机械制造课程设计说明书变速器换挡叉.pdf

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1、机械制造技术课程设计说明书课程名称：机械制造技术题目名称：变速器换挡叉加工工艺及夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：评定成绩：指导老师签名：2009年 12 月 10 日目录第一章：零件分析1 1.1、零件的作用1 1.2零件的工艺分析1 1.3、尺寸和粗糙度的要求2 1.4、位置公差要求第二章：毛坯的设计2.1 选择毛坯2.2 确定机加工余量、毛坯尺寸和公差2.3 确定机械加工加工余量2.4 确定毛坯2.5 确定毛坯尺寸公差2.6 设计毛坯图第三章：选择加工方法，拟定工艺路线3.1、基面的选择3.2、粗基准的选择3.3、精基准的选择3.4、制定机械加工工艺路线第四章：加工设备及道具、夹具、量

2、具的选择第五章：确定切削用量第六章：基本时间的确定第七章：夹具设计第八章：总结第一章：零件分析1.1、零件的作用题目所给定的零件是变速器换档叉，如下图所示。它位于传动轴的端部，主要作用是换挡。使变速器获得换档的动力。1.2 零件的工艺分析由零件图可知，该零件的材料为 35#钢，锻造成型，由零件的尺寸公差选择模锻加工成型，保证不加工表面达到要求的尺寸公差。该零件需要加工的表面可大致分为以下四类：（1）15.81 的孔。（2）以 15.81 孔的轴心线为基准的两平面。（3）以 15mm 槽为基准的两插口端面。（4）以 15.81 孔的轴心线为基准的两叉口侧面。（5）15mm 槽中心的两个侧面及槽外

3、的两端面。（6）拨槽的最前端面（7）以 15mm 槽为基准的 M10*1-7H的螺纹孔。其中 15.81 的孔和 15mm 的槽以及叉口的上下端面和叉口的中间两侧面为主要的配合面，加工的精度及粗糙度的要求较高，应作为加工的重点1.3，尺寸和粗糙度的要求15.81 的孔的上偏差为+0.043，下偏差为+0.016，配合公差为F8，属于间隙配合，孔的表面的粗糙度为3.2，要求较高，鉴于孔径为15.81，可先采用 14 的麻花钻钻孔，在用 10的立铣刀进行扩孔，最后用无心砂轮进行精加工。15.81 的孔的上下两平面距离孔中心线的尺寸分别为11mm 和 12.7mm，上表面的粗糙度为 6.3，下表面的

4、粗糙度为12.5，直接采用立铣刀铣削加工即可达到要求。以15.81 的孔的轴心线为基准的尺寸为9.65mm的两侧面的表面粗糙度为6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以 15mm 拨槽为基准的叉口的上下端面的尺寸分别为33.5mm和 39.4mm其表面粗糙度为 6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。以15.81 的孔的轴心线为基准的叉口两侧面尺寸为53mm，表面粗糙度为 6.3，可直接用端面立铣刀进行加工保证尺寸要求。拨槽的最前端面，以 15.81 孔的下端面为基准，其尺寸为56，其表面粗糙度为 12.5 以 15mm 拨槽为基准的 M10*1-7H的螺纹孔，先采用 8.5

5、 的麻花钻钻孔，再采用10 的丝锥攻丝完成。1.4、位置公差要求由零件图可知，该零件主要要求保证15.81 的孔和叉口的上下端面之间的垂直度要求，以15.81 的孔作为加工叉口上下端面的定位基准便可以保证其垂直度的要求。第二章：毛坯的设计2.1 选择毛坯该零件的材料为 35#钢，考虑到零件在工作时要求有较高的强度和抗扭性，非加工面的尺寸精度要求较高，以及批量为大批量生产，所以采用模锻毛坯成型。2.2 确定机加工余量、毛坯尺寸和公差(1)确定最大轮廓尺寸根据零件图计算零件的最大轮廓尺寸为：长147.4mm，宽 76mm，高 56mm（2）选择锻件公差等级查手册模锻成型，零件材料按中碳钢，得锻件公

6、差等级为812 级取为 10 级。（3）求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册得按模锻成型的方法，锻件材料为 35#钢的机械加工余量等级E-G级选择F级。2.3 确定机械加工加工余量根据锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 4，孔的加工余量按相关表查找选取。2.4 确定毛坯上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra 1.6.Ra 1.6 的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra1.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量生产，可采

7、用模锻毛坯。2.5 确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差为 0.1-0.2mm，表面粗糙度为 Ra12.5-25 2.6 设计毛坯图用查表法确定锻件各表面的加工总余量：加工表面基本尺寸锻件尺寸公差机械加工余量（单侧）锻件尺寸15.81 上端面9.65 0.15 2 13.65 15.81 下端面12.7 0.15 2 14.7 叉口上端面33.5 0.2 2 31.5 叉口下端面39.4 0.2 2 41.4 叉口两侧面53 0.2 2 49 拨槽最前端56 0.2 2 58 拨槽两侧面15 0.15 1 13 下图为零件毛坯图：第三

8、章 选择加工方法，拟定工艺路线3.1、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.2、粗基准的选择粗基准的选择影响影响各加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。为了保证叉口上下平面与15.81 孔的垂直度要求以及叉口上下面的加工余量分配均匀，所以选择叉口的上端面作为第一道工序的定位基准。3.3、精基准的选择以第一道工序中的已加工面作为下到工序的定位平面，以15.81 孔的中心轴线为定位基准，确保设计基准与工艺基准的重合，以减少加工

9、误差。3.4、制定机械加工工艺路线工艺路线一：工序一：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3 工序二：（1）用 14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）用 10 的立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3 工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度I

10、T10，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3 工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3 工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序

11、六：(1)，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2（2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，去毛刺工序九：（1），检验工艺路线二：工序一：（1）用 14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）用 10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为 IT10,粗糙度为 6.3 工序二：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3 工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精

12、度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序四：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3 工序五：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）粗铣拨槽的中间两个小侧面，加工经济精度IT12，粗

13、糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（4）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（5）精铣拨槽的中间的两个小侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序六：(1)，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2（2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，去毛刺工序九：（1），检验工艺路线三：工序一：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）精铣叉口下端面，加工经济精度IT10，

14、粗糙度 6.3 工序二：（1）用 14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）用 10 的立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为IT10,粗糙度为6.3 工序三：（1）粗铣叉口上端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）粗铣拨槽的最前端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（4）精铣叉口上端面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（5）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序四：（1）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT

15、12，粗糙度 12.5 工序五：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（4）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（5）精铣拨槽侧面，加工精度IT10，粗糙度 6.3（6）加工 0.8*45 的倒角工序六：(1)，用 8.5 的麻花钻钻孔（2），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序七：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2（2），加工 0.4*45 的倒角工序八：（1），钳工，

16、去毛刺工序九：（1），检验工艺路线四：工序一：（1）用 14的麻花钻加工孔，加工经济精度IT13，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）用 10的立铣刀扩孔到直径为15.5mm，加工精度为 IT10,粗糙度为 6.3 工序二：（1）粗铣叉口上端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）粗铣叉口最上端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5 工序三：（1）粗铣叉口下端面加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（组合夹具）（2）粗铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5 工序四：（1）下叉口淬火处理，硬度要求为45HRC。工序五：（1）精铣叉口上端面，加工经济精度IT1

17、0，粗糙度 6.3 工序六：（1）精铣叉口的下端面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（2）精铣叉口中间的两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（3）加工 0.8*45 的倒角。工序七：（1）粗铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（2）粗铣拨槽的中间两侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（3）精铣拨槽的一个侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（4）精铣拨槽的中间两侧面，加工经济精度IT10，粗糙度 6.3（5）加工 0.8*45 的倒角工序八：（1）粗铣拨槽的另一个侧面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5（专用夹具）（2）精铣拨槽侧面，加工精度IT

18、10，粗糙度 6.3（3）加工 0.8*45 的倒角工序九：（1）粗铣拨槽下端面，加工经济精度IT12，粗糙度 12.5(2)，用 8.5 的麻花钻钻孔（3），用 10 的丝锥攻丝，加工M10的螺纹孔。工序十：（1），用无心磨床精加工 15.81 的孔，粗糙度 3.2（2），加工 0.4*45 的倒角工序十一：（1），钳工，去毛刺工序十二：（1），检验3.5 工艺路线比较上述四个工艺路线，路线一和路线三先加工拨叉的底平面，后加工孔，遵循先面后孔的原则，路线二和路线四是鉴于孔的加工要求较高，与底面的垂直度要求也较高，并且是很多尺寸的设计基准，为遵循基准统一的原则，同时也更能保证叉口上下两平面与孔

19、的垂直度要求，所以路线二和路线四要优于路线一和路线三。而由于叉口的下端面是一上端面为基准的，为遵循互为基准的原则，保证底面的加工尺寸精度，应先加工上叉口，后加工下叉口，所以路线四优于路线二，固选择路线四为最终的工艺路线。拟定工艺过程工序号工序容简要说明00 模锻成型05 正火处理10 加工15.81 的孔15 粗加工叉口上端面和拨槽的最上端面20 粗加工叉口下端面及中间侧面25 两叉口淬火处理30 精加工叉口上端面35 精加工叉口下端面及中间侧面40 加工拨槽的侧面及中加面45 加工拨槽的另一个侧面50 加工拨槽下端面及M10的螺纹孔55 精加工 15.81 60 钳工65 检验第四章 加工设

20、备及道具、夹具、量具的选择由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。4.1 根据不同的工序选择不同的机床10工序是加工 15.81 的孔，先用 14的麻花钻钻孔，再用选用15 的扩孔钻扩孔，可选用立式摇臂钻床完成。15工序是粗铣叉口上端面，可选用立式铣床完成。20工序是粗铣叉口下端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。30工序是精加工叉口上端面，选用立式铣床完成。35工序是粗铣叉口上端面及中间两侧面，可以选用立式铣床完成。40 工序是铣削加工拨槽的侧面以及拨槽

21、的中间两个小侧面，可选用卧式铣床来完成。45 工序是加工拨槽的另一个侧面，在上道工序的基础将夹具旋转180，同样的采用卧式铣床。50 工序是铣削拨槽的下端面和钻孔加工M10*1的螺纹孔，可以选用卧式铣床完成55 为精加工 15.81 的孔，采用万能无心磨床来保证精度。4.刀具选择选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、加工中碳钢零件采用 YG硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为 YG6 各工序所需刀具如下表：工序号工序容所选刀具00 模锻成型05 正火处理10 加工 15.81 的孔14 的麻花钻和15 的扩孔钻15 粗加工叉口上端面和拨槽的最前端面20 的端面铣刀20 粗加工叉口下端

22、面及中间侧面20 的端面铣刀和 10的立铣刀25 两叉口淬火处理30 精加工叉口上端面并倒角20 的端面铣刀35 精加工叉口下端面及中间侧面并倒角20 的端面铣刀和 10的立铣刀40 加工拨槽的侧面及中间侧面20 的端面铣刀和 10的立铣刀45 加工拨槽的另一个侧面20 的端面铣刀50 加工拨槽下端面及M10的螺纹孔20 的端面铣刀和 8.5 的麻花钻及 10 的丝锥55 精加工 15.81 砂轮60 钳工65 检验4.3，选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用夹具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：10工序采用游标卡尺和塞规。15、20、30、35

23、、40、45工序采用游标卡尺和标准粗糙度块。倒 0.8*450角度，采用万能角度卡尺。50工序采用塞规检验。第五章 确定切削用量工序一：工步一：用 14的麻花钻钻孔a p=5.5mm,Vc=50-70m/min,取 Vc=50m/min n=(100050)/(3.1414)=1137.4r/min 主 轴 最 大 转 速 1400 r/min，所 以 取n=1135r/min,Vc=(1135 3.14 14)/1000=49.89m/min 工步二：用 15的扩孔钻扩孔a p=5.5mm,Vc=50-70m/min,取 Vc=50m/min n=(100050)/(3.1415)=1061

24、.6r/min 主 轴 最 大 转 速 1400 r/min，所 以 取n=1060r/min,Vc=(1060 3.14 15)/1000=49.92m/min 工序二：工步一：粗铣叉口上端面已知工件材料为35#钢，选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料YG8，fz=0.20.29/齿。确定每齿进给量和背吃刀量。查表取每齿进给量，查表取af=1.2mm/z 背吃刀量取 4mm 查表得：V=64m/min Pm=1.33kw 计算实际主轴转速主轴转速 n=100064/（3.14 20）=1019.1 r/min ,查表得 n=1000 r/min，计算 Vc=1000 3.1420/1000

25、=62.8 m/min 功率校核 PM=1.33 kwP 经检查所有要求符合要求工步二：精铣叉口上端面选择镶齿套式面铣刀，齿数z=10，材料 YG6，fz=0.1mm/齿 V=124m/min。计算实际主轴转速主轴转速 n=1000124/（3.14 20）=493.6 r/min 计算 Vc=6003.14 80/1000=150.7 m/min 计算得 n=494 r/min，实际转速 V=150 m/min，经检查所有参数符合要求。工步三：粗铣叉口中间的侧面选择普通的 10立铣刀，齿数为Z=2，材料 YG6，fz=0.1mm/齿 V=20m/min。计算实际主轴转速主轴转速 n=1000

26、20/（3.1410）=636.9 r/min 取 n=630 r/min 计算 Vc=6303.14 10/1000=19.7m/min 计算得 n=630 r/min，实际转速 V=19.7m/min，经检查所有参数符合要求。工步四：精铣叉口中间的侧面转速及切削速度同上。工序三：工步一:粗铣下端面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工。工步二：精铣下端面同上工序四、五：刀具、转速及切削用量同工序一工序六：工步一：粗铣拨槽的下面，刀具、转速及切削用量同上表面的加工工步二：用 8.5 的麻花钻钻孔用 Z535卧式钻床加工切削用量 f 刀具采用莫式锥柄麻花钻钻头，直径d=8.5mm，使用切削液。1

27、.确定进给量 f 由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2.选用钻头磨钝标准和耐用度根据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.6mm耐用度为 60min 3.确定切削速度 v 由表 5-132，b=670上的 35#刚的加工性为 5 类，根据表 5-127，暂定进给量=0.16mm/r 由表 5-131，可查 v=16m/min.根据 Z535卧式钻床说明书选择主轴实际转速=1400r/min.工步三：用 10的丝锥攻丝螺纹的螺距为 P=1mm，牙深=0.6495P=0.6495mm 取 S=200r/min,F=S*P=200mmmin 第六章 基本时间的确定6.1 工时定额的计算工时定额

28、是指完成零件加工的就一个工序的时间定额Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N 其中：Td是指单件时间定额 Tj是指基本时间（机动时间），通过计算求得 Tf是指辅助时间，一般取（15-20）%j;Tj与f 和称为作业时间Tb是指布置工作时间，一般按作业时间的（-）估算Tx是指休息及生理需要时间，一般按作业时间的（-）估算Tz是指准备与终结时间，大量生产时，准备与终结时间忽略不计是指一批零件的个数下表是各个工步基本时间的计算公式及其结果工序工步计算公式计算结果（min）工序一1 钻：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16 l1=D/2cotKa+(1-2)l2:(1-4)Ka=900.34 2

29、 扩：Tj=(l+l1+l2)/(f n)l1=(d-d1)/2cotKa+(1-2)l1:(1-2)Ka=90L2=(2-3)l=16 0.40 工序二1 铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.63 2 0.41 3 0.53 4 0.53 5 0.4 工序三1 铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.63 2 0.41 3 0.4 工序四1 铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.54 2 0.47 3 0.4

30、1 工序四1 铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.54 2 0.47 工序五1 铣：Tj=(l+l1)/(fn)l1=0.5(d-)+(1-3)Ka=90ae宽度 d:铣刀直径0.63 2 钻：Tj=(l+l1+l2)/(fn)l=16 l1=D/2cotKa+(1-2)l2:(1-4)Ka=900.41 3 0.41 工序六1 2.3 2 0.41 6.2 工序额的确定（1）Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj119+Tf+Tb+Tx =(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+

31、Tf)=(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)+5%（(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)）+3%（(Tj1-Tj19)+18%(Tj1-Tj19)）Tj=0.24+0.049=2.48 Td=2.48+18%2.48+5%(2.48+18%2.48)+3%(2.48+18%2.48)=3.2min =192s(2)工序二的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =(Tj1+Tj5)+18%(Tj1+Tj5)+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)=(Tj1+Tj5)+18%(Tj1+Tj5)+5%(Tj1+Tj5)+

32、18%(Tj1+Tj5)+3%(Tj1+Tj5)+18%(Tj1+Tj5)Tj=0.063+0.18+0.09+0.06+0.14=0.533min Td=0.533+18%0.533+5%(0.533+18%0.533)+3%(0.533+18%0.533)=0.68min =40.7s(3)工序三的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18%Tj1+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)=Tj1+18%Tj1+5%(Tj1+18%Tj1)+3%(Tj1+18%Tj1)=0.049+18%0.049+5%(0.049+18%0

33、.049)+3%(0.049+18%0.049)=0.063min =3.75s（4）工序四的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18%Tj1+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)=Tj1+18%Tj1+5%(Tj1+18%Tj1)+3%(Tj1+18%Tj1)=0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049)=2.86min（5）工序五德时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18%Tj1+5%(Tj+Tf)+3

34、%(Tj+Tf)=Tj1+18%Tj1+5%(Tj1+18%Tj1)+3%(Tj1+18%Tj1)=0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049)=2.86min（6）工序六的时间定额：Td=Tj+Tf+Tb+Tx+Tz/N =Tj1+Tj2+Tj3+Tf+Tb+Tx =Tj1+18%Tj1+5%(Tj+Tf)+3%(Tj+Tf)=Tj1+18%Tj1+5%(Tj1+18%Tj1)+3%(Tj1+18%Tj1)=0.63+18%0.63+5%(0.63+18%0.63)+3%(0.049+18%0.049)=2.62min 第七章：夹具的设计本

35、夹具是用立式铣床加工换挡叉的叉口下表面专用夹具。7.1 工件的加工工艺和定位分析叉下表面的粗糙度为3.6，相对左端槽的中心线误差为0.15，叉口上下表面以15.81 的孔为定位基准，垂直度误差为0.15，倒角为 0.8。7.2.夹具设计方案 1、定位方案。工件以已加工的叉口上表面和右边的圆柱为定位基准来保证加工要求。为防止换挡叉转动，在叉口侧加一定位螺栓，让换挡叉侧和螺栓的两侧面可靠接触。这样就实现了6 点定位限制 6 个自由度。2、夹紧机构。为保证叉口上表面和表面可靠接触，在叉口的右上面用压板将其夹紧。3、夹具的结构设计详见装配图。总结此次课程设计确定了换挡叉从锻件毛坯到成品在大量成批生产时

36、的工艺过程，同时也设计了其中一道面铣工序的夹具。作为本学期的一次课程设计，需要我们综合前阶段所学习的机械制图、金属工艺学、金属材料、机械设计基础、互换性与测量技术、机械制造工艺学等多门课程的知识，同时还要运用数学、力学等基础学科知识以及设计手册上的标准。所以此次课程设计是我们本科阶段学习的知识的巩固，也是一个总结。参考文献致机械制造工艺学课程设计是学完了机械制造工艺学基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次课程设计过程中遇到了不少困难，在老师和同学的帮助下和在图书馆查阅资料，最终解决了困难。而且，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。附录附录 1：零件图附录 2：工艺卡附录 3：夹具装配图