生产安全事故应急预案(参考模板).pdf

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1、 生产安全事故应急预案文本（参考模板）目 录 第 1 章 生产安全事故综合应急预案.1 1.1 总则.1 1.1.1 编制目的.1 1.1.2 编制依据.1 1.1.3 适用范围.5 1.1.4 应急预案体系.5（1.1.5 应急工作原则.8 1.2 危险性分析.8 1.2.1 企业概况.8 1.2.2 危险源与风险分析.28 1.2.3 危险源及其风险程度.44 1.3 应急救援组织机构及职责.46 1.3.1 公司组织机构及应急组织体系.46 1.3.2 指挥机构及职责.48 1.4 预防与预警.52 1.4.1 危险源监控.52 1.4.2 主要事故预防措施.55 1.4.3 预警行动.

2、60 1.4.4 信息报告与处置.62 1.5 应急响应.63 1.5.1 响应分级.63 1.5.2 响应程序.64 1.5.3 应急结束.66 1.6 信息发布.67 1.6.1 信息发布部门.67 1.6.2 信息发布原则.67 1.7 后期处置.67 1.7.1 善后处置.67 1.7.2 事故调查和责任追究.67 1.7.3 工作总结与评估.67 1.8 保障措施.68 1.8.1 通信与信息保障.68 1.8.2 应急队伍保障.68 1.8.3 应急物资装备保障.68 1.8.4 经费保障.68 1.8.5 其他保障.68 1.9 培训与演练.69 1.9.1 培训.69（1.9.

3、2 演练.71 1.10 奖惩.71 1.10.1 奖励.72 1.10.2 处罚.72 1.11 附则.72 1.11.1 术语及定义.72 1.11.2 应急预案备案.73 1.11.3 维护和更新.73:1.11.4 制定与解释.74 1.11.5 应急预案的实施.74 第 2 章 专项应急预案.75 2.1 火灾、爆炸事故专项应急预案.75 2.1.1 事故类型和危害程度分析.75 2.1.2 应急处置基本原则.77 2.1.3 组织机构及职责.77 2.1.4 预防与预警.78 2.1.5 信息报告程序.80 2.1.6 应急处置.81 2.1.7 应急物资与装备保障.81 2.1.

4、8 应急结束.81 2.2 起重伤害事故专项应急预案.82 2.2.1 事故类型及危害程度分析.82 2.2.2 应急处置基本原则.84 2.2.3 组织机构及职责.84 2.2.4 预防与预警.85 2.2.5 信息报告程序.87 2.2.6 应急处置.87 2.2.7 应急物资与装备保障.88 2.2.8 应急结束.88 2.3 机械伤害事故专项应急预案.89 2.3.1 事故类型和危害程度分析.89 2.3.2 应急处置基本原则.90 2.3.3 组织机构及职责.90 2.3.4 预防与预警.91 2.3.5 信息报告程序.95 2.3.6 应急处置.96 2.3.7 应急物资与装备保障

5、.96 2.3.8 应急结束.97 2.4 压力容器爆炸事故专项应急预案.97 2.4.1 事故类型和危害程度分析.97】2.4.2 应急处置基本原则.99 2.4.3 组织机构及职责.99 2.4.4 预防与预警.100 2.4.5 信息报告程序.102 2.4.6 应急处置.102 2.4.7 应急物资与装备保障.103 2.4.8 应急结束.103 2.5 中毒窒息事故专项应急预案.104 2.5.1 事故类型和危害程度分析.104 2.5.2 应急处置基本原则.105 2.5.3 组织机构及职责.105 2.5.4 预防与预警.107 2.5.5 信息报告程序.108 2.5.6 应急

6、处置.109 2.5.7 应急物资与装备保障.110 2.5.8 应急结束.110.2.6 触电事故专项应急预案.110 2.6.1 事故类型和危害程度分析.110 2.6.2 应急处置基本原则.112 2.6.3 组织机构及职责.112 2.6.4 预防与预警.113 2.6.5 信息报告程序.115 2.5.6 应急处置.116 2.5.7 应急物资与装备保障.116 2.5.8 应急结束.117 第 3 章 现场处置方案.118 3.1 喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案.118 3.1.1 事故特征.118 3.1.2 应急组织及职责.118 3.1.3 应急处置.119 3.1.4 注意

7、事项.123 3.2 熔、铸铝现场处置方案.125，3.2.1 事故特征.125 3.2.2 应急组织及职责.126 3.2.3 应急处置.127 3.2.4 注意事项.129 3.3 油漆库现场处置方案.131 3.3.1 事故特征.131 3.3.2 应急组织及职责.131 3.3.3 应急处置.132*3.3.4 注意事项.136 3.4 高压配电室现场处置方案.138 3.4.1 事故特征.138 3.4.2 应急组织及职责.139 3.4.3 应急处置.140 3.4.4 注意事项.143 3.5 氧气、乙炔储存区现场处置方案.146 3.5.1 事故特征.146（3.5.2 应急组

8、织及职责.147 3.5.3 应急处置.148 3.5.4 注意事项.151 附件.153 附件 1 公司内部应急救援联系电话.153 附件 2 地方求助和报告电话.157 附件 3 消防应急物资清单.158 附件 4 应急物资与装备清单.165 附件 5 地理位置图.167 附件 6 企业周边情况卫星图.168 附件 7 总平面布置图及应急疏散图.169 第 1 章 生产安全事故综合应急预案 1.1 总则 本应急预案是针对XX 建筑工程有限责任公司可能发生的生产安全事故，保证迅速、有效、有序地开展应急救援行动，预防、降低事故损失而预先制定的应急方案；是本公司各部门、各项目部开展应急救援的行动

9、指南。1.1.1 编制目的；为贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，落实“科学发展、安全发展”的生产理念，加强和规范 XX 建筑工程有限责任公司（以下简称公司）应急管理工作，提高公司所属各部门应对风险和防范、处置生产安全事故的能力，最大程度地预防和减少生产安全事故及其造成的损失，维护公司生产稳定，保证员工生命健康、财产安全，保护周边环境，促进公司全面、和谐、可持续发展，制定本预案。1.1.2 编制依据 1.1.2.1 法律、法规和规定 1.中华人民共和国安全生产法；2.中华人民共和国突发事件应对法；3.中华人民共和国劳动法；4.中华人民共和国职业病防治法；5.中华人民共和国消

10、防法；6.)7.中华人民共和国环境保护法；8.中华人民共和国特种设备安全法；9.工伤保险条例；10.危险化学品安全管理条例；11.生产安全事故报告和调查处理条例；12.特种设备安全监察条例；13.国务院关于进一步加强公司安全生产工作的通知；14.生产安全事故应急预案管理办法；15.$16.关于印发危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）的通知；17.国家安全监管总局办公厅关于贯彻实施生产安全事故应急预案管理办法的通知；18.国家安全监管总局办公厅关于印发生产经营单位生产安全事故应急预案评审指南的通知；19.消防监督检查规定；20.X 省安全生产应急预案管理办法。1.1.2.2 标准及规范

11、1.生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则；2.工业企业总平面设计规范；3.;4.工业企业设计卫生标准；5.工业企业噪声控制设计规范；6.生产设备安全卫生设计总则；7.建筑设计防火规范；8.建筑灭火器配置设计规范；9.建筑物防雷设计规范；10.建筑照明设计标准；11.消防安全标志；12.；13.消防安全标志设置要求；14.企业职工伤亡事故分类；15.生产过程安全卫生要求总则；16.生产过程危险和有害因素分类与代码；17.职业性接触毒物危害程度分级；18.劳动防护用品选用规则；19.用电安全导则；20.电气设备安全设计导则；21.!22.供配电系统设计规范；23.低压配电设计规范；24.防止静

12、电事故通用导则；25.系统接地的型式及安全技术要求；26.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范；27.焊接、切割及类似工艺用气瓶减压器安全规范；28.机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求；29.起重机超载保护装置；30.31.起重机械安全规程；32.起重机械分级；33.涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定；34.起重机械使用管理规则。1.1.3 适用范围 本预案适用于公司所属各部门在生产经营活动全过程中因火灾、爆炸、起重伤害、机械伤害、中毒窒息及触电等生产安全事故导致人员伤亡和影响正常生产组织活动开展的应急响应和救援。1.1.4 应急预案体系 本应急预案体系由综合应急预案、专项

13、应急预案以及现场处置方案构成。综合应急预案是从总体上阐述公司处理事故的应急方针、政策，应急组织结构及相关应急职责，应急行动、措施和保障等基本要求和程序，是应对各类事故的综合性文件。专项应急预案是针对具体的事故类别、危险源和应急保障而制定的计划或方案，是综合应急预案的组成部分。公司制定的专项应急预案有：火灾、爆炸事故专项应急预案、起重伤害事故专项应急预案、机械伤害事故专项应急预案、中毒窒息事故专项应急预案及触电事故专项应急预案。现场处置方案是针对具体的装置、场所或设施、岗位所制定的应急处置措施。如喷、涂、浸烘漆工段现场处置方案、高压配电室现场处置方案、氧气、乙炔储存区现场处置方案、熔、铸铝现场处

14、置方案及油漆库现场处置方案。公司应急预案体系见下图。XX 建筑工程有限责任公司生产安全事故综合应急预案 专项应急预案 机械伤害事故专项应急预案 起重伤害事故专项应急预案 火灾 爆炸事故专项应急预案 触电事故专项应急预案 喷、涂、浸 烘漆 工段 现场 处置 方 高压配电室现场处置方案 氧气、乙炔储存区现场处置方 熔、铸铝现场处置方案 油漆库现场处置方案 高空坠落事故专项应急预案 综合应急预案 现场处置方案 中毒窒息事故专项应急预案 图1-1 应急预案体系 1.1.5 应急工作原则 应急预案工作实行“安全第一、常备不懈、预防为主、全力抢险”的方针。遵循下级服从上级、局部利益服从全局利益和团结协作的

15、原则。实行各单位负责制和有关人员岗位责任制，实行统一领导，统一部署，统一指挥，统一行动。坚持以人为本，树立全面、协调、可持续的科学发展观，提高公司安全管理水平和应对生产安全事故的能力。1.2 危险性分析 1.2.1 企业概况 1.2.1.1 企业基本情况 1.2.1.2 地理位置 1.2.1.3 周边情况 1.2.1.4 总平面布置 1.2.1.5 原料、辅助材料、产品及仓库 1原料 主要生产原料为钢板、金属原件、圆钢、电工件、硅钢板、铜带、型钢、铸锻件、铝锭及外购零部件等。2辅助材料 1）油漆及其辅助溶剂 2）乙炔 3）氧气 4）压缩空气 5）二氧化碳 6）氩气 7）液压油、润滑油等油品 3

16、产品 水力发电设备、中小型电机及高压电机。4仓储 公司设置有氧、乙炔室、混合气体库、油漆库及油品库等危险化学品专用储存设施用于储存氧、乙炔气体、二氧化碳气体、油漆及其辅助涂料、油品等危险化学品。氧、乙炔室位于公司总部东面冷焊车间的东侧，设有氧气储存室及乙炔储存室各一间，乙炔房日常储存量为 80（40L）瓶左右，最多储存不超过 110 瓶（40L），氧气房日常储存量为 90（40L）瓶左右，最多储存不超过 160 瓶（40L）；混合气体库布置在氧气、乙炔室的南侧，主要储存二氧化碳气体，日常储存量为 60（40L）瓶左右，最多储存不超过80 瓶（40L）；油漆库布置在公司总部厂区的东部，空压站的北

17、面，主要储存油漆、辅助溶剂及部分化学品，其中油漆类物品日常储存量约为 24t 左右、润滑油日常储存量约为 1.4t 左右，酒精日常储存量约为 170kg 左右，丙酮日常储存量约为 96kg 左右，汽油的日常储存量约为 280kg 左右。最大储存量不超过 各分厂（车间）设置有原材料储存区（原材料库）、成品储存区（成品库）储存原材料及成品。1.2.1.6 生产工艺简述 1水力发电设备制造工艺 水力发设备由水电分厂进行生产，主要包括金属构件制作、工件铸锻、金属切削加工及冲压成形、电工件制作、外协加工配套件及零部件采购、部套件装配、工厂试验、整机组装、整机检查、试验及装箱发货等生产工艺流程。1）金属构

18、件工艺制作流程 a.下料 对入厂检验合格钢板、型钢按图纸要求用氧割机、等离子切割机、剪床、锯床等下料设备进行下料。A12mm 钢板下料：工艺流程：吊厚度：12mm，宽度:1.5m2.7m,长度:5m12m 钢板于数控乙炔氧割机工作平台（4mX12m)上，简单校平后，按单件图尺寸编程用数控割头进行数控下，割头火焰温度 3000左右。数控下料单独占用一跨，配有 20t 吊车，两台双割头共轨数控下料机，并有 10 套手工氧割设备，在数控下料不能满足生产时机动调整用人工氧割下料。B.12mm 钢板下料 工艺流程：吊厚度：12mm，宽度:1.2m2m,长度:5m10m 钢板于剪床上，按单件图尺寸剪裁。剪

19、床共两台，位于冷焊车间左侧，与冷焊车间共用 20t 吊车。C.型钢下料 工艺流程：吊型钢（钢管、圆钢等）于锯床上，装夹好后，按图锯成相应长度。共有两台卧式金属带锯床，位于总库大门左侧，配有 5t 吊车辅助调运装夹。b.冷作成形 将下好料的钢板、型钢按图纸要求用卷板机、油压机等成型设备进行制作。工艺流程：根据各种零件弯形图，吊准备各单件于工作区，对规则形状（圆形、椭圆、锥形等）的工件，用卷板机按图辊制；对不规则形状（数据、流线等）的工件，划压型线后，吊工件于油压机台面上，按线比对样板进行压制；共有两台三辊卷板机，一台 500t 油压机，均位于冷焊分厂，共用冷焊车间 20t 吊车。c.组焊 按图纸

20、要求及对应焊接工艺将下好料的钢板、型钢进行组装、点焊、焊接制作。工艺流程：根据各种零件焊装图，准备组焊各单件，按焊接工艺（WPS)顺序，施工条件进行拼接、组装。共有 15 台气体保护焊机、8 台直流焊机、8 台交流焊机，1 台氩弧焊机，均为手动，共用冷焊分厂 20 t 吊车。d.退火处理 将焊好的金属结构件按相应退火工艺及退火工艺曲线在退火炉内进行加热、保温、冷却处理。工艺流程：将焊好组焊件，用电动平车沿轨道运至水电分厂，再用吊车吊至退火炉内，按工艺退火曲线图缓慢加热至 600左右，保温 24h，带冷却后用吊车吊出。配有 2mX2m 退火炉一个，5t 吊车两台，位于水电分厂装配区。金属构件工艺

21、制作流程图见下图。图1-2 金属构件工艺制作流程图 2）铸、锻件工艺流程 a.入厂检查 按图纸要求、相关标准对外购入厂铸件、锻件进行入厂验收、检查。b.消缺处理 对铸、锻件中不满足图纸、相关标准要求部位按消缺工艺进行缺陷清理、探伤、焊接、退火直至满足图纸、相关标准。钢板、型钢 剪床 火焰切割机 锯床 交、直焊机、气体保护焊机 退火炉 金属构件 工艺流程：对检查出缺陷位置进行标示，用风动铣刀、手工电钻对标示缺陷位置清理，PT 探伤直至合格，用焊机进行补焊，再次探伤合格后，吊于退火炉内，按退火曲线图缓慢加热至 600左右，保温 24h，带冷却后用吊车吊出。配有多套风动铣刀杆，用厂内供气接口，气压为

22、 0.40.1MPa，全厂共用一个气源，配有多台手工电钻，转速为 300-1000rpm。铸、锻件工艺流程图如下图所示。铸、锻件 UT、PT 检查 缺陷标示 电焊机 退火炉 风动铣刀、手工电钻 合格件 图1-3 铸、锻件工艺流程图 3）金属切削加工及冲压成形 a.车削 按图纸、相关标准、对应工艺对上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在立车、卧车上用车刀进行工件外圆、平面、螺纹等形状加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用夹抓装夹（卧车）、压夹持（立车）于车床上，校平、校圆后，夹紧，用车刀（焊接、机夹）按图进行粗、精车各种工件符图。水电分厂有双柱式 10 米车床 1

23、台、双柱立式 6.3 米车床 1 台、双柱立式 3.5 米车床 2 台立、双柱立式 3.4 米车床 1 台、双柱立式 2.5 米车床 1 台、双柱立式 2 米车床 2 台、双柱立式 1 米车床 1 台、12 米卧车 1 台、10 米卧车 1 台、7 米卧车 1 台、30 车床 4 台、20 车床 8 台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间，配有 100t、30t、5t 吊车。b.铣削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在铣床、镗床上用铣刀进行工件平面、槽、孔、方肩等形状加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于铣床上，校平、压夹

24、紧后，用铣刀按图进行粗、精铣各种工件符图。水电分厂配有工具铣床、万能铣床各一台，立车 4 台、龙门立车 1 台、磁轭铣床 4 台，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间大、小件工段。c.刨削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在刨床上用刨刀进行工件平面、槽、方肩等形状加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于刨床上，校平、压夹紧后，用刨刀按图进行粗、精刨各种工件符图。水电分厂配有各种牛头刨，分别位于水电分厂发电机、水轮机车间小件工段。d.钻削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在镗床、钻床上用钻

25、、锪、铰、浮刀进行孔、沉孔等形状加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于钻床上，校平、压夹紧后，用钻头按图进行钻孔。水电分厂有 100 摇臂钻 2 台，80 摇臂钻 4 台，50 摇臂钻 2 台，移动万向钻 2 台，磁力钻 1 台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间。e.镗削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在镗床上用镗刀进行孔、沉孔等形状加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定于角铁上，校平、压夹紧后，用镗刀、镗削各种工件符图。水电分厂有大型俄罗斯落地镗 1 台、波兰落地镗 1 台、自制落地

26、镗 1台、T68 镗床 2 台、T62 镗床 2 台、数显 T6163 镗床 1 台，分布于水电分厂发电机、水轮机车间。f.磨削 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的金属结构件、铸、锻件在磨床上用砂轮、磨头进行外圆、平面、孔等加工。工艺流程：把上工序合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料用装夹、固定磨床上，校平、压夹紧后，用砂轮磨削各种工件符图。水电分厂有平面磨床 2 台、外圆磨 1 台，位于水电分厂水轮机车间小件工段。g.冲压 按图纸、相关标准、对应工艺将上序中制作、检验合格的外购冲片在冲床上冲压成型。工艺流程：将大小合格冲片送入冲床内，按图冲剪出各种合格的定子冲片。水电分厂有

27、250t 闭式双点压力机冲床 4 台、630t 闭式双点压力机冲床2 台，位于水电分厂冲剪区。金属切削加工及冲压成形工艺流程图如下图所示。图1-4 金属切削加工及冲压成形工艺流程图 4）电工件工艺流程 a.下料 对入厂检验合格铜板、铜棒等电工件按图纸要求用剪床、锯床、切割机、钳工等进行下料。b.绝缘处理 按图纸、相关标准、对应工艺用云母等绝缘带对下料合格的铜条用包扎机进行包扎、绝缘材料。c.成形 将包扎合格的线棒、线圈用成型压模、拉型机等成型工装和设备按图纸要求进行制作。d.固化 合格的金属构件、铸、锻件、板材、棒料 铣床 刨床 钻床 待装配合格件 镗床 车床 冲片板料 磨床 冲床 将已成型的

28、线圈、线棒放入热压模、加热到 170-200左右，让绝缘材料胶化，保温 36h,此过程会散发少量气体，最后取出刷绝缘漆。e.单件试验 按图纸、相关标准对电工件进行耐电压、电流、击穿等试验，采用变压器升压，定子线圈试验电压 630013100V 范围。线圈分厂共有数控 1 台包扎机、1 台拉型机、1 台绕线机，多套线棒成型模、热压模。电工件工艺流程图如下图所示。图1-5 电工件工艺流程图 5）配套外协和成套采购流程 铜板铜板、铜棒 剪床 锯床 切割机 包扎机 热压模 电性能试验 a.配套外协 对我厂设备工艺性、产能不能满足部分零部件，由生产部根据技术、生产具体情况，按图、相关标准要求外协此类产品

29、至具备生产条件的厂家进行加工、装配。b.成套采购 对部分成熟、已构成标准部套件且由采购部按按图、相关标准进行成套采购。6）部套装配工艺 a.水机装配 按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、调试，构成对应水轮机部套件。b.发机装配 按图纸、相关标准、对应工艺在水轮机装配区进行部件组合、装配、调试，构成对应水轮发电机部套件。7）工厂试验 a.水压试验 对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注水耐压试验。工艺流程:吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注水口外的所有出口,用水泵注水打压,压强范围:0.17MPa,保压 24h,观察压力表变化。试验区

30、共有两个水泵：工作压力范围 0.110Mpa b.油压试验 对水轮机、水轮发电机的相关耐压部件、零件按相关标准进行注油耐压试验。工艺流程:吊需要做耐压试验部件、零件水轮机试验区,用堵头堵住除注油口外的所有出口,用油泵注油打压,压强范围:0.11MPa,保压 24h,观察压力表变化。试验区共有两个油泵：工作压力范围 0.12Mpa c.铁耗试验 对水轮发电机定子铁心按相关标准绕线通电，测量铁芯电磁损耗。工艺流程:吊定子至发电机试验区,对定子铁心绕三槽绕组，输入电压100V,用电流表、功率、电压表接入电路测试，4 小时内多次观察记录电流、电压、功率、铁心温度变化数值。试验区共有多个电流表，工作范围

31、：0100A,多个电压表：工作范围：030000V。d.耐压试验 对水轮发电机定子、转子绕组部件、单件按相关标准进行打电压试验。工艺流程:吊定子至发电机试验区,对定子绕组开路逐步升压试验，输入电压范围：630021000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组耐压能力是否符合要求。多个电压表：工作范围：030000V。e.绝缘试验 对水轮发电机定子、转子绕组部件、单件按相关标准打电压，耐击穿试验。工艺流程:对定子单件绕组做开路达压试验，输入电压范围：630021000V,通过观察电压表压保压情况，判断绕组绝缘耐压能力是否符合要求。多个电压表：工作范围：030000V。f.静平衡试验 对水轮机转轮

32、按相关标准用专用工装进行平衡试验。工艺流程：吊水轮机转轮、发电机飞轮至试验区，用校平衡工装定位内孔调节重心位置，加平衡码判断轮机转轮、发电机飞轮静态不平衡量。g.动平衡试验 对水轮发电机转子按相关标准用动平衡机或动平衡器进行平衡试验。工艺流程：吊水发电机飞轮至试验区，装夹于动平衡机，加速至 400rpm,仪器计算显示不平衡量位置及质量，再加装平衡块，再试验直至平衡达到要求。配有 10t、6t 平衡机各一台。工厂试验工艺流程图如下图所示。图1-6 工厂试验工艺流程图 8）整机组装：按合同要求，按图和相关标准把各个部件、零件装配成整机。9）整机检查、试验：按合同要求，按相关标准对整机进行试验。10

33、）装箱发货：按合同要求，按相关标准把整机、部件和零件装入包装箱，装运发货。水力发电设备制造工艺流程图如下图所示。合格件 水泵 动平衡机 平衡工装 油泵 打电压 打电压 绕线 保压 24h 配平衡块 配砝码 保压 24h 记录 记录 通电 合格件 合格件 不平衡量 合格件 合格件 合格件 记录 耐压部件 转子 转轮、飞轮 耐压部件 定、转子 单间绕组 定子 工厂试验金属切削加工氧割下料冷作成形组焊退火处理入厂检查消缺处理车削铣削刨削钻削镗削磨削其它水压试验油压试验铁耗试验耐压试验绝缘试验静（动）平衡试验其他试验下料绝缘处理设备成形单件试验配套外协成套采购入厂检查金属构件铸、锻件电工件其它部套装配

34、整机组装 图1-7 水力发电设备制造工艺流程图 2.电机生产工艺流程 1.端盖：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工，工艺路线：铸车钻。2.机座：产品图纸外协铸造毛坯件，铸件合格入厂，进行机械加工，工艺路线：铸镗（专机）或车铣钻攻。3.定子线圈：外购漆包线按产品规格图纸要求进行绕线。4.定转子冲片：外购电工硅钢板圆筒卷料，按工艺排料图裁剪下料，再进行落料冲槽。工艺路线：下料落料冲槽。5.有绕组定子铁心：定子冲片通过油压机及工艺工装进行叠压、清理后，用已绕好的定子线圈嵌线、接线、对地耐压击穿试验，合格后进行绝缘处理。绝缘处理通过设备进行浸漆，烘培工艺手段提高电机绝缘。工艺路线：理片

35、叠压清理嵌线接线试验浸烘砂漆。6.铸铝转子：外购铝锭，用中频炉溶铝，通过压铸机进行压铸，并二次铸轴。工艺路线：理片压铸清理二次热套。7.转轴：外购坯料圆钢，按工艺尺寸下料，根据图纸技术要求调整热处理工序，进行机械加工。工艺路线：下料热处理打中心孔车磨铣。8.转子：铸铝转子热套合格后，进行外圆车削加工，校动平衡。工艺路线：车清理校动平衡涂漆。9.定子装配及总装：用定子压装机将有绕组定子铁心压入机座空腔内，进行接线盒装配，转子穿心，压轴承等总装，然后进行电机出厂性能试验，试验合格方能进行表面喷漆，否则重新检修电机。工艺路线：定子压入座装配试验喷漆入库。10.其他零部件：其他零部件包含，轴承内外盖，

36、铸铝风扇，油管，甩油环，压圈，键，平衡块等等。根据不同规格电机所需的配备的小零部件进行加工。1.2.1.7 主要生产设备 表1-1 主要设施、设备一览表 序号 车间 设备名称 型号/规格 数量 1 电机分厂 压铸机 J452 2 2 离心机 Y160-225/Y250-315 2 3 空压机 V-1.05/10 8 4 中频炉 KGPS160-1,KGPS250-1 2 5 剪床 Q11-3 3 6 冲床 5T-16T,CDCJ-10DA,28 7 磨床 M1350A 6 8 绕线机 RST-30 7 9 普通车床 C630/CW6163 29 10 铣床 X62W 9 11 数控车床 CAK

37、5060 4 12 立式车床 C512/C520 4 13 镗床 X8126C/X6132A 3 14 钻床 Z525/Z3050 5 15 刨床 B5152/B665 3 16 喷漆房 水帘式喷漆线 1 17 烘箱 TD/TDW-2AG 4 18 桥式起重机 2T/3T/5T/10T/15T 12 19 平板-2 20 压床 HD-C 1 21 嵌线机 YF-ZDKX 1 22 插床 B516 1 23 VPI 炉 AHJ-6-37/AHJ-8-45 2 24 电焊机 YD500KR/EX7 2 25 水电分厂 龙门式镗铣加工中心 GMB2550r 2 26 五轴联动加工中心-2 27 落地

38、镗铣床 YX-XZ318B 2 28 立式加工中心 CY-VMC1580 2 29 立式车床 C512/C520/C516A 12 30 铣床 X8126C/X6132A 8 31 普通车床 C630/CW6163 20 32 钻床 Z525/Z3050 8 33 苏勒 32 吨冲床 NNS3-32A 3 34 冲床 JD91-5 6 35 磨床 M7120A 2 36 刨床 B5152/B665 8 37 剪床 Q11-3 6 38 绕线机 RST 4 39 拉整型机 2 40 包带机 T135 4 41 涂漆炉-1 42 烘箱 TD 2 43 铜材下料机 5*1000 2 44 电焊机 B

39、X3-5000-1/YD500KR 20 45 卷板机 W11-20 3 46 切割机 HDJ/CG1-30/DK7732 6 47 半自动砂轮打磨机-16 48 打磨粉尘除尘系统 1 49 桥式起重机 10T/20T/30T/50T/100T 14 50 空压机 SCR-50A/SCR20M-7 6 51 工具机修车间 普通车床 C630/CW6163/C512 12 52 磨床 M8950 4 53 铣床 X8126 2 54 刨床 B5152/B665 2 55 电火花线切割机床 DK7730 11 56 钻床 Z525/Z3050 1 57 箱式电炉 SX10-12 2 58 中温盐浴

40、炉 ZYL-1 1 59 桥式起重机 1T/3T/5T 4 60 电器车间 数控车床 CKS6163A 5 61 加工中心 ASV1050D 3 62 车床 CY6140 14 63 钻床 Z5930/Z4025 10 64 镗床 T716A/TWY80-132 2 65 磨床 M131W/MS1332B 3 66 铣床 X8126C 4 67 冲床 JN23-63 3 68 桥式起重机 2T/3T 5 69 动平衡机 YYQ-5 型/HY3BV 3 70 绕线机 神模 303 型 2 71 空压机 W-0.9/7C 1 72 控制设备车间 普通车床 YUCY6140 1 73 钻床 Z513

41、2 2 74 铣床 X8126 1 75 空压机 V-0.6/7 1 76 桥式起重机 3T 1 77 线圈车间 液体冷却机 SL-230BU 1 78 文森特涨型机 CFM4008 1 79 热压机 8 头 6 80 包带机 AT-BD-2812A 2 81 扁绕机 AT-BR-10100 1 82 卡丝机 AT-QS 1 83 电磁线对焊机 AT-DXDH-60 1 84 空压机 SCR10I-8/SLT 1 85 桥式起重机 LD 2 86 冷焊车间 卧式金属带锯床 GBT050 1 87 油压机 500T 1 88 卷板机 W11-20*2000C 2 89 平衡吊 PHD-300 1

42、 90 真空滤油机 ZL-30 1 91 数控火焰切割机 HDJ 2 92 可控硅直流弧焊机 56KVA 2 93 逆变弧焊机 ZX7-400/ZX7-500 4 94 二氧化碳气体保护焊机 XS-500 12 95 切割机 CG1-30 7 96 数字逆变控制脉冲焊接机 CPDP-500 6 97 桥式起重机 5T 1 1.2.1.8 企业应急力量 1.内部应急力量：公司设立应急救援指挥部，下设抢救救援组、物资供应组、医疗保障组、交通车辆组、治安保卫组、义务消防队等 6 个救援小组以及相关救援人员与救援物资和装备。2.外部应急力量：XX 市地方政府各部门、医院、公安、消防及其他单位技术服务人

43、员等。3.应急物资装备资源：专用应急救援物资及公司各部门、分厂（车间）的备品备件、通信装备、交通工（器）具、维修工具、照明装置、防护装备、救护装备等。1.2.2 危险源与风险分析 1.2.2.1 主要危险、有害物质 哈尔滨电机厂（XX）有限责任公司在生产过程中主要涉及到的危险、有害物质为：1）焊接过程中使用的二氧化碳、氩气及产生的高温熔渣、电焊弧光、电焊烟尘（主要含：一氧化氮、二氧化氮、二氧化硫、氟化氢、一氧化碳、二氧化碳、锰等）等；2）气割（焊）用气：氧气（压缩的）、乙炔；3）工件打磨过程中产生的工件磨尘、砂轮磨尘等；4）油漆库储存和浸、喷烘漆过程中使用的油漆、稀释剂、脱漆剂、清洗剂、松香水

44、、香蕉水、固化剂、煤油、汽油、盐酸、无水乙醇（酒精）、甲苯、二甲苯、油酸等；5）熔铸过程中的高温熔融铝液；6）探伤室探伤设备产生的 X 射线；6）其它危险有害物质：油品（润滑油、主轴油、液压油）、密封胶、压缩空气等。以上主要危险有害物质危险特性见下表。表1-2 主要危险、有害物质的危险性分析 序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 1 一氧化碳 第 2.1 类 易燃气体 焊接作业场所 一氧化碳在血中与血红蛋白结合而造成组织缺氧气，中度中毒者可致患者昏迷，重度中毒者可致患者死亡。长期反复吸入一定量的一氧化碳可致神经和心血管系统损害。与空气混合能形成爆炸性混合物

45、，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。若遇高温容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。爆炸下限(V/V)：12.5。爆炸上限(V/V)：74.2。自燃温度()：610。2 乙炔 第 2.1 类 易燃气体 乙炔储存场所、焊接切割场所 具有弱麻醉作用。急性中毒：接触 1020%乙炔，对人可引起不同程度的缺氧症状；吸入高浓度乙炔，初期兴奋、多语、哭笑不安，后眩晕、头痛、恶心和呕吐，共济失调、嗜睡；严重者昏迷、紫绀、瞳孔对光反应消失、脉弱而不齐。停止吸入，症状可迅速消失。慢性中毒：目前未见有慢性中毒报告。有时可能有混合气体中毒的问题，如磷化氢，应予注意。极易燃烧爆炸。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起

46、燃烧爆炸。与氧化剂接触会猛烈反应。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。能与铜、银、汞等的化合物生成爆炸性物质。3 氩气（压缩的）第 2.2 类 气体保护焊场所 普通大气压下无毒。高浓度时，使氧分压降低而发生窒息。氩浓度达 50%以上，引起严 序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 不燃气体 重症状；75%以上时，可在数分钟内死亡。当空气中氩浓度增高时，先出现呼吸加速，注意力不集中，共济失调。继之，疲倦乏力、烦躁不安、恶心、呕吐、昏迷、抽搐，以致死亡。液态氩可致皮肤冻伤；眼部接触可引起炎症。不燃，但在日光曝晒下，或搬运时猛烈摔甩，或者遇高热，容器内压增大，有开

47、裂和爆炸的危险。4 氧（压缩的）第 2.2 类 不燃气体 氧气储存及焊接切割场所 1 能氧化大多数活性物质。与易燃物（如乙炔、甲烷等）形成有爆炸性的混合物；2液氧及其冷蒸汽能迅速使人体细胞组织冻结造成冷灼伤，低温会造成皮肤冻伤和皮下组织冻结；3在通风不充分的设备里，小量液体汽化成大量气体造成的过压；4液态氧的深冷特性能使许多材料失去弹性，脆得足以破裂；5液氧体积膨胀比在 20一个大气压下时为 1：860，加上低沸点性，在受到束缚的系统里，液体到气体的大膨胀率能够迅速导致压力积累，易在密闭环境中产生巨大气压形成爆炸隐患；6在常态空气中难燃、不燃的物质，在高氧气浓度下可变成可燃物；7使高速运动的金

48、属颗粒成为点火源；8常压下，当氧的浓度超过 40时，有可能发生氧中毒。序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 5 空气（压缩的）第 2.2 类 不燃气体 压缩空气储罐、管道及使用场所 若容器泄漏，喷射的压缩空气可能会伤人。若遇高热，容器内压增大，有引起容器爆裂的危险。6 二氧化碳 第 2.2 类 不燃气体 气体保护焊场所 窒息性气体，容器损漏时，该液体能迅速蒸发造成空气中二氧化碳过饱和，在密闭容器中可将人窒息死亡；无毒，但空气中浓度超过3%以上，能出现呼吸困难、头痛、眩晕、呕吐等；10%以上时，出现视力障碍、痉挛、呼吸加快、血压升高、意识丧失；35%以上时，

49、则出现中枢神经的抑制、昏睡、痉挛、窒息致死；长期反复接触该物质可能对承受力有影响，引起情绪波动和烦躁不安；液态二氧化碳在常压下迅速气化，造成局部低温，可引起皮肤或眼睛严重的低温灼伤。不燃，但在日光曝晒下，或搬运时猛烈摔甩，或者遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。7 一氧化氮 第 2.3 类 有毒气体 焊接场所 氮氧化物主要损害呼吸道。具有强氧化性。与易燃物、有机物接触易着火燃烧。遇到氢气会发生爆炸性化合。接触空气会散发出棕色有氧化性的烟雾。一氧化氮较不活泼，但在空气中易被氧化成二氧化氮，事者有强烈毒性。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸事故的危险。8 二氧化氮 第 2.3 类 有毒气体

50、 焊接场所 氮氧化物主要损害呼吸道。本品不会燃烧，但可助燃。具有强氧化性。遇衣物、锯末、棉花或其它可燃物能立即燃烧。与一般燃烧或火箭燃料以及氯代烃等猛烈反应引起爆炸。遇 序号 危险、有害 物质名称 危险化学 品类别 主要存 在场所 主要危险特性 水有腐蚀性，腐蚀作用随水分含量增加而加剧。9 二氧化硫 第 2.3 类 有毒气体 焊接场所 易被湿润的粘膜表面吸收生成亚硫酸、硫酸。对眼及呼吸道粘膜有强烈的刺激作用。大量吸入可引起肺水肿、喉水肿、声带痉挛而致窒息。急性中毒：轻度中毒时，发生流泪、畏光、咳嗽，咽喉灼痛等；严重中毒可在数小时内发生肺水肿；极高浓度吸入可引起反射性声门痉挛而致窒息。皮肤或眼接