价值流实践48280.pptx

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1、A.BRAIN CONSULTINGn 价值流概要n 价值流分析技术 n 价值流改善案例n 价值流实战活动A.BRAIN CONSULTING价值流的概要价值流的概要A.BRAIN CONSULTINGA.BRAIN CONSULTING从业员工能力提升（技能和改善能力）、忠诚度的提高从业员工能力提升（技能和改善能力）、忠诚度的提高保证企业利润第一保证企业利润第一顾客至上并为其生产、服务的原则顾客至上并为其生产、服务的原则目视化管理、不断的暴露问题、目视化管理、不断的暴露问题、价值流分析价值流分析自自働働化化准准时时化化发现异常发现异常停止功能停止功能设备自动设备自动停止功能停止功能人与设备人

2、与设备分离分离异常呼叫异常呼叫系统系统品质状况品质状况目视化目视化再发防止再发防止对策对策工工程程内内造造就就品品质质小批量生产小批量生产-换产缩短-多能工-多工程-柔性化连续流连续流-一个流-少人化标准作业标准作业设定设定平准化平准化生产生产后后补补充充引引取取生生产产看板生产看板生产不断的发现问题和改善课题不断的发现问题和改善课题顾客获得满意顾客获得满意公司获得利益公司获得利益员工获得满足员工获得满足现地现物现地现物全员参与全员参与5S活动活动遵守基本遵守基本持续的改善持续的改善（专业、作业、设备、固有技术等向上）（专业、作业、设备、固有技术等向上）高品质高品质短交期短交期高生产性高生产性

3、A.BRAIN CONSULTINGn制造业是通过对产品进行加工，从而使其在加工、制造 过程中增值而获取利润n价值流是指从原材料到成品过程中赋予产品价值的全部 活动n流程产生了客户需求的价值，而非职能和部门n价值流从最终用户的角度出发考虑全过程的整体最优n价值流是无环节、不间断、无间歇徒劳无功的活动没有任何价值徒劳无功的活动没有任何价值A.BRAIN CONSULTING过量生产的浪过量生产的浪费费 空手等待的浪空手等待的浪费费 加工本身的浪加工本身的浪费费 搬运物流的浪搬运物流的浪费费 过多库存的浪过多库存的浪费费 无效动作的浪无效动作的浪费费 制造不良的浪制造不良的浪费费 生产过程生产过程

4、中的七大中的七大浪费浪费 A.BRAIN CONSULTINGn工作:创造附加价值的活动；n干活；不创造附加价值但现在需要；n浪费:不创造附加价值也不需要。需要需要改善改善除去除去企业到处存在浪费，企业到处存在浪费，分析浪费、消除浪费！分析浪费、消除浪费！A.BRAIN CONSULTING以下生产流程的变化有什以下生产流程的变化有什么不同？么不同？A.BRAIN CONSULTING 识别流程识别流程浪费浪费A.BRAIN CONSULTINGn所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付

5、顾客的全部过程n比如：一辆拖拉机的制造，包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、零件生产、样车制造、试验、定型、投产、试车到交付后的使用、信息反馈和回收过程，会经历很多工序、车间、工厂、公司，甚至可能经历过多个 国家和地区A.BRAIN CONSULTINGn所谓价值流分析，是从产品用户到原料供应商去跟踪产品生产制造流程中的路径，在物流（材料）和信息流中画出每一个过程便于看清的代表图形，然后重点关注一组关键问题并画出需要改进和希望的“未来状态”图n价值流分析是帮助你识别材料和信息在价值流中流动情况的工具n是帮助你分析生产流程中有无价值和浪费的最好方法 （特别是浪费的根源）A.BRAIN CONS

6、ULTING增值活动应该像河水一样流淌增值活动应该像河水一样流淌-A.BRAIN CONSULTINGn 精益关注的是流程的速度，速度越快，表明能力越强；n 增值比产品增值时间/产品的制造周期，它用来衡量 流程的效率n 多数企业增值比为0.5%5（丰田公司20%-30%)实践证明：实践证明：增值比每提高一倍，成本下增值比每提高一倍，成本下 降降3 35 5！A.BRAIN CONSULTINGn 认识自身的一个过程n 达成共识的工具n 系统的分析问题，并找到根源n 构建蓝图和目标，指引前进的方向n 认清在精益旅程中的位置n 持续改善的工具A.BRAIN CONSULTING价值流分析技术价值流

7、分析技术A.BRAIN CONSULTINGn价值流分析技术作为一个有效的工具，可以通过做图的 方法，帮助企业考虑整个产品价值流的流动，而不是只 考虑孤立的过程，从而使企业能够对其整个价值流进行 持续的、系统化的改进，提高企业的效益和在市场中的 竞争能力。n利用价值流分析技术，不仅能够消除浪费，还可以消除 产生浪费之根源，使之不至于卷土重来。n价值流分析技术已为全球很多企业所接受和采用，而且 对实施精益生产起到了良好的效果。A.BRAIN CONSULTINGn帮助你分析整个产品价值流的工具n直观的看到现状n显现问题、发现浪费n为实施精益改善提供依据n杜绝浪费根源 A.BRAIN CONSUL

8、TINGn确定产品族，选择有影响的产品链确定产品族，选择有影响的产品链 选择影响企业最大的产品进行图析n确定谁来做，决定担当者确定谁来做，决定担当者 需要一位了解产品价值流而且能推进其改进的人，这个人具有领导 职责（价值流经理），由他来领导一个小组进行价值流图析工作n改善前实施，为改善提供依据与参考改善前实施，为改善提供依据与参考 在实施改进之前对价值流进行分析，以确定应首先改进哪些过程 n现地、现物、现地、现物、只有在现场收集的数据才能真正反映价值流的状况 n实施图析实施图析 具备上述条件后开始实施 A.BRAIN CONSULTINGn1STEP1STEP 选择产品系列n2STEP2STE

9、P 描述、绘制现状价值流图n3STEP3STEP 描述、绘制未来价值流图n4STEP4STEP 制定价值流改善计划、实现未来价值流（改善）A.BRAIN CONSULTINGn选择一个关键产品族 制约流程的、影响力大的（特别是生产与质量）n“点对点”的实施 描述分析的流程应该是相互连接的n物流（材料流）与信息流兼顾 选择产品族时，一定要考虑该产品族的物流和信息流n产生价值流经理（领导）切记：此时，价值流经理应该产生，领导价值流改进小组的工作n注意前期选择产品族的登录管理 产品名、BOM清单、零件号、含量、所需数量、搬运频率等记录n整理 A.BRAIN CONSULTING产品族主要部件分析产品

10、族主要部件分析 产品总括产品总括部件部件含量含量日供给量日供给量供给周期供给周期搬运方式搬运方式收容数收容数变变速速箱箱 上壳体1500124叉车4/箱 下壳体1400124叉车4/箱 驱动轴11300 142工装车40/车 驱动轴21350142工装车40/车齿轮12400134工装车20/箱齿轮21420134工装车20/箱齿轮32300134工装车40/箱齿轮44450134工装车40/箱图例一图例一（局部）A.BRAIN CONSULTINGn做好绘制前的准备n了解并记录客户的需求n绘制工厂内物流图（材料流）n收集并记录每个生产过程的数据n了解生产现场的库存和中间在制品n供应商的原材料

11、采购和交期情况n按照材料流动方向，画出材料流 n了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货信息，画出信息流n画出时间线、计算数据，求出生产过程时间占整个时间%比（增值比）n确认A.BRAIN CONSULTINGn详细了解、记录客户的需求信息 需求量、种类、交付频次和要求等USAWeeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)A.BRAIN CONSULTINGn绘制工厂内物流图 生产工序、投入至产出的过程、中间在制（库存）Incoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line

12、1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIIIUSAWeeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)A.BRAIN CONSULTINGn收集并记录每个生产过程的数据 节拍、换型时间、操作人数、有效工作时间、设备使用率、废品率等 Incoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIIICycle time 30 minsC/over

13、time 45 minsOEE Not measured#shifts 2Avail time 15 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3Avail ti

14、me 22.5 hrsRFT Inc in OEECycle time 420 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%ComponentsUSAW

15、eeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)A.BRAIN CONSULTINGn了解生产现场的库存和中间在制品 认真盘点（加工、待加工、产成品、良品、不良品等）Incoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIII20 days7 days20 days10 days30 daysCycle time 30 minsC/over time 45 minsOEE Not meas

16、ured#shifts 2Avail time 15 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3Avail time 22.5 hrsRFT Inc in OE

17、ECycle time 420 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%ComponentsUSAWeeklyOrdersmonthly forec

18、asts(24 month)A.BRAIN CONSULTINGn供应商的原材料采购和交期情况 数量、批次、交期等GSK Asia 1 Packaging Components1x/WkExcipients2x/Wk3x/WkI42 daysI5 daysIncoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIII20 days7 days20 days10 days30 daysCycle time 30 mins

19、C/over time 45 minsOEE Not measured#shifts 2Avail time 15 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3A

20、vail time 22.5 hrsRFT Inc in OEECycle time 420 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%Compone

21、ntsUSAWeeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)A.BRAIN CONSULTINGn按照材料流动方向，画出材料流 Incoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIII20 days7 days20 days10 days30 daysCycle time 30 minsC/over time 45 minsOEE Not measured#shifts 2Avail

22、 time 15 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3Avail time 22.5 hrsRFT Inc in OEECycle time 420 mi

23、nsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%ComponentsUSAGSK Asia 1 Packaging Components1x/WkExcipie

24、nts2x/Wk3x/WkI42 daysI5 daysWeeklyDespatch(4)I10 daysA.BRAIN CONSULTINGIncoming QA(2)Dispense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIII20 days7 days20 days10 days30 daysCycle time 30 minsC/over time 45 minsOEE Not measured#shifts 2Avail time 15

25、 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3Avail time 22.5 hrsRFT Inc in OEECycle time 420 minsC/over

26、 time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%ComponentsUSAGSK Asia 1 Packaging Components1x/WkExcipients2x/Wk

27、3x/WkI42 daysI5 daysWeeklyDespatch(4)I10 daysn了解、记录顾客订货、生产计划、原材料订货过程的信息传递途经及信息，画出信息流 WeeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)生产管理ERPWeeklyScheduleMonthly forecasts(24 months)WeeklyOrdersMonthly forecasts(12 months)主生产计划（周、月）主生产计划（周、月）A.BRAIN CONSULTINGn画出时间线、计算数据，求出生产过程时间占整个时间%比（增值比）Incoming QA(2)Dis

28、pense(4)Blend&Granulate(25)Bulk Testing(5)Filling Line 1(33)Bottle Testing(5)Line 3 Packaging(12)IIIIII20 days7 days20 days10 days30 daysCycle time 30 minsC/over time 45 minsOEE Not measured#shifts 2Avail time 15 hrsRFT 97%Cycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.

29、5 hrsRFT 90%Cycle time 300 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 80%Cycle time 30 minsC/over time 360 minsOEE 36%#shifts 3Avail time 22.5 hrsRFT Inc in OEECycle time 420 minsC/over time 60 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 97%Cycle time 30 minsC/over

30、time 120 minsOEE 33.5%#shifts 2Avail time 15 hrsRFT Inc in OEECycle time 15 minsC/over time 5 minsOEE Not Measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 86%ComponentsUSAGSK Asia 1 Packaging Components1x/WkExcipients2x/Wk3x/WkI42 daysI5 daysWeeklyDespatch(4)I10 daysWeeklyOrdersmonthly forecasts(24 month)生产管理

31、ERPWeeklyScheduleMonthly forecasts(24 months)WeeklyOrdersMonthly forecasts(12 months)主生产计划（周、月）主生产计划（周、月）Prod l/t835200 minProcess time1395 mins18120 mins2250 mins30 mins180 mins300 mins30 mins420 mins30 mins15 mins-comp1800 mins3195 mins8100 mins3180 mins5430 minsA.BRAIN CONSULTINGn生产节拍（T/T）n换型时间（P

32、/O）n操作人数n有效工作时间（可动时间）n设备使用率（稼动率）n废品率（良品率）n库存数量n在制数量 n搬运距离n搬运频次n搬运工具n制造周期（L/T）等A.BRAIN CONSULTINGDispensingFactory ICycle time 180 minsC/over time 195 minsOEE Not measured#shifts 1Avail time 7.5 hrsRFT 90%Weekly schedule生产过程生产过程客户和供应商客户和供应商数据箱数据箱 库存库存 路运路运 海运海运 厂区运输厂区运输生产单元生产单元 操作者操作者推动推动拉动拉动看板箱看板箱货店

33、货店产出产出回收回收信号信号手动信息手动信息生产看板生产看板拉动环拉动环平准化箱平准化箱先入先出先入先出缓存区缓存区预计回收预计回收改善点改善点检查调度检查调度物料取用物料取用ERPERP管理者管理者A.BRAIN CONSULTING课程训练课程训练A.BRAIN CONSULTING现状数据现状数据 区分区分频次频次库存库存（天）（天）VIPVIP（个）（个）设备设备（台）（台）人员人员（名）（名）加工时间加工时间（分）（分）节拍节拍（秒）（秒）利用率利用率（%）合格率合格率（%）班次班次换型换型（分）（分）毛坯供应商1次/日-采购部库房-1.5-4K粗加工-446 3 4 16m-外协-

34、602 8 13 25m-4K加工中心-200 7 11 18m1080s9595450mZ4路加工-100 5 7 19m216s 90 903 45m11K清洗-561 1 2 2m 10s 95 982-11K装配-100 8 20m 80s 952-喷漆包装-200 1 5 44m 80 95 981-成品库1次/日1.5-主机厂月产：10000台 稼动日：25日 日产：400台市场部计划：销售预测+订单 月计划 周计划 追加计划生产制造部月计划 十日计划 日计划 发到各工程采购部1次/日 向毛坯供应商订货A.BRAIN CONSULTING市场部销售预测+订单月计划、周计划追加计划生

35、产制造部采购部主机厂订货：1次/日毛坯供应商1次/日采购部库房1.5天 4K粗加工粗加工 3设备 4人加工时间16 min 节拍 s利用率%合格率%班次 换型 min 外协外协 设备 人加工时间25min 节拍 s利用率%合格率%班次 换型 min 4K加工中心加工中心 7设备 11 人加工时间18 min 节拍 1080s利用率 95%合格率 95%班次 4 换型 50min Z4精加工精加工 5设备 7 人加工时间19 min 节拍 216 s利用率 90%合格率 90%班次 3 换型 45min 11K清洗清洗 1设备 2人加工时间 2 min 节拍 2s利用率 95%合格率 98%班次

36、 2 换型 min 11K装配装配 设备 8 人加工时间20min 节拍 80 s利用率%合格率 95%班次 2 换型 min 喷漆包装喷漆包装 1设备 5 人加工时间44min 节拍 80 s利用率 95%合格率 98%班次 1 换型 min 成品库存1.5天1次/日10000/25=400台/日毛坯半成品1半成品2半成品3成品成品总成月计划月计划十日计划日计划 1.1 天 16min 25min 18min 19 min 2 min 20min 44min 1.5 天 0.5天 0.25 天 1.4天 0.25天 0.5天 446 个 602 个200个 100 个 561 个 200 个

37、 100 个 增值时间=144min 制造周期=8.5天 制造周期（包含原材料、成品库）增值比=1.2%壳体现状价值流图壳体现状价值流图Z4系列系列 1.5天A.BRAIN CONSULTINGn绘制现状价值流图的意义就在于通过图析发现工厂生产过程中存在 的浪费。n从以上的现状价值流图中我们可以看出，整个生产制造周期时间长 达8.5天，而真正产生附加价值的生产时间只有8640秒，只占1.2%大量的时间浪费在库存和等待上了。n通过分析原因，找出关键的浪费及其改进的方案并予以实施即 通过实施精益生产来消除产品价值流中的浪费。分析现状的目的在 于解决价值流中的问题，而这些问题要在未来价值流图的绘制中

38、通 过实施精益价值流来予以解决。意义：发现浪费，改善意义：发现浪费，改善增加附加价值！增加附加价值！A.BRAIN CONSULTINGn未来改善现状的把握（数据和事实）n确定有效负荷时间和节拍（T/T）n确定是顾客拉动还是建立成品库n努力实现连续流生产n使用看板拉动n确定生产信息发到的终端n使整个生产实现平准化n确定收容数（倍数）n确定改进价值环（改善内容）n最终确认改善点A.BRAIN CONSULTING价值流改善计划的要点价值流改善计划的要点n准确表达价值流的改善步骤n改进的重点事项n实施价值流改善的节点n详细的推进计划（年度、月别）n要有定量化的指标n改善担当者和考核者A.BRAIN

39、 CONSULTING产品族业务目标改善循环目的目标20092009年年责任人他部门确认计划123456789101112确认日期提高钢提高钢支架产支架产品的获品的获利能力利能力节拍循环-形成焊接、装配 的连续流-改善生产节拍-消除焊接的C/O-提高焊接设备的 利用率-成品拉动-物料搬运路线-在制品库存零化管理-C/T:=165秒-P/O：=30秒-2天成品库存-后补充生产锻压循环-锻压工段的物料 拉动-锻压工段的生产 换型-1天成品库存-后补充生产-生产批量减少 300/160-P/O：=10分供应商循环-每日供应商接收 圆钢的改善-小批量搬运-每日发货次数增加-库存：=1.5天图例二图例二年度价值流改善计划年度价值流改善计划A.BRAIN CONSULTING 加速流程改善加速流程改善A.BRAIN CONSULTING价值流改善案例价值流改善案例A.BRAIN CONSULTING祝大家改善成功祝大家改善成功!