品管专业基础知识详细资料汇编.doc

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1、第一部分第一部分 品管基础知识品管基础知识一、品质相关内容简介1、 基本概念QC：（Quality Control）品质控制QM: (Quality Manage) 品质管理IQC: (Incoming Quality Control) 来料检验IPQC: (In process Quality Control) 制程检验FQC: (Final Quality Control) 最终检验OQC: (Outgoing Quality Control) 出货检验QA: (Quality Audit) 品质保证QR: (Quality Record) 质量记录QE: (Quality Enginee

2、ring) 品质工程QP: (Quality Plan) 品质计划2、 基本术语2.1 品管：为达到质量要求所采取的作业技术与活动。2.2 质量：反映实体满足用户明确或隐含之需要的特征和特性的总和。2.2.1 实体是可单独描述和研究的事物。实体可以是：A 活动或过程 B 产品 C 组织体系或人 D 以上各项的任意组合 说明：产品是活动或过程的结果产品：a.可包括服务、硬件、软件或流程性材料，或其中的任何组合；b.可以是有形的(如组件或流程性材料), 也可以是无形的(如知识、概念)，或者是它们的组合；c.产品可以是预期的(如提供给客户的)或非预期的(不愿有的结果)2.2.2 明确或隐含之需要a.

3、 明确的需要是法律法规要求或合同中列明的条件等, 隐含的需要则是相对明确的需要而言;b. 需要包括：性能（可用性） 、合用性、可靠性、可维修性、耐久性、安全性、环保性、经济性、美观性。性 能：根据产品使用目的所提出的各项功能要求，包括正常性能、特殊性能、效率等。合用性：产品对具体不同的消费群之适合度。寿命（耐久性）：产品能正常使用的期限，包括使用寿命和储存寿命两种。可靠性：产品在规定的时间内和规定条件下，完成规定功能的能力。安全性：产品在流通和使用过程中保证安全的程度。经济性：产品寿命周期内的总费用，包括生产成本和使用成本两方面。环保性：产品的生产流通和使用过程中对环境所造成的危害程度。维修性

4、：产品故障维修之方便与可行性。美观性：产品的外形、美学、造型、装璜、款式、色彩、包装等。2.3 品质：以最低的成本创造出符合大众需求的产品或服务。2.3.1 品质表示法市场品质：消费者所需求的品质；1设计品质：公司所欲达到的目标品质，以蓝图或设计规格为准；2制成品质：以设计品质为目标，而实际上制造出来的产品品质；3等级概念：对功能用途相同但质量要求不同的褓所做的分类或排序（比如本公司欧洲及德国4客户要求较严，而美国客户要求相对较低等）2.3.2 品质的表示是根据需要的项目分别予以评判，加以规整形成检验标准；比如：功能 性能 外观 美学结构 可靠性 试验等内容 安全性、可靠性等2.4 品质管理：

5、系统地运用与品质相关的一切资源（包括人力、技术、设备、原料及金钱等）所进行的活动，使产品能经济有效地达成品质目标。说明： 达成品质目标 符合客户或法律法规的品质要求；1经济 符合品质要求诉前提下的经济性，通过新技术、新管理降低成本；2为达到经济有效地符合要求的目的，需通过设定一个系统来调配相关资源。32.5 检验：对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。可靠性（有没有断料、顶盖现象）如检验口红的 美观性（外观有没有大汽泡、颜色等）功 能（涂抹性等）2.6 品质成本：界定管制品质之相关成本，加上评价、反馈产品及服务是否符合

6、品质要求，以及因不符合要求而在厂内或顾客手中所发生的成本。2.6.1 品质成本分类：预防成本；防止缺点和不符合要求的成本。 （如品质规划、新产品审查、品管活动、厂商辅导、1内部职工教育训练等）预防成本管制成本鉴定成本品质成本内部失败成本失败成本外部失败成本 鉴定成本：评估产品品质，以维护既定品质水准的成本。 （如进料检验、制程检验、品质稽核、2试验费用等）内部失败成本：物料和产品有缺点不符合公司规定而造成的成本。 （如报废、重工等）3外部失败成本：有缺点及不符合规格产品送达顾客后所发生的成本。 （如投诉处理、退货处理、4赔偿、售后服务等）2.6.2 品质成本的分配比例预防：鉴定：失败=20%

7、：30% ：50%一般情况下，品质成本占销货额比例 10%以内是正常可接受的，超过 15%则利润大幅下降，超过 20%则无利润可图或亏本经营。2.7 缺陷的分类 说明：缺陷不合格严重缺陷（Critical）简记为：CRI缺陷一般分为三大类： 主要缺陷（Major） 简记为：MAJ次要缺陷 (Minor) 简记为：MIN严重缺陷：（Critical）对使用产品的人带来危险，不安全以及对产品性带来根本影响的缺陷；1a 会带来危险 b 产品根本不能使用主要缺陷：（Major） 能造成故障或大大降低单位产品的预定使用性能，但还不致于引起不安全2情况的缺陷；a 主要功能不能发挥 b 降低了产品的使用价值

8、 c 严重外观问题 d 影响产品的销售次要缺陷：(Minor) 产品性能或其它技术指标虽不符合产品技术指标的要求，但不影响产品之有3效使用的缺陷：a 次要功能不能完全发挥，但不影响产品的正常使用；b 轻微外观问题；c 可以很容易修正或修补，如轻微污点；d 不致于影响产品的销售2.8 纠正措施：为防止现存的不合格缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采取的措施。2.9 预防措施：为防止潜在的不合格缺陷或其它不希望的情况发生，消除其原因所采取的措施。3 品质管理发展史3.1 质量检验阶段(20 世纪 40 年代前)操作者品质管制(师傅带学徒式)1在 18 世纪以前在早期的手工作坊场所内，产品

9、从头到尾所有的制作，都是由同一个人完成，所以产品质量的优劣也就是由一俱负责控制。监督者品质控制2在 19 世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为编制单位，并设置一个组长来监督整个单位的品质管制。检验员之品质管制3一战后，由于工厂管理工作的日益需求，组长的精力基本上放在管理本组生产，提商效率上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助组长工作，专门负责品质管制。3.2 统计质量控制阶段（SQC）利用统计学进行品质控制，是美国管理学家、贝尔研究所工程师 W . A . SHEWART (休哈特)在 1924 年提出的，是用一张管制图来描绘抽样结果，并

10、判定批量产品的质量状况，此为一个划时代的阶段，从此品管技术进入了一个新的历史纪元。3.3 全面质量管理（TQM）20 世纪 60 年代后，由美国质量管理专家菲根堡姆提出，其特点是三全一多样（即全面、全员、全过程，形式和方式多样） 。组织机构内（厂内或公司内）各部门包含从产品构想、市场调查、产品设计与制造，直到售后服务全过程，对有关品质发展、品质保持、品质改进的各项努力，综合成为一个有效组织，以便使其在最经济的水准下生产一种可以使顾客完全满意的产品。全公司品质管制（CWQC）1由日本川馨博士首先提出。致力于开发、设计、生产、销售及服务，而使产品成为最经济、最有有途又能使顾客十分满意去购买的东西，

11、为达到此目的，必须结合公司内经营、制造、工厂、现场设计、技术研究、计划、调查、事物、资材、仓库、销售、营业、总务、人事、劳务、管理等部门即为公司全部人员协力合作，构成一个能共同认识、易于实施的组织并使工作标准化，且使所订的各项确实实施。品管圈（QCC）2质量保证模式下的品质管制3此一阶段亦称为 ISO9000 品质保证，是至今为止最为先进的品质管制技术，是结合中心工厂、协力厂、营销公司构成一个品质管制体系，以文件化管制程序来进行品质管制。4新旧品质观念比较考虑内容旧观念新观念A、定义美好的、耀眼的合乎要求B、系统鉴定（检验）预防C、执行标准允收品质水准（AQL）无缺点（零缺点）D、衡量方式品质

12、指数或不良率品质成本合乎要求：满足客户要求；预防：做好品质重在预防，防止不良出现，降低失败成本；无缺点：作业标准零缺点，要求每次都是第一次就做好，不然经过多道工序后合格率极低。5质量管理之八项原则5.1 以顾客为关注焦点组织依存于顾客。因此，组织应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。5.2 领导作用领导者确立本组织统一的宗旨和方向,他们应创造并保持使员工能够充分参与实现组织目标的内部环境.5.3 全员参与各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带收益。5.4 过程方法将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果。5.5 管理的系

13、统方法将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和效率。5.6 持续改进持续改进总体业绩应当是组织的一个永恒目标。5.7 基于事实的决策方法院有效决策是建立在数据和信息分析基础上。5.8 与供方互利的关系组织与供方是相互依存的，互利的关系可增加双方创造价值的能力。6品管六大要素客观、公正、弹性、理智、毅力、沟通7日常管理的五大任务品质、成本、交期、安全、士气8品质的四大成本及九大层面A、 四大成本：预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本；B、 九大层面：性能、合用性、可维修性、可靠性、耐久性、安全性、经济性、美观性、环保性9现场品管成功的十大原则 全员

14、同心协力，全员参与 计划性 热诚意欲品质意识 自主管理 日常管理之强化 自主管理 相当的耐心及毅力 自主检查 创造力 教育训练10现场品质失败的六大原 无书面的品质系统 使用未校准的仪器设备 无授权的私自改变 未按书面的品质系统执行 过期或失效的文件未从现场撤走 无效或无用的预防及纠正措施11质量管理的六大任务 维护和提高产品的质量 控制和改善现存的问题，消除其系统原因 防止潜在的问题发生，实现前馈控制 记录质量管制的过程和结果 维护环境 降低品质成本12发掘问题之技巧 问题存在的原因a 系统原因：可控制但未控制b 偶然原因：不可控制，偶然发生 发掘问题的方法a 联想方则类似联想法则：联想出类

15、似的问题相反联想法则：联想出相反的问题相近联想法则：联想出相近的问题b 规格（条件）设定法预先设定规格条件，然后以此为准，力求达成c 缺陷列举法把缺陷全部列出，力求避免d 希望事项列举法e 脑力激荡法利用集体的思维使思想互相激荡而发生连锁反应而引发的创造力13解决问题的四大阶段及六大步骤四大阶段：PDCA 循环，又称戴明环，是美国质量管理学家戴明提出的。1PLAN计划 DO执行 CHECK检查 ACTION处理六大步骤2a 确定问题：找准问题点b 现状掌握：调查问题的现状，不良状况程度不良比例，生产应用状况c 探索原因：从人、机、料、环、测、法等角度找原因d 制定对策：根据原因制订相应的临对对

16、策和永久对策（5W2H）e 实施对策：应用对策进行实施改善f 检讨确认：检查对策实施之有效性改善流程图3维持改善维持改善维持 分析问题提出改善对策需要注意的 7 个因素：（即 5W2H）4A. Why 为何做？a.为何做?有必要做?可以省去吗? b.为何这样做?可简化吗?有其它方法替代吗?BWhat 做什么?a.做些什么？ b. 要准备一些什么? c.什么事可能成为障碍? d.要达成什么效果?C. Where 何处做?a. 在何处进行最好? b.配合的工作在何处最好?D. When 何时做?a. 何时开始做? b.何时完成?E. Who 何人做?a. 由谁去做? b.一个人或一个团体? c.由

17、谁来配合? d.由谁来督导控制F. How 如何做?a. 如何做? b.如何做准备工作? c.如何评估成效?G. How much 多少?a.需要的成本多少? b.可能达成的效益如何?问题点现状掌握原因与结果之关系标准化效果确认采取对策残留问题管理A P C DA P C D二、 抽样检验理论1、 基本概念抽样计划：从产品批量里抽取一部分产品进行检验，然后根据不合格数或质量特性之规定界限来1判断整批产品的质量状况是否合格，是建立在数理统计和概率论的基础上的。抽样：从整体中抽取一部分样本进行检验，通过样本的质量状况去推断整体的质量状况。2整体：（母体）所有个体（样本）的集合。3样本单位：从整体中

18、抽取用于检查的单位产品称为样本单位。4样本容量：样本中所包含的样本单位之数量。5合格判定个数：样本中可以允许的最大缺点数或不良数。62、 检验的目的决定已生产的产品是否合格1可及时发现问题并加以返工2给客户和自已提供品质保证的信心33、 检验的分类按生产程序分：来料检验、制程检验、最终检验、出货检验按检验数量分：全检、抽检、免检按检验性质分：破坏性检验、非破坏性检验 按检验场所分：固定检验、巡回检验 按抽样方式分：单次抽样、双次抽样、多次抽样 按宽严程度分：正常检验、加严检验、减量（放宽）检验4、 抽检适应的场所 检验属于破坏性试验者 允许有某种程度之不良品存在者 欲减少检验时间和经费者 需促

19、进供应方加强质量管理的情况 产量大、批量大、连续生产无法做全数检验者5、 抽样检验的缺点 把合格批误判为不合格批 把不合格批误判为合格批 请注意：a 批合格并不等于批中的每个产品都合格b 样本的不合格率不等于提交批的不合格率6、 抽样检验之用处 允许批量中有一定比率的不良品，在经济的角度是合理的 抽检可避免破坏性造成的损失 抽检数量少、费用少、省时、成本低 可避免全检之一单调性 以概率论为基础，有科学依据7、抽样检验的原理：遵循抽样特性函数抽样检验的分类：计数和计量。计数又分为计数标准型和计数调整型。8、 计数调整型抽样：根据生产过程之稳定性来调整检验宽严程度的计数抽样方案，适用于大批量连续批

20、的验收。9、 抽样计划简介：抽样计划可以由自已定或双方商量约定，现在国际上流行的抽样计划标准为 ANSI/ASQCZ 1.41993(美国国家标准),即我们现在常用的 MIL-STD-105E.和我国的 GB2828、法国标准NFX06002、德国标准 DIN40080、意大利 UNI4248、国际标准 ISO2859 等同，这套标准是依据大量的数理统计和概率理论制定的计数调整型标准。 MILSTD105E 标准含义：MMaterial 材料IInspection 检验LLevel 水平、水准STDStandard 标准105序号E版本 检查水平是批量与样本大小间的等级对定关系，共有七个检查水

21、平：四个特殊检查水平，简记为（S1、S2、S3、S4） 、三个一般检查水平（LEVEL 1、LEVEL 11、LEVEL 111） ，由 S1、S2 到 LEVEL 111 判别能力逐渐加强，特殊检查水平仅适用于必须用较少样本，同时能够或必须允许有较大的误判风险，如检验带有破坏性损耗非常大，检验成本费用大，以及抽取大批量低价原材料进行检验时的检验，我们通常用的是 LEVEL 11 水平。 允收质量水平（AQL）AQL 值优先值，公比是，系列值中最小的为 0.01,最大为 1000,共 26 级。本公司通510常用的 AQL 值为：工序严重缺陷主要缺陷次要缺陷进料检验0.11.52.5制程检验0

22、.651.52.5最终检验0.651.52.5出货检验0.651.54.0 检查的严格度与转移规则:有正常、加严及放宽三种严格度。正常检验：当过程平均量接近合格质量水平所进行的检查。加严检验：当过程平均量显著劣于合格质量水平进行的检查。放宽检验：当过程平均量显著优于合格质量水平进行的检查。转移规则一般检查均从正常开始，如下图所示： 查阅正常单次抽样表的步骤：A. 确定批量的大小B. 确定检查水平MILSTD105E 提供了三种一般检查水平：I、II、III 和四种特殊检查水平 S-1、S-2、S-3、S-4。我们通常采用的一般检查水平 LEVET II。C. 定样本大小字码根据所选定的检查水平

23、和检验批量的大小,在表 1 中选取对应的样本大小字码.D. 确定合格质量水平(AQL 值)E. 查出样本大小、不合格判定数（RE） 、合格判定数（AC） 。根据样本大小字码，查表 2 可得出样本的大小。 （样本大小字码所在行的样本大小数值即是我们所需要查的样本大小。根据样本大小字码和所确定的 AQL 值，查表 2 查得出不合格判定数（RE）和合格判定数（AC） 。 （从样本大小字码所在行水平向右和确定的合格质量水平所在连续 10 批被允收且总缺 点数或不良品未超过限定 数且生产稳定放宽检验有一批被拒收或允许该批 但该批之不良数或缺点数 在 AC 和 RE 之间或生产 不稳定、停滞开 始五批中有

24、二 批被拒收正常检验连续五批被 允收加严检验停止检验连续十批仍在加严检 验状况列相交处读出判定数组AC、RE，若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组AC、RE，所得到的AC、RE即是合格判定数，不合格判定数。附表 1： MILSTD105E 样本大小字码表样本大小字码特殊检查水平一般检查水平批量范围S1S2S3S4IIIIII1 至 89 至 1516 至 2526 至 5051 至 9091 至 150151 至 280281 至 500501 至 12001201 至 32003201 至 1000010001 至 3500035001 至 150000150001

25、 至 500000大于或等于 500001AAAABBBBCCCCDDDAAABBBCCCDDDEEEAABBCCDDEEFFGGHAABCCDEEFGGHJJKAABCCDEFGHJKLMNABCDEFGHJKLMNPQBCDEFGHJKLMNPQR注：正常单次抽样检验表见（抽检表）三、QC 七大手法及品管常用图表1、 常用质量数据特性值计量值数据：可以连续取值的数据，通常使用量具、仪器进行测量而取得的。如长度、温度、重量、时间、压力等。计数值数据：不能连续取值的，只能以个数计算的数据（是不需要用量仪测量就可以数出来的，它具有离散性。 ）如不合格数，铸件砂眼数，气泡数等。 平均值：指所有数据

26、求和之平均值。 （表示数据集中位置的特征值）XX nXnXX.21 n1 niXi1n-样本大小 Xi-第 I 个数据 中位数X：将数据从小到大的顺序排列，位于中间的数叫中位数。X() n 为奇数21nX21()+X(+1) n 为偶数2n 2n 极差（全距）R：指最大数与最小数之差。 （表示数据离散程度的特征值）R=XmaxXmin Xmax-最大值 Xmin-最小值 方差2 ：对所有数据的偏差平方和求其平均值。2Xi-：指某个数据与平均值之间的偏差n121)( niXXiXX 标准差：方差开平方。 （反映数据的离散程度） 。= niXXin12)(1与关系图 1XX=112、 QC 七大手

27、法（五图一表一法）鱼骨追原因 直方显分布 柏拉抓重点 查检集数据散布看相关 层别作分析 管制找异常 特性国因图是用来说明品质特性及影响品质之主要因素（要因）与次要因素（次因）三者之间因果关系的图形，因其形状如鱼骨，又称鱼骨图。此图由日本品管权威人“石川馨”博士极力提倡，故又称为“石川图” 。另外由于其用在阐明原因与结果的关系，所以又称为“因果图” 。A. 作用a. 改善解析用为了改善品质，提高生产量，降低成本，提升工作效率，进行现状分析，特性要因图所考虑的各个原因（人员、机械、环境、方法、材料）将有何种程度的影响，从而研究提出对策。b. 制定标准用当特性要因图分析得很彻底，则表示对制程的变异有

28、充分把握，则在制定和修改操作标准时，可充分就其原因或对策确实设定标准作为往后作业的标准。c实施品管教育用全员参与讨论时，可使用特性要因图将每一个人的经验及技术内容整理出来，使大家获得完整的观念与思想，增加管制者之解析力。B. 绘制a. 确定问题：产品发霉b. 讨论分析人员 物员工汗水污染 物料本身含水量过高 交叉污染操作员工手污染 干燥剂数量不够 胶水含用水份等杂质发霉 制作环境卫生条件差 干燥剂失效温度高 包装方式不对湿度大 空气不流通 存放时间太久 直方图在座标系中横座标等分，以相同的宽度代表某件事或某个区间，而纵坐标以方块的高度表示该事件或该区间的状态值的坐标图称为直方图。因图形由许多条

29、形组成，所以又称为条形图。A. 举例说明:2002 年第 23 周乳液课巡检统计汇总如下:脏污多（少）料漏料瓶不良贴纸不良盖子不良异物封尾不良其它11993405215106282513图中横坐标表示的为不良项目分类，纵坐标表示的为不良数，各种缺陷按顺序依次排在坐标系中，从左到右形成一个直观的直方图，从上图可以直观地看出各种不良项目的分布情况。B. 也可以表示某一个区间的数量的多少，如果有许多个数据，我们就可以将这些数据分成多组（按大小顺序） ，然后统计每个组数据个数，于是也可得另一种直方图（即频数直方图） 。直方图制作之步骤：a.收集数据，并记录于纸上，统计表上的资料很多，少则几十，多则上百

30、，都要一一记录下来，其总数以 N 表示：b.定组数：总资料数与组数关系约如下所示：N(数据)组数50-1006-101002501020250 以上1020c. 找出最大值(MAX)及最小值(MIN)，并计算全距 R，R=MAXMIN定组距 C，C=R组数（结果四舍五入） ，通常是 2.5 或 10 的倍数.不良项目巡检统计不良状况直方图不良数（PCS）11993405215106282513020406080100120140脏污多（少）料漏料瓶不良贴纸不良盖子不良异物封尾不良其它定组界：最小一组的下组界=最小值（MIN）-1/2 组距最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距最小二组的下组界

31、=最小一组的上组界以此类推即可得出全部组界d. 决定组的中心是：（上组界+下组界）2=等于组的中心点e. 制作次数分布表依照数据大小记入各组的组界内，然后计算各组出现的次数f. 制作直方图横轴表示测量值的变化，纵轴表示次数，将各组的组界标示在横轴上，各组的次数多少，则用柱形划在各组距上。g. 填上次数、规格、平均值、数据来源、日期等。直方图主要作为观察用，主要是观察直方图之分布图型并与规格进行比较，将可得到以下几种情况：例：已知某一产品的质量特性，要求伸长为 105125cm，现从加工过程中抽取 50 件产品测其伸长值，记录如下表，试作频数直方图并对其进行分析。1101191111211161

32、14112118114112115116116116123113114115119118117117112117116116110114118120115117115116113116119117115122图1：正常型0510152025303540123456789 图2：缺齿型05101520253035401234567圉3：偏态型0510152025303540123456789图4：绝壁型05101520253035401234567 图表5：双峰型05101520253035123456789 图表6：离岛型051015202530354012345678图表7：高原型05101

33、5202530354012345678115116114116114116117115118113a. 定组数：根据定组关系表确定组数为 7 组b. 找出最大值 MAX=123，最小值 MIN=110c. 计算全距 R=MAX-MIN=123-110=13d. 定组距 C=R组数=1372e. 定组界：最小一组下组界为：110-1/2*2=109最小一组小组界为：109+2=111 以此类推组界为别为：109111、111113、113115、115117、117119、119121、121123f. 制作频数分布表组界数据频数109111110 111 1103111113112 112 1

34、13 112 113 1136113115114 114 115 114 115 114 114 115 115 115 115 114 114 11514115117116 116 116 116 117 117 117 116 116 117 116 116 117 116 116 116 16117119119 118 119 118 118 119 1187119121121 1202121123123 1222g. 绘制直方图h. 原因分析：此图属于典型的正常型，所有值均落于规格界限内，表示制程稳定，生产正常！ 柏拉图柏拉图，又叫重点图，是意大利经济学家 PORETO 在统计国民收入

35、时发现全国 80%的收入归于 20%的人手中，而另外 80%的人仅占 20%收入，于是就推出柏拉图法则。用少数控制多数，以最小的努力获最大的效果。a. 参考直方图的作法,但将顺序改变，最高的在最左边，最低的在最右边，依高低顺序排列。b. 绘制累积影响曲线。105 109111111113113115119121 121123125117119115117规格伸长值：105125cm36141672202468101214161820c.将右纵轴线等分表示为 100%形成累积百分率折线，形成柏拉图。 （如下图）例：2002 年第 23 周乳液课巡检统计汇总如下，试作柏拉图进行分析。脏污碰伤气泡烫

36、金（银）不良杂质纹路不清膏体不平异色其它270229203127123110101810A. 将数据排序,并计算其累积影响度,如下表所示(总不良数为 491PCS)不良项目不良数(PCS)累计不良数累计影响度脏污27027021.70%碰伤22949940.11%气泡20370256.43%烫金(银)不良12782966.64%杂质12395276.53%纹路不清110106285.37%膏体不平101116393.49%异色811244100.00%其它01244100.00%B. 绘制柏拉图(如下图)C. 原因分析：从图中可以看出，脏污、盖子不良、多（少）料及瓶不良就占了总不良的 75.3

37、6%,其中脏污12311010181027012722920385.37%93.49%21.70%56.43%100.00%40.11%100.00%66.64%76.53%050100150200250300350不不不不不不不不(不)不不不不不不不不不不不不不不不不0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%不不不(PCS)不不不不不A2003不不18不不不不不不不不不不不不不123110101 81027012722920385.37%93.49%21.70%56.43%100.00%40.11%10

38、0.00%66.64%76.53%050100150200250300350不不不不不不不不(不)不不不不不不不不不不不不不不不不0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%不不不(PCS) 不不不不不不不不不不不不97856PCSA及多(少)料属于员工操作不良,盖子不良及瓶不良属于来料不良,故只需改进员工的作业方式及加强来料控制,就可使产品不良率大大降低。 查检表查检表只用简单的符号来检核工作目标是否已达成或对于所发生的特定事件给予累积记录，因此查检表按功能分可分为两种：记录用的查检表和检查用的查检表 。

39、A. 查检表的生与跟进a. 品管人员召集有关的工作人员去共同商讨特定的问题用脑力激荡法等手段制特性要因图,或者列出要因项目:b. 将所列出要因分类,填入查检表内；c. 工作人员用简单的符号如“” 、 “” 、 “0”或“正”等在查检表内记录结果；d. 利用所得资料，整理分析，了解管制情况；e. 品管人员应时常针对查检表资料与现场操作人员共同研究与检讨，必要时应即时做出适当的改善措施，这样逐项通过检核，可避免疏忽与失误，力求工作任务圆满完成。B. 查检表实例:a. 记录用查检表口红课周不良统计查检表查检人日期周期要因项目星期一星期二星期三星期四星期五星期六星期日合计断料顶盖破裂碰伤b. 品管部检

40、查用查检表查检人日期编号符号良好 普通 差状态 分类查检项目 1、员工教育训练是否按计划日程实施2、教育训练是否准备有训练教材教育训练3、教育训练有无记录并考核训练结果1、有无足够的量测和检验设备可供使用2、检验设备有无按订定之校验周期实施校验检测设备3、仪器、仪表、量具是否送校验机构校验4、仪器、仪表、量具有无标示校验情况备 注 散布图所谓散布图就是将两个相关关系的变量数据对应列出，用点子描绘在坐标图上，来观察它们之间的关系，即进行相关分析，以帮助我们判断各种因素对产品质量有无影响及影响程度的大小。散布图的目的是希望找到两个看似不相关或可能相关的因素之间的实际关系，是表示两个变量之间变化关系

41、的图。散布图的绘制步骤如下：a. 选定分析对象，分析对象可以是质量特性值与因素之间的关系，质量特性与质量特性之间的关系，因素与因素之间的关系；b. 收集数据，填入数据表。数据一般应收集 30 组以上，数据应是对应的。c. 建立坐标系。两坐标（横、纵）基本上对应，以利于分析其相关关系。d. 描点。把各对应的数据一一描入坐标系。e. 分析，一般对照典型图法（共六种）如下：应用散布图时应注意：a. 相关的判断只限于散布图上所用的数据范围之内，不能主观随意延伸判定范围；b. 应将具有不同性质的数据分开作散布图，否则会导致误判；c. 要运用专业技术对相关分析的结果加以鉴别，以免被伪相关现象蒙蔽。a. 强

42、正相关01020304002468101214 b. 强负相关01020304002468101214此两种X、Y之间可以用直线表 示，对此一般控制住X、Y也得 到相应的控制Y轴X轴Y轴X轴c.不不不不05101520051015Y轴X轴d、弱负相关05101520051015Y轴X轴此两种除X因素影响Y之外，还 要考虑其他的因素（一般可进 行分层处理，寻找X以外的因素）e.不不不05101520051015Y轴X轴f.X.Y不是线性关系05101520051015Y轴X轴两种不必要计算其相关系数 层别法（分层法）问题的发生，往往会有很多因素的影响，诸如前面所说的 4M1E，层别法就是将可能原

43、因分成若干个层别，以找出当中的差异而针对差异加以改善。一般说来，原因可以下列层别来区分：a. 依原料的供应来源、批次；b. 依作业人员的部门、年龄、性别、熟练程度；c. 依机械设备的种类、厂牌、布置的位置d. 依时间、如月、周、日、上午、下午；e. 依作业条件，如温度、压力、速度；f. 依操作方式；g. 依不同的生产线，生产车间层别法与其它品管手法综合使用，如用特性要因图区分层别、依层别收集必要的数据，将数据加以整理，用适当的方法（如柏拉图分析图）进行分析，知道各因素的影响程度，针对主要加以改善。 管制图管制图是将数据记录整理在一张表格内并将数据转化成一组类似推移图的折线，根据数据在上下限内围

44、绕中心值波动的情况表达品质状况，对数据进行分析。管制图有两种型式：计量值管制图和计数值管制图。 计量值管制图：用于产品特性可测量的，如长度、重量、面积、温度、时间等边续性数值的数据有：-R：平均值与全距管制图XXR：中位数与全距管制图XRm：个别值与全距移动管制图-：平均值与标准差管制图X其中以-R 管制图使用最普遍。X 计数值管制图：用于非可量化的产品特性，如不良数、缺点数等间断性数据，有：P-Chart：不良率管制图Pn-Chart：不良数管制图C-Chart：总范围固定条件下，缺点数管制图-Chart：单位缺点数管制图其中以 P-Chart 管制图应用较广。 管制图的作法：A. -R 管

45、制图作法X主要管制组间(不同组)的平均值变化XR 主要管制各组间(同一组样品)的范围变化管制图制作步骤a. 收集最近与今后制程相似的数据约 100 个b. 依测定时间或群体区分排列c. 对数据加以分组,一般把 26 个数据分为一组组内的个别数据以 n 表示分成几组的个别组数以 K 表示d. 计入数据表内e. 计算每组的平均值X= （每组数据之和/样本的大小）XnXnXX.21f. 计算每组全距 RR=XmaxXming. 计算总平均值=（+）XK11X2XXKh. 计算全距平均值=RKRKRR.21i.管制图的管制界限的计算：X中心线：CL=X管制上限：UCL=+A2*XR管制下限：UCL=-

46、A2*XRj. R 管制图的管制界限的计算：中心线：CL=R管制上限：UCL=D4*R管制下限：LCL=D3*Rk. 打上点记号,若在管制界限以内以“ ”为记，若在管制界限以外以“ ”为记。例：已知某一产品在某一时段所测量的特性值如下，试作-R 管制图。X测量值组别123456789101112131415X1515351504847504950495050505249X2484749524853535248525252495050X3505048475051495051504849514951X4515151515250485153505150505152X5505050485252504949515048484850合计250251249248250253250251251252251249248250252a. 计算每组的平均值和总平均值记录于下表内:XX组1X2X3X4X5X6X7X8X9X10X11X12X13X14X15XX样本管理图XR 管理图nA2D3D421.8803.2731.0232.5740.7292.2850.5772.1160.4832.0070.4190.0761.9280.3730.1361.8690.3370.1841.82100.3080.2231.78附表：-R 图系数表X别平均值5050.249.849.65050.6