FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例.pdf

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1、单元二 外轮廓零件加工 课题一 平面加工 图 211 平面加工任务图 参考程序：O0001；G90 G94 G21 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M03 S350；G00 ；Z5.0 M08；G01 Z-8.0 F50；Y50.0 F52；G00；G01 Z-4.0 F50；Y50.0 F52；G00；X10.；G01 Z-6.0 F50；G02 R50.0 F52；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；课题二 外形轮廓加工 图 221 零件加工任务图 参考程序：（1）圆柱台加工程序 0001；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 Z0；G

2、90 G54 M3 S350；G00 Y0；G01 Z-4.0 F52；G41 D02 G01 Y0 F52；G02 J0；G40 G01 Y0；G41 D02 G01 YO；G02 J0；G40 G01 Y0；G41 D02 G01 Y0；G02 J0；G40 G01 Y0；G00；G91 G28 Z0；M30；（2）外轮廓加工程序 0002；G90 G94 G40 G17 G21；G91 G28 ZO；G90 G54 M03 S350；G00 Y52.0 M08；G01 Z-9.0 F52；G41 D02 G01 Y30.0 F52；G01 ；G02 ；G01；G02 ；G01；G02 ；

3、G01；G03 ；G40 G01 ；G00 Z20.0 M09；G91 G28 Z0；M30；粗加工时，选用20 的立铣刀，刀具号为 T02，刀具半径补偿号为 D02，补偿值为 10.2mm（0.2mm 是精加工余量）。精加工时，选用12 的立铣刀，刀具号为 T03，刀具半径补偿号为 D03，补偿值为 6mm。单元三 内轮廓零件加工 课题一 槽加工 图 311 槽加工任务图 参考程序：（1）十字槽粗加工程序 0001；G90 G40 G21 G17 G94；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S480；G00 Y0；Z5.0 M08；G01 Z-4.0 F40；X-30.0 F60；Z

4、-8.0 F40；X30.0 F60；G00；X0；G01 Z-4.0 F40；Z-8.0 F40；Y25.0 F60；G00 Z5.0 M09；G91 G28 Z0；M30；（2）十字槽精加工程序 0002；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S800；G00 X0 Y0；Z5.0 M08；G01 Z0 F40；M98 P0003 L02；G90 G00 Z5.0 M09；G91 G28 Z0；M30；0003；（子程序）G91 G01 Z-4.0 F40；G90 G41 D03 G01 Y7.5 F50；G02 ；G01；G03 ；

5、G01；G02 ；G01；G03 ；G01；G02 ；G01 ；G03 ；G01；G02 ；G01；G03 ；G01；G02 ；G40 G01 X0 Y0；M99；课题二 型腔加工 图 331 型腔加工任务图 参考程序：（1）型腔内粗加工程序 0001；（主程序）G90 G40 G21 G94 G17；G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S480；G02 ；G03 ；G01；G03 ；GO2 ；G03 ；G01；G03 ；G02 ；G03 ；G01；G03 ；G02 ；G03 ；G01 Y0；G03 ；G40 G01 Y0；M99；单元四 孔加工 课题一 钻孔、攻丝加工 图 411 孔

6、类零件加工任务图 参考程序：0001；G91 G28 Z0；M06 T1；G90 G17 G49 G21 G94；G54 M3 S1200；G00 Y100.0 M08；G43 H01 G00；G99 G81 R5.0 F80；G98；G00；G99 G81 R5.0 F80；G98；G91 G28 Z0 M09；M06 T02；G90 G49 G54 M3 S550；G00 Y100.0 M08；G43 H02 G00 Z50.；G99 G73 Q2.0 F60；G98；G00；G99 G73 Q2.0 F60；G98；G91 G28 Z0 M09；M06 T03；G90 G49 G54 M

7、3 S500；G00 Y100.0 M08；G43 H03 G00 Z50.；G98 G83 Q2.0 F60；G00；G98 G83 Q2.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T04；G90 G49 G54 M3 S450；G00 Y100.0 M08；G43 H04 G00 Z50.；G98 G81 R5.0 F50；G00；G98 G81 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；M06 T05；G90 G49 G54 M3 S350；G00 Y100.0 M08；G43 H05 G00；G99 G82 P2000 F60；G98；G00；G99 G82 P2000

8、F60；G98；G91 G28 Z0 M09；M06 T06；G90 G49 G54 M3 S50；G00 Y100.0 M08；G43 H06 G00；G98 G85 R5.0 F40；G00；G98 G85 R5.0 F40；G91 G28 Z0 M09；M06 T07；G90 G49 G54 M3 S100；G00 Y100.0 M08；G43 H07 G00；G98 G84 R5.0 F175；G00；G98 G84 R5.0 F175；G91 G28 Z0 M09；M30；课题二 镗孔加工 图 421 零件加工任务图 参考程序：0001；G91 G28 Z0；M06 TO1；G90

9、G94 G49 G17 G40 G21；G54 M03 S400；G43 H01 G00 Z50.0 M08；G01 Z-4.0 F80；Y-55.0 F60；X46.0 F1000；Y55.0 F60；G41 D01 G01 Y30.0 F60；Y0；Y0；G40 G01 Y55.0 F300；G91 G28 Z0 M09；M06 T03；G90 G54 G49 G40 M03 S1200；G43 H03 G00 Z50.0 M08；G98 G81 X0 Y0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T04；G90 G54 G49 G40 M03 S500；G43 H04 G

10、00 Z50.0 M08；G98 G81 X0 Y0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T05；G90 G54 G49 G40 M03 S350；G43 H05 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Q2.0 F50；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T06；G90 G54 G49 G40 M03 S250；G43 H06 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Q2.0 F45；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M06 T07；G90 G54 G49 G40 M03 S200；

11、G43 H07 G00 Z50.0 M08；G98 G73 X0 Y0 Q2.0 F40；G91 G28 Z0 M09；M06 T02；G90 G54 G49 G40 M03 S800；G43 H02 G00 Z50.0 M08；G01 Z-4.0 F80；G41 D02 G01 Y30.0 F60；Y0；Y0；G40 G01 Y55.0 F300；G91 G28 Z0 M09；M06 T08；G90 G54 G49 G40 M03 S800；G43 H08 G00 Z60.0 M08；G98 G85 X0 Y0 R5.0 F60；G91 G28 Z0 M09；M06 T09；G90 G54

12、G49 G40 M03 S1500；G43 H09 G00 Z60.0 M08；G98 G85 X0 Y0 R5.0 F50；G91 G28 Z0 M09；G28 X0 Y0；M30；单元五 综合课题加工 课题一 镜像加工 图 511 加工任务图 参考程序：0001；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94；X0 Y0 G91 G28 Z0；G90 G54 M3 S680；M08 M98 P0002 X0 M98 P0002 X0 M09 M30 0002；（子程序）G00 ；G01 Z-3.0 F50；G41 D01 G01 Y-45.0 F100；G03 ；G01 ；G03 ；G0

13、1 ；G02 ；G01 ；G40 G01 ；G00；M99；课题二 极坐标加工 图 521 加工任务图 参考程序：0001；G54 G40；M08；G15；M03 S700；G00 ；G01 Z-5.0 F50；G41 D01 G16 G01 Y-5.0 F100；G02 R6.；G03 ；G02 ；G02 ；G40 G15 G01 ；G00；M09；M30；课题三 旋转加工 图 531 加工任务图 参考程序：0001；G54 G40；G69；M03 S700；G68 X0 Y0；G00 X0 Y0；Z50.0 M08；G01 Z-5.0 F50；G41 D01 G01 Y10.0 F100；

14、G03 ；G01；G03 ；G01；G03 ；G01；G03 ；G01 ；G40 G01 X0 Y0；G00 Z150.0 M09；M30；课题四 综合零件的加工 图 541 加工任务图 参考程序：（1）正六边形加工程序 0001；G90 G40 G21 G17 G94；G91 G28 Z0；G90 G54 M03 S400；G00 X0；Z5.0 M08；G01 Z-6.F60；G41 D01 G01 X0 Y29.0 F100；G02 ；G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01；G02 ；G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01 X0；G40 G01 X0；G00 Z50.0

15、M09；G91 G28 Z0；M30；（2）斜六边形加工主程序 0002；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94 G69；G91 G28 Z0；G90 G68 X0 Y0；M98 P0003；G69；G91 G28 Z0；M30；0003；（子程序）G90 G54 M03 S400；G00 X0；Z5.0 M08；G01 Z-4.F60；G41 D01 G01 X0 Y25.0 F100；G02 ；G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01；G02 ；G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01 X0；G40 G01 X0；G00 Z50.0 M09；M99；（3）凹槽加工程序

16、 0004；（主程序）G90 G40 G21 G17 G94；G54 M03 S680；GO0 X60 Y-50；Z5.0 M08；M98 P0005；X0 Y0；M98 P0005；X0 Y0；G0 Z100.0 M09；M30 0005；（子程序）G00 ；G01 Z-8.0 F50；G41 D04 G01 Y-33.55 F；G3 ；G1 ；G40 G01 ；G00；M99；（4）孔加工程序 0006；G91 G28 Z0；M06 T05；G90 G40 G21 G17 G94 G15；G54 M03 S1500；GO0 X0 Y0；G43 H05 G00；G16 G00 ；G99 G8

17、1 R5.0 F60；G00 ；G98 G81 R5.0 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T06；G90 G15 G54 M3 S500；GO0 X0 Y0；G43 H06 G00；G16 G00 ；G99 G81 R5.0 F60；G00 ；G98 G81 R5.0 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T07；G90 G15 G54 M03 S450；GO0 X0 Y0；G43 H07 G00；G16 G00 ；G99 G81 R5.0 F50；G00 ；G98 G81 R5.0 F50；G15；G91 G28 Z0；M06 T08；G90 G15 G54 M03 S

18、500；GO0 X0 Y0；G43 H08 G00 Z20；G16 G00 ；G99 G82 P2000 F60；G00 ；G99 G82 P2000 F60；G15；G91 G28 Z0；M06 T09；G90 G15 G54 M03 S50；GO0 X0 Y0；G43 H09 G00；G16 G00 ；G99 G85 R5.0 F40；G00 G98 G85 R5.0 F40；G15；G91 G28 Z0；M30；数控编程实例 1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺

19、序 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 50 50 四角倒圆的正方形。每次切深为 2，分二次加工完。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用 XKN7125 型数控立式铣床。3选择刀具 现采用10 的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-23 所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O

20、 作为对刀点。6编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为 4，每次切深为 2，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于 XKN7125 铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 ；调一次子程序，槽深为 2 N0040 G20 N01 ；再调一次子程序，槽深为 4 N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01

21、 ；子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G

22、01 X15 Y0 ；左刀补取消 N0160 G24 ；主程序结束 1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 2）工步顺序 钻孔20。按 OABCDEFG 线路铣削轮廓。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具 现采用20 的钻头，定义为 T02,5 的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、

23、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 3-24 所示。采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I 型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：1）加工20 孔程序(手工安装好20 钻头)%1337 N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点 N0020 G91 ；相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在 XOY 平面内加工 N0040 G98 G81 X40

24、 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 2）铣轮廓程序(手工安装好5 立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338 N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y35 F150 N0050 G91 N0060 G01 X10 Y10 F150 N0070 G01 Y0 N0080 G02 Y-5 R20 N0090 G03 Y-10 R20 N0100 G01 Y0 N0110 G

25、03 X0 Y-25 N0120 G01 X-90 Y0 N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 N0140 G40 N0150 M05 N0160 M30 1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线 Y 方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3选择刀具 球头铣刀大小6mm。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定

26、工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-25 所示。采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。6编写程序（用于华中 I 型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y 按行距增量进给）#10=100 ；毛坯 X 方向长度#11=70 ；毛坯 Y 方向长度#12=50 ；椭圆长轴#13=20 ；椭圆短轴#14=10 ；椭园台高度#15=2 ；行距步长 G92 X0 Y0 Z#13+20 G90G00 X#10/2 Y#11

27、/2 M03 G01 Z0 X-#10/2 Y#11/2 G17G01 X-#10/2 Y-#11/2 X#10/2 Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13 G01 Z#14 WHILE#0 GE#1 IF ABS#0 LT#5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12 IF#3 GT#2#4=SQRT#3*#3-#2*#2 G01 Y#4 F400 G19 G03 Y-#4 J-#4 K-#2 ENDIF ENDIF G01 Y-#11/2 F400#0=#0-#15 G01 X#0 IF ABS#0 LT#

28、5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12 IF#3 GT#2#4=SQRT#3*#3-#2*#2 G01 Y-#4 F400 G19 G02 Y#4 J#4 K-#2 ENDIF ENDIF G01 Y#11/2 F1500#0=#0-#15 G01 X#0 ENDW G00 Z#13+20 M05 G00 X0 Y0 M02 具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中 I 型铣床）%1978#10=100 ;底平面 EF 的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2 ；起刀点的横座标（动点）#100=20 ；C 点的横座标#1=20 ；C 点和 G 点的纵

29、向距离#11=70 ；FG 的长度#20=-#10/2 ；E 点的横座标#15=3 ；步长#4=16 ；棱台高#5=3 ；棱台底面相对于 Z=0 平面的高度#6=20 ；C 点的纵座标 G92 X0 Y0 Z#4+#5+2 ；MDI 对刀点 Z 向距毛坯上表面距离 G00 X0 Y0 G00 Z#4+10 M03 G01 X#0 Y#11/2 Z#5 ；到 G 点 WHILE#0 GE#20 ；铣棱台所在的凹槽 IF ABS#0 LE#100 G01 Y#1 F100 X0 Y0 Z#4+#5 X#0 Y-#1 Z#5 Y-#11/2 ENDIF G01 Y-#11/2 F100#0=#0-#

30、15 G01 X#0 IF ABS#0 le#100 G01 Y-#1 X0 Y0 Z#4+#5 X#0 Y#1 Z#5 Y#11/2 ENDIF G01 Y#11/2#0=#0-#15 G01 X#0 ENDW G01 Z#4+20 X0 Y0 X#1 Y#1 Z#5 WHILE ABS#6 LE#1 ；铣棱台斜面#6=#6-#15 G01 Y#6 X0 Y0 Z#4+#5 X-#1 Y-#6 Z#5 G01 Y-#6+#15 X0 Y0 Z#4+#5 X#1 Y#6 Z#5 ENDW G00 Z#4+20 G00 X0 Y0 M05 M30 1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工

31、路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持45 外圆，使工件伸出卡盘80，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序 粗车端面及40 外圆，留 1 精车余量。精车40 外圆到尺寸。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用两把刀具，T01 为 90粗车刀，T03 为 90精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确

32、定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如前页图 2-16所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X55、Z20 处。6编写程序(以 CK0630 车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点 N0020 G90 N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点 N0040 M03 S600 N0050 M06 T01 ；取 1 号 90偏刀，粗车 N0060 G00 X4

33、6 Z0 N0070 G01 X0 Z0 N0080 G00 X0 Z1 N0090 G00 X41 Z1 N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车40 外圆，留 1 精车余量 N0110 G28 N0120 G29 ；回换刀点 N0130 M06 T03 ；取 3 号 90偏刀，精车 N0140 G00 X40 Z1 N0150 M03 S1000 N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车40 外圆到尺寸 N0170 G00 X55 Z20 N0180 M05 N0190 M02 1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基

34、准，用三爪自定心卡盘夹持25 外圆一头，使工件伸出卡盘 85，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序 手动粗车端面。手动钻中心孔。自动加工粗车16、22 外圆，留精车余量 1。自右向左精车各外圆面：倒角车削16 外圆，长 35 车22 右端面倒角车22 外圆，长 45。粗车 2 槽、3 16 槽。精车 3 16 槽，切槽 3 槽，切断。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用五把刀具，T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀，T02 为中心钻，T03为精加工刀，选 90外圆车刀，T05 为切

35、槽刀，刀宽为 2，T07 为切断刀，刀宽为 3 （刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-17 所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30 处。6编写程序（以 CK0630 车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工

36、零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z105 N0020 G90 N0030 G92 X35 Z30 N0040 M03 S700 N0050 M06 T01 N0060 G00 X20 Z1 N0070 G01 X20 Z-34.8 F80 N0080 G00 X20 Z1 N0090 G00 X17 Z1 N0100 G01 X17 Z-34.8 F80 N0110 G00 X23 N0120 G01 X23 Z-80 F80 N0130 G28 N0140 G29 N0150 M06 T03 N0160 M03 S1100 N0170 G00

37、 X14 Z1 N0171 G01 X14 Z0 N0180 G01 X16 Z-1 F60 N0190 G01 X16 Z-35 F60 N0200 G01 X20 Z-35 F60 N0210 G01 X22 Z-36 F60 N0220 G01 X22 Z-80 F60 N0230 G28 N0240 G29 N0250 M06 T05 N0260 M03 S600 N0270 G00 X23 N0280 G01 X21 Z-72.5 F40 N0290 G04 P2 N0300 G00 X23 N0310 G01 Z-46.5 F40 N0320 G28 N0330 G29 N0340

38、 M06 T07 N0350 G00 X23 Z-47 N0360 G01 X16 Z-47 F40 N0370 G04 P2 N0380 G00 X23 Z-35 N0390 GO1 X15 Z-35 F40 N0400 G00 X23 Z-79 N0410 G01 X20 Z-79 F40 N0420 G00 X22 Z-78 N0430 G01 X20 Z-79 F40 N0440 G01 X0 Z-79 F40 N0450 G28 N0460 G29 N0470 M05 N0480 M02 1根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪

39、自定心卡盘夹持25 外圆，一次装夹完成粗精加工。2)工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面倒角切削螺纹外圆车16 外圆车R3 圆弧车22 外圆。切槽。车螺纹。切断。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，选用四把刀具，T01 为粗加工刀，选 90外圆车刀，T02 为精加工刀，选尖头车刀，T03 为切槽刀，刀宽为 4，T04 为 60螺纹刀。刀具布置如图 2-19 所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀

40、架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-18 所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：（该系统 X 方向采用半径编程）N00

41、10 G00 Z2 S500 T01.01 M03 N0020 X11 ；粗车外圆得22 N0030 G01 Z-50 F100 N0040 X15 N0050 G00 Z2 N0060 ；粗车外圆得19 N0070 G01 Z-32 F100 N0080 G91 G02 K0 ；粗车圆弧一刀得 N0090 G90 G00 X15 N0100 Z2 N0110 ；粗车外圆得17 N0120 G01 Z-32 F100 N0130 G91 G02 K0 ；粗车圆弧二刀得 R3 N0140 G90 G00 X15 Z150 N0150 ；精车刀，调精车刀刀偏值 N0160 X0 Z2 N0170

42、G01 Z0 F50 S800 ；精加工 N0180 X7 N0190 X8 Z-1 N0200 Z-32 N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 N0220 G90 G01 X11 Z-50 N0230 G00 X15 N0240 Z150 N0250 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽 N0270 G01 X5.5 F80 N0280 X10 N0290 G00 X15 Z150 N0300 ；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值 N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺纹循环加工起始点 N0320 G86 Z-17

43、 K2 I6 P9 N1 ；车螺纹循环 N0330 G00 X15 Z150 N0340 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值 N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切断 N0360 G01 X0 F50 N0370 G00 X15 Z150 N0380 M02 编程之一 采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的位置都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。1根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工出的12+0。005内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自定心卡盘夹持心轴，一次装夹

44、完成粗精加工。2）工步顺序 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。自右向左精车外轮廓面。2选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧式车床。3选择刀具 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。4确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件

45、坐标系，如图 2-20 所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点，如图 2-20 所示。采用 MDI 方式操纵机床，具体操作步骤如下：1）回参考点操作 采用 ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀 主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持 X 向尺寸不变，Z 向退刀，当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设

46、置功能，即对刀点A 为编程零点，建立了 XAZ工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D，若 D 测得55。3）建立工件坐标系 刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点 A 点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，要建立 XOZ 工件坐标系。则可执行程序段为 G92 Z0，CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置，X 坐标值为，Y 坐标值为 0。即数控系统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ工件坐标系。换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150 处。6编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床）按该机床规定

47、的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统 X 方向采用半径编程）：N0010 G92 Z0 ；建立 XOZ 工件坐标系 N0020 G00 Z2 S500 M03 N0030 X27 ；车外圆得54 N0040 G01 Z-18.5 F100 N0050 G00 X30 N0060 Z2 N0070 ；粗车一刀外圆得51 N0080 G01 Z-10 F100 N0090 G91 G02 K0 ；粗车一刀圆弧得 N0100 G90 G00 X30 N0110 Z2 N0120 X24 ；粗车二刀外圆得48 N0130 G01 Z-10 F10

48、0 N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0 ；粗车二刀圆弧得 R3 N0150 G90 G00 X30 N0160 Z2 N0170 ；粗车三刀外圆得45 N0180 G01 Z-10 F100 N0190 G91 G02 K0 ；粗车三刀圆弧得 N0200 G90 G00 X30 N0210 Z2 N0220 X21 ；粗车四刀外圆得42 N0230 G01 Z-4 F100 N0240 G91 ；粗车圆锥一刀 N0250 G90 G00 X25 N0260 Z2 N0270 ；粗车五刀外圆得39 N0280 G01 Z-4 F100 N0290 G91 X3 Z-3 ；粗车圆

49、锥二刀 N0300 G90 G00 X25 N0310 Z2 N0320 X18 ；精车外轮廓 N0330 G01 Z0 F150 S800 N0340 G91 X1 Z-1 N0350 Z-3 N0360 X3 Z-3 N0370 Z-3 N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0 N0390 G01 Z-2 N0400 X-1 Z-1 N0410 G90 G00 X30 N0420 Z150 N0430 M02 编程之二 采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采

50、用精加工轮廓循环加工编程，如图 2-21 所示，每次循环刀具运动路线为 ABCDEFGHIJ，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。循环次数 N 的确定：N=/ap 其中：-最大加工余量 ap-每次背吃刀量 若 N 为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。加工如图 2-20 所示的零件时，设起刀点 A 点，在工件坐标系下的坐标值为 Z0，最终刀具的位置为 X18 Z0，因此 X 向的最大余量=（）=，取每次吃刀量 ap=，则循环次数 N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向进刀。X、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺