冲压成型工艺与模具设计知识点总结.docx

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1、 冲压成型工艺与模具设计知识点总结 冲压成型工艺与模具设计学问点总结 冲压成型工艺与模具设计学问点总结 1、冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，对其产生分别或塑性变形，从而获得肯定外形、尺寸精度的零件加工方法。2、冲压三要素：合理冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。 3、冲压的优点：生产效率高、材料利用率高、制件强度精度高、随批量增大，零件制造本钱降低、有良好的互换性。 缺点：模具本钱高、制造简单、周期长、制造费用昂贵。 4、冲压工序分类：依据材料变形特点分为分别工序和成形工序。 分别工序：指板料在冲压力的作用下，变形局部的应力到达强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分别。

2、（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等） 成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形局部的应力到达屈服极限，但未超出抗拉强度极限，使板料产生塑性变形，成为具有肯定外形、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等）5、冲模按工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模；按工序组合程度分：单工序、复合、级进模。 6、常用冲压设备：机械压力机（摩擦、曲柄压力机和高速冲床）、液压机（油、水压机）。7、公称压力的大小，表示压力机本身能够承受冲击的大小。 8、塑性：指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的力量。 9、塑性指标：延长率、断面收缩率、扭转圈数、压缩程度。 10、塑性的影响因素：

3、化学成分和组织；变形温度；变形速度；应力状态；尺寸因素。 11、冲压成型性能主要包括：成型极限（材料到达最大变形程度）和成型质量。 12、冲压件的质量指标：尺寸精度、厚度变化、外表质量以及成形后材料的物理机械性能。13、冲压成形对材料的要求主要表达在：材料成形性能、材料厚度公差、材料外表质量等。14、冲裁是利用模具使板料的一局部沿肯定的轮 廓外形与另一局部产生分别以获得之间的工序。15、冲裁的目的：获得肯定外形和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得肯定形状轮廓和尺寸的之间称为落料。 16、冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分别阶段。 17、冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和外形误差。 18

4、、冲裁件的断面四个特征区：圆角带、光亮带、毛刺区、断裂带。 19、影响冲裁件断面质量的因素：材料性能；模具间隙；模具刃口状态。 20、影响冲裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；冲裁间隙；材料的性质。 21、影响冲裁件外形误差的因素：材料的不平、间隙不匀称、凹模后角对材料摩擦不匀称等。22、模具间隙确实定方法：理论确定法、阅历确定法以及图表法。其影响因素主要是材料性质和厚度。 23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。 26、排样的方法：有废料、少废料、无废料排样。27、搭边：排样时冲裁件之间以

5、及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。 28、冲裁力计算：FKLt；卸料力计算：FXKXF；推件力计算：FTnKTF；顶件力：FDKDF； 29、降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁；斜刃冲裁；红冲。 30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。31、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。 32、单工序冲裁模是指压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模（落料模、冲孔模、切边模、切口模） 33、落料模常见的三种形式：无导向的放开式、导板式、导柱式单工序落料模。 34、冲孔模有导柱式冲孔模、冲测孔模、小孔冲模。冲压成型工艺与模具设计学问点总结 35、复合模的优点：构造紧凑，生产效率高，之间内孔

6、与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。 缺点：构造简单，制造精度要求高，本钱高。36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。 37、冲裁模分为工艺零件和构造零件。工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；构造零件是模具在制造使用中起装配、安装、定位、导向作用的零件。 38、凸模依据截面外形分为圆形和非圆形凸模，其构造有：整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式。 凸模固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定、粘结剂浇注固定。 39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：加爱护与导向构造；采纳短凸模的冲孔模；在冲模其他构造设计

7、与制造上实行爱护小凸模的措施。 40、凹模形状构造：圆形和板形。其构造有整体式和镶拼式。凹模的刃口形式有直筒形和锥形。41、镶拼构造分为：镶接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。42、镶拼构造的优点：加工工艺性好，简化了模具毛坯的锻造；把内孔加工变为形状加工；减轻了热处理的困难；易保证模具拼块质量；对加工设备力量要求小；凹凸模损坏局部简单修理；节省模具钢。 缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处简单产生毛刺，冲裁厚板受到限制。 43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进展导向的。 44、导料销分为固定、活动和始用挡料销。作用：拦住搭边

8、或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。45、测刃分为矩形和成型侧刃。目的是以切去条料旁侧少量材料来到达掌握条料送料距离。46、导正销：消退送料导向和送料定距或定位板条粗定位误差。 47、定位板和定位销的定位方式有：外缘定位和内孔定位。 48、卸料装置分为：固定卸料板、弹压卸料装置和废料切刀（圆形和方形）。 固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。 弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。 废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。 49、推件（顶件）装置的作用：将制件从凹模中推出或者顶出。 50、弯曲是

9、使材料产生塑性变形，行成具有肯定角度或肯定曲率的冲压工序。 51、弯曲变形过程分为：弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形和塑性弯曲变形。其中弯曲圆角区域为主变形区。 52、弯曲变形的特点：圆角区域是弯曲变形的主要变形区；弯曲变形区存在应变中性层；弯曲区材料厚度变薄。 53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。 54、塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保存下来，而弹性变形会完全消逝的现象称为回弹。 55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。56、影响回弹的主要因素：材料的力学性能；相对弯曲半径r/t；弯曲中心角；弯曲件外形；模具间隙；弯曲方式； 57、减小回

10、弹的措施：选用适宜的弯曲材料；改良弯曲件的构造设计；改良弯曲工艺（热处理、增加校正工序、采纳拉弯工艺）；改良模具构造（补偿法、校正法、软凹模法）。 58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素：材料的力学性能；弯曲中心角；板料的纤维方向；板料的冲裁断面质量和外表质量；板料宽度；板料厚度。 扩展阅读：冲压成型工艺与模具设计学问点总结 冲压工艺与模具设计学问点总结 1、冲压：在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，对其产生分别或塑性变形，从而获得肯定外形、尺寸精度的零件加工方法。 2、冲压三要素：合理冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。 3、冲压的优点：生产效率高、材料利用率高、制件强

11、度精度高、随批量增大，零件制造本钱降低、有良好的互换性。 缺点：模具本钱高、制造简单、周期长、制造费用昂贵。4、冲压工序分类：依据材料变形特点分为分别工序和成形工序。 分别工序：指板料在冲压力的作用下，变形局部的应力到达强度极限以后，使坯料发生断裂而产生分别。（有：落料、冲口、剪切、切断、切槽、切口、切边等） 成形工序：指坯料在冲压力作用下，变形局部的应力到达屈服极限，但未超出抗拉强度极限，使板料产生塑性变形，成为具有肯定外形、尺寸精度制件的加工工序（拉深、胀形、翻边等） 5、冲模按工艺性质分为：冲裁模、弯曲模、拉伸模、成形模；按工序组合程度分：单工序、复合、级进模。 6、常用冲压设备：机械压

12、力机（摩擦、曲柄压力机和高速冲床）、液压机（油、水压机）。7、公称压力的大小，表示压力机本身能够承受冲击的大小。 8、塑性：指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性的力量。9、塑性指标：延长率、断面收缩率、扭转圈数、压缩程度。 10、塑性的影响因素：化学成分和组织；变形温度；变形速度；应力状态；尺寸因素。11、冲压成型性能主要包括：成型极限（材料到达最大变形程度）和成型质量。 12、冲压件的质量指标：尺寸精度、厚度变化、外表质量以及成形后材料的物理机械性能。13、冲压成形对材料的要求主要表达在：材料成形性能、材料厚度公差、材料外表质量等。14、冲裁是利用模具使板料的一局部沿肯定的轮廓

13、外形与另一局部产生分别以获得之间的工冲压工艺与模具设计学问点总结 序。 15、冲裁的目的：获得肯定外形和尺寸的内孔成为冲孔；在于获得肯定形状轮廓和尺寸的之间称为落料。 16、冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分别阶段。17、冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和外形误差。 18、冲裁件的断面四个特征区：圆角带、光亮带、毛刺区、断裂带。19、影响冲裁件断面质量的因素：材料性能；模具间隙；模具刃口状态。20、影响冲裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；冲裁间隙；材料的性质。 21、影响冲裁件外形误差的因素：材料的不平、间隙不匀称、凹模后角对材料摩擦不匀称等。22、模具间隙确实定方法：理论确定

14、法、阅历确定法以及图表法。其影响因素主要是材料性质和厚度。 23、凸凹模刃口尺寸计算自行翻阅课本：p4524、排样：冲裁件在条料上、带料上布置的方法。25、冲裁件的实际面积与所用的面积的百分比称为利用率。26、排样的方法：有废料、少废料、无废料排样。 27、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。 FKLt；卸料力计算：FXKXF；推件力计算：FTnKTF；顶件力：28、冲裁力计算：FDKDF； 29、降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁；斜刃冲裁；红冲。30、冲压力合力的作用点成为模具的压力中心。31、冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应程度。 32、单工序冲裁模是指压力

15、机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模（落料模、冲孔模、切边模、切口模）冲压工艺与模具设计学问点总结 33、落料模常见的三种形式：无导向的放开式、导板式、导柱式单工序落料模。34、冲孔模有导柱式冲孔模、冲测孔模、小孔冲模。 35、复合模的优点：构造紧凑，生产效率高，之间内孔与外缘的相对位置精度保证，板料的定位精度比级进模低，比冲裁模轮廓尺寸小。 缺点：构造简单，制造精度要求高，本钱高。 36、倒装式复合模：凸凹模在下模，落料凹模和冲孔凸模在上模，而顺装式相反。37、冲裁模分为工艺零件和构造零件。工艺零件在完成冲压工序时，与材料或制件直接接触的零件；构造零件是模具在制造使用中起装配、安装、定位、

16、导向作用的零件。 38、凸模依据截面外形分为圆形和非圆形凸模，其构造有：整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式。 凸模固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定、粘结剂浇注固定。 39、提高小孔凸模刚度和强度的方法：加爱护与导向构造；采纳短凸模的冲孔模；在冲模其他构造设计与制造上实行爱护小凸模的措施。 40、凹模形状构造：圆形和板形。其构造有整体式和镶拼式。凹模的刃口形式有直筒形和锥形。 41、镶拼构造分为：镶接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、压入式固定、斜楔式固定。 42、镶拼构造的优点：加工工艺性好，简化了模具毛坯的锻造；把内孔加工变为形状加工；减轻了热处理的困难；易保证模具拼

17、块质量；对加工设备力量要求小；凹凸模损坏局部简单修理；节省模具钢。 缺点：在装配工艺和镶块加工精度要求高，由于内涨力作用，在凹模拼缝处简单产生毛刺，冲裁厚板受到限制。 43、导料销或者导料板是对条料或带料的侧向进展导向的。冲压工艺与模具设计学问点总结 44、导料销分为固定、活动和始用挡料销。作用：拦住搭边或冲裁件轮廓，以限定条料送进距离。 45、测刃分为矩形和成型侧刃。目的是以切去条料旁侧少量材料来到达掌握条料送料距离。46、导正销：消退送料导向和送料定距或定位板条粗定位误差。47、定位板和定位销的定位方式有：外缘定位和内孔定位。 48、卸料装置分为：固定卸料板、弹压卸料装置和废料切刀（圆形和

18、方形）。 固定卸料板适用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的冲裁时。弹压卸料装置适用于料厚小于1.5mm一下的板料，冲裁件质量，平直度高的场合。废料切刀适用于冲裁尺寸大，卸料力大的落料火车成型件的切边过程中。49、推件（顶件）装置的作用：将制件从凹模中推出或者顶出。 50、弯曲是使材料产生塑性变形，行成具有肯定角度或肯定曲率的冲压工序。 51、弯曲变形过程分为：弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形和塑性弯曲变形。其中弯曲圆角区域为主变形区。 52、弯曲变形的特点：圆角区域是弯曲变形的主要变形区；弯曲变形区存在应变中性层；弯曲区材料厚度变薄。 53、一般认为：窄板弯曲的应力状态是平

19、面的，宽板弯曲的应力状态是立体的。 54、塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保存下来，而弹性变形会完全消逝的现象称为回弹。 55、回弹通常表现为曲率和弯曲中心变化。 56、影响回弹的主要因素：材料的力学性能；相对弯曲半径r/t；弯曲中心角；弯曲件外形；模具间隙；弯曲方式； 57、减小回弹的措施：选用适宜的弯曲材料；改良弯曲件的构造设计；改良弯曲工艺（热处理、增加校正工序、采纳拉弯工艺）；改良模具构造（补偿法、校正法、软凹模法）。冲压工艺与模具设计学问点总结 58、影响最小相对弯曲半径rmin/t的因素：材料的力学性能；弯曲中心角；板料的纤维方向；板料的冲裁断面质量和外表质量；板料宽度；板料厚度。 友情提示：本文中关于冲压成型工艺与模具设计学问点总结给出的范例仅供您参考拓展思维使用，冲压成型工艺与模具设计学问点总结：该篇文章建议您自主创作。