.3.5 定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。4.3.6 焊接要求 a 焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范要求，清除坡口表面和两侧 20mm范围内的铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。b 焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位

17、不允许振动，必须采取一定的反变形措施。c 刮风下雨天气必须采取防护措施进行焊接。d 焊接必须采用小规范。e 焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。f 对接接头、T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于 20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。g 焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。h 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝 10 外观质量。4.4 吊装设计及

18、受力计算 4.4.1 火炬筒体顶部回转悬臂桅杆设计、计算 4.4.1.1 受力计算 其设计示意图见图 4-3，受力图简化如下：计算重量：P=（Q+q）K 式中：Q设备重量 2500Kg（最大起吊重量）q索具重量 500 Kg K动载系数 1.1 故 P=3300Kg 起吊滑车组出绳端拉力：S1=PK0n 式中：K0导向滑车阻力系数，查石油化工吊装工作手册取 1.04 n导向滑车数，取为 1 故 S1=1.043300=3432Kg 卷扬机所需牵引力：S=PK0n n导向滑车数，取为 3；故 S=3712Kg 跑绳选用：取安全系数 K=5，破断力为 PP=SK=37125=18560Kgf 查石

19、油化工吊装工作手册取钢丝绳 19.5-637+1，其抗拉强度为 140Kgf/mm2，破断拉力为 19750Kgf。卷扬机选用：5 吨慢速卷扬机 2 台。变幅受力：Pf=P（LCos +eSin）+e S1+GL/2Cos LSin+eCos ：吊杆在 30时：吊杆在 60时 b=200 G L=7m S1 P、G r Pf P S1 Pf r H=6500 11 式中：L吊杆长度,取 7m e变幅系点及起吊系点至吊点中心距离,均取 0.15m G吊杆自重,取 200Kg 吊杆中心线与变幅受力中心线夹角,=+r :当=60时,变幅受力:Pf=1992Kgf:同理,当=30时,=+r=30+24

20、.9=54.9 故,Pf=3677Kgf 变幅钢丝绳选择:取安全系数 K=5,破断拉力为 PP=Pf 5=18385Kgf 查石油化工吊装工作手册取钢丝绳 19.5-637+1，其抗拉强度为 140Kgf/mm2，破断拉力为 19750Kgf。：当=60时,吊杆所受正压力为 PZ=PSin60+S1+PfCos65.8+GCos60=7206Kgf :同理,当=30时,PZ=7369Kgf 吊杆底部转轴直径设计:根据强度计算公式:=PZ/S,应使 方为安全 式中:S转轴截面积 钢材许用剪应力,A3钢选为 1000Kgf/cm2 所以,SPZ/=7369/1000=7.369 cm2 由此得出转

21、轴最小直径 d=(4S/)0.5=3.063cm 选用吊杆底部回转轴直径为 50mm30.63mm,安全。同理,选择支承座上吊杆铰链立轴直径为 70mm。4.4.1.2 吊杆稳定性及强度校核(受压、受弯)r=tg-1 H-LSin-eCos LCos-eSin+b r=tg-1 =5.8 6.5-7Sin60-eCos60 7Cos60-eSin60+0.2 r=tg-1 =24.9 6.5-7Sin30-eCos30 7Cos30-eSin30+0.2 12 吊杆中部弯矩：:当=60时,M=P（L/2Cos+eSin）+eS1+GLCos/8-Pf（L Sin/2+eCos）=324.33（

22、Kg.m）吊杆中部压力：=PZ/F+M/w，查石油化工吊装工作手册可得：F=28.8；w=106；长细比=L/r=700/5.41=129.4（无缝钢管1596）；=0.401。所以：=7206/0.40128.8+324.33100/106=929.9Kgf/cm2=1700 Kgf/cm2:同理,当=30时,M=69（Kg.m）则=7369/0.40128.8+69100/106=703.17Kgf/cm2 =1700 Kgf/cm2 结论：选用无缝钢管 1596 作桅杆主臂，其强度足够。4.4.2 摇杆支承底座及抱箍紧固螺栓设计计算 摇杆支承底座示意图见图 4-3 根据石油化工吊装工作手

23、册，其受力计算简化如下：=0.707Pc/hl =4.24 PcL/hl2 由图示：L=240mm；l=240mm；h焊缝计算高度 1.12cm，Pc作用在支承座上的垂直压力，Pcmax=PZ Sin60=72060.866=6240Kgf 所以，max=0.7076240/1.1224=164.1 Kgf/cm2 max=4.24 624024/1.12242=984.3 Kgf/cm2 结论：摇杆支承底座强度足够。4.4.3 摇杆底座支承抱箍紧固螺栓强度计算 4.4.3.1 紧固螺栓所受拉应力 =M/w=2 PcL/w 由设计图纸计算出其综合截面系数 w=8209cm3，两支承座截面系数

24、w不计。所以，=2624024/8209=36.4 Kgf/cm2 螺栓 4.4.3.2 单根桅杆作业时，在螺栓上产生的剪应力：=P1/F，由图示有 P1=240P/416 F螺栓截面积，选 2 只 M25 螺栓紧固一侧抱箍 13 则=6240240/4169.82=366.6 Kgf/cm2 螺栓 结论：抱箍每侧用 2 只 M25 螺栓紧固，强度足够。4.4.4 顶升支架设计及受力计算 顶升支架示意图见图 4-2 4.4.4.1 由设计图纸得筒体、火炬头、分子封总重约 40 吨，综合考虑提升过程中的各项阻力因素，确定顶升架设计负荷为 80 吨。4.4.4.2 单根顶升支架立柱单股受力图简化如

25、下（侧、后面立柱）顶升架支柱中部受力：选用 40a 工字钢为支柱材料，=P/F+L/8GCos/wy 查石油化工吊装工作手册得：=l/ry=4.69100/2.77=169；=0.245；wy=93.2cm3；F=86.1cm2；G=317Kg；所以：=968 Kgf/cm2 4.4.4.3 前面支柱受力计算，其受力图简化如下：其支柱中部受力：=P/F+L/8GCos/wx 查石油化工吊装工作手册得：=l/rx=1240/15.9=78；=0.743；wx=1090cm3；F=86.1cm2；G=838.24Kg；所以：=325.9Kgf/cm2 P0=20t P G 84.23 L=4.69

26、 P0=20t P G 84.23 L=12.4 14 结论：顶升支架强度足够。4.4.5 顶升导向装置设计 4.4.5.1 由于液压顶升时，主火炬筒体有失稳的趋势，因此在顶升过程中应加设顶升导向装置，但其只作为导向用，当顶部回转悬臂桅杆作业时，应拉四根张线作为稳定火炬筒体受力件。4.4.5.2 根据火炬筒体分段情况和便于安装的原则，在标高 27000mm、40500mm、53000mm、80000mm、97000mm 层面塔架上各设置一层稳升导向装置，其示意图见图 4-6。4.4.6 火炬筒体提升抱箍设计计算 4.4.6.1 提升抱箍示意图见图 4-5，由图示可知提升杆中心线至火炬筒壁的距离

27、为 500mm，其受力图简化如下：查石油化工吊装工作手册得：=0.707P/hl =4.24 PL/hl2 L=500mm；l=400mm；h焊缝计算高度 1.12cm 所以，=0.70710000/1.1240=158 Kgf/cm2 =4.24 1000050/1.12402=1183 Kgf/cm2 结论：提升抱箍强度足够。4.4.6.2 提升抱箍紧固螺栓强度计算 由提升力在紧固螺栓上产生的拉应力：=M/w=2 PL/w=22000050/8209=243.6 Kgf/cm2 螺栓 结论：提升抱箍每侧用 4 只 M25 螺栓紧固，强度足够。4.5 液压提升倒装施工前的准备工作 4.5.1

28、 逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。4.5.2 逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管l P L 15 和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。4.5.3 全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。4.5.4 逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。4.6 工艺管道预制安装技术措施 4.6.1 施工工序 4.6.2 施工技术要求 4.6.2.1 材料验收 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、

29、严重锈蚀等缺陷。各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：施工方案 开工报告 现 场 准材料发放 方案交底 施工准备 焊材的管理 领料 标记移植 下料预制 焊接 焊缝外观检查 无损检测 阀门试压 安装 返修 三查四定 压力试验 气密试验 吹扫 系统联动 防腐绝热 中间交接 图纸会审 备料计划 材料验收 16 a 阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b 外部和可见的内表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、拆皱、重皮、

30、锈蚀、凹陷等。c 阀门到现场后，应按每批的同制造厂、同规格、同型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。4.6.2.2 管子加工 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。预制完毕要作好标记。切割 a 碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。b 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净。c 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。d 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定，应将内壁进行修整。预制 a 管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为 4060%，活口处应留 50100mm的下料余量

31、，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。b 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。c 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。d 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。e 预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。4.6.2.3 管道焊接 焊接方法的选择：碳钢管采用氩电联焊或手工电弧焊的方法进行；17 焊接材料的选用：a 碳钢（20#）：氩弧焊丝采用 H08Mn2SiA，焊条采用 J422，气焊焊丝采用 H08MnA。b 焊条

32、在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。使用时焊条必须放在保温筒内，随用随取。焊接时应按焊接工艺规程（WPS）规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告（PQR）或按业主或设计单位所规定规范进行的焊接工艺试验。下雨天气，相对湿度大于 90%或手工焊风速大于 8m/s、氩弧焊风速大于 2m/s或焊件温度低于 0 时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热 15以上等），否则严禁施焊。焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工

33、代号，透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等。需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，并对补焊处用原规定的方法进行检验。4.6.2.4 焊接检验 管道探伤根据施工图纸规定执行，如图纸没有规定的则按GB50235-97中的规定，进行射线探伤检验：对于不进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合图纸规范要求和 GB50236-97的要求。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。所有焊缝随时接受甲方代表的检查。焊缝需抽样进行射线探伤时，其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。对不合格焊缝的返修，返修前

34、应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。无损检测的焊缝应在管线图上进行标注，焊缝也要有永久性的标 18 记。无损检测结束后，委托单、检测报告及焊缝标记图要一一对应，具有可查及可追溯性。4.6.2.5 管道安装 管道安装要求 a 管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。b 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。c 安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。d

35、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。e 仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。f 管道安装的允许偏差：项 目 允许偏差值（mm）水平弯曲度 DN100 2L1000最大 50 DN100 3L1000最大 80 立管垂直度 5L1000最大 30 成排管道间距 15 交叉管间距 20 一般管道安装 a 管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。b 对已预

36、制好的管道进行检查，与图纸核对无误。c 管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。阀门安装 a 核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。19 b 法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。c 体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。d 阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。管架安装 a 管架应按图纸要求进行制做，要求材料使用正确，形式正确，位置准确。b 固定支架安装时要焊接牢固，滑动支架滑动面要光滑、平整。c 管架应按图纸设计的位置、具体尺寸及形式安

37、装，并与管道同步施工。d 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置，发现问题及时整改。4.6.2.6 系统吹扫与清洗 一般规定 吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫,油管道一般用油循环方法清洗。吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。水冲洗 有足够的流量，其流速应大于 1.5米秒。要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格

38、。冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。空气吹扫 空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物为合格。20 4.6.2.7 工艺管道的试压冲洗 管道试压采用洁净水，管道试压和冲洗程序执行业主的规定。压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。压力试验前，应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于 1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.52倍，压力表

39、不得少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已备齐。按试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验方案已经批准，并进行了技术交底。液压试验应遵守下列规定：试验前，注液体时应排尽空气。试验时环境温度不宜低于 5，当环境温度低于 5 时，要采取防冻措施。试验压力为设计压力的 1.5倍。管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。对位差较

40、大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压 10min，再将试验压力降至设计压力。停压 30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。当 21 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。管道在压力试验合格后，由建设单位负责组织吹扫或清洗工作，并在吹洗前编制具体的吹洗方案。5 质量计划 5.1 质量目标：单位工程合格率 100%；单位工程优良率 95%以上；允许偏差测点合格率 90%以上；焊缝拍片一次合格率

41、95%以上；一次试车成功；争创省部级优质工程。5.2 检验和试验计划 5.2.1 设备和材料的进货检验 5.2.1.1 由总包商或分公司设材部门提供的预制件和材料，应认真核查供货清单及质量文件，对实物进行数量清点和必要的现场质量复验，合格后由授权人员签字接收，并妥善保管。（经检查合格的产品，并不排除供货者对质量应付的责任）。当发现损坏、丢失或质量问题时，应做好记录并向供应方书面报告。5.2.1.2 对标识和质量见证资料不全或其它要求在现场进行复验的材料、成品或半成品，应按规定进行复验，复验合格后方可办理入库。5.2.1.3 经检验不合格的产品应作出标记单独存放，做好记录并通知供货商退货，必要时

42、应终止执行供货合同。5.2.2 工序检验和试验 5.2.2.1 质量工程师应按照质量程序文件中规定的检验程序和检验等级，对工序质量进行检验控制。5.2.2.2 施工中，每道工序应首先由操作人员自己检查合格后，方可向质量工程师提出请求，质量工程师按照规定的质量等级组织有关人员参加检查，检查结果应作记录，并由授权人员签字确认。5.2.2.3 在上道工序未完成或必要的检验合格报告未确定前，不得转入下道工序。22 5.2.2.4 对规定由业主或总包商（或其委托的第三方）参加的检测项目，应按事先确定的程序和时间，通知其派代表到场参加检测。检测合格后各有关授权人员应在检测结果和记录上签字。5.2.3 最终

43、检验和试验 5.2.3.1 当安装工作结束并经检验合格后，还应提请总包进行最后验收，并在验收证书上签字。5.2.3.2 按专业的质量评定标准，与业主或总包商代表共同进行单位工程质量检验评定工作。5.2.3.3 对具备竣工条件的单位工程，先进行现场的清洁工作，整理交工技术文件，向业主或总包商提交竣工报告，请业主或总包商代表进行交接检验。5.2.4 检验和试验记录 5.2.4.1 开工前，我方应向业主或总包商提交用于本工程的质量检验和试验记录样本，经业主或总包商认可后用于本工程。如业主或总包商另有要求，则按业主或总包商提供的记录式样执行。5.2.4.2 所有的检验和试验记录均应由授权人员签字。所有

44、质量记录均应妥善保存，并按合同规定提交给业主或总包商。5.2.5 检验、测量和试验设备的控制 5.2.5.1 按工程施工程序、施工技术规范及质量验评标准确定检验试验检测点，根据检测点的检测参数性质、允许误差，配备相适应的检验、测量和试验器具。（见贮罐计量器具配备表）5.2.5.2 对影响工程质量的所有检验、测量和试验设备，按规定的周期或使用前对照与国家承认的有关基准和已知有效关系的签定合格的设备进行校准和调整。当不存在上述基准时，用于校准的依据应形成文件。5.2.5.3 对校准检验，测量和试验设备的过程做出规定，其内容包括设备型号、唯一性标识、地点、校验周期、校验方法、验收准则，以及发现问题时

45、所采取的措施。5.2.5.4 经验定合格的检验、测量的实验设备应带有表明其校准状态的标志或经批准的识别记录。5.2.2.5 保存检验、测量和实验设备的校验记录。23 5.2.5.6 发现检验、测量和试验设备处于偏离校准状态时，应立即检修校验；已检验试验过的部位（工件）根据具体情况，决定是否需要重新检验和试验。5.2.5.7 保证检测计量器具的校准、检验、试验有适宜的环境条件。5.2.5.8 采取措施确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和实用性保持完好。5.2.5.9 采取措施防止检验、测量和试验设备因调整不当而使校准失效，如在校准后进行复验等。5.2.6 检验和试验状态 对

46、组装、焊接过程中的检验和试验进行状态标识，并标明合格与否。5.2.7 不合格品的控制 5.2.7.1 施工中，如出现不合格品时，应及时在不合格品上做出标记，并将不合格品予以隔离。质量工程师应做出记录并发出质量整改通知单。5.2.7.2 对不合格品应采取纠正措施，纠正后的不合格品应按规定重新检验，直至合格，不合格品未经纠正且检验合格前，严禁转入下道工序。5.2.8 纠正和预防措施 5.2.8.1 当出现不合格品时，质保师应会同各专业质量责任师，分析产生不合格品的原因，必要时重新审查工艺文件、过程记录和质量记录，并制定整改措施。5.2.8.2 对已产生的不合格品，应制定纠正措施，并经授权人员批准后

47、，予以实施。5.2.8.3 针对产生不合格的原因，采取相应的预防措施，预防措施经试验，并按规定检验，只有当试验合格确认措施有效后，方可正式实施。5.2.8.4 由于工艺不当造成不合格时，应修改工艺文件，修改后的工艺文件应重新验证合格方准正式实施。作废的工艺文件应按原发放范围及时从现场回收，并按文件控制的规定处理。5.2.8.5 对比较普遍的质量问题所采取的措施，包括工艺改进和质量体系运行方面所采取的措施，应做好记录并将信息提交管理部门评 24 审。7 施工进度计划 施工进度计划见附表 7 质量保证措施 7.1 建立质量保证体系 7.2 质量控制细则 质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程

48、的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。7.2.1 抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。7.2.2 严格执行公司质保手册和现场管理标准，确保质保体系良好运转。7.2.3 抓施工准备期间的质量控制，主要进行设计交底，图纸会审，方案编制及技术交底等。7.2.4 抓施工过程中的质量控制 专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做

49、好工序成果保护，提高工序合格率。工 艺 责 任 师 安装工程施工队 质量保证责任师 焊 接 责 任 师 质 量 检 验 责 任 师 无 损 检 测 责 任 师 设 备 材 料 责 任 师 25 施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主、总包、监理及监检代表联系，经常共检质量通病.7.2.5 抓竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。7.3 火炬设施半成品验收 7.3.1 严格按图纸逐件进行尺寸、孔距、不直度测量，不符合规范及图纸要求的构件应立即进行处理，将制作问题处理在安装之前；同时应检查半成品材

50、质证明书，试验技术文件，出厂合格证等。7.3.2 严格清点半成品的数量，确保构件数量无遗漏。7.3.3 塔架杆件两端法兰应与杆件焊接牢固，位置正确、法兰表面无明显划痕，法兰面无翘曲，且法兰侧面对中刻痕清楚。7.3.4 对于验收后的半成品应分类堆放在便于安装的场地。7.4 焊接质量要求 7.4.1 外观检查 7.4.1.1 焊缝的表面及热影响区的药皮及飞溅物应清理干净。7.4.1.2 焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。7.4.1.3 对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;咬边的连续长度,不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%。7.4.1.4