渗透探伤讲课稿.ppt

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1、第九章 渗透探伤技术n水洗型渗透探伤法；n后乳化型渗透探伤法；n溶剂去除型渗透探伤法；n渗透液检测泄漏的方法；n特殊的渗透探伤方法。水洗型渗透检测法n一、分类n1水洗型荧光渗透探伤法；n2水洗型着色渗透探伤法。n二、适用范围n1大体积、大面积的零件；n2开口窄而深的缺陷；n3表面粗糙的零件；n4螺纹键槽零件。工艺过程n预清洗 渗透 滴落 水洗 n 干燥 干式显象n 干燥 速干式显象 观察 后处理n 干燥 自显象n 湿式显象 干燥水洗型渗透探伤法的清洗方法n自动水喷洗；控制水压275kPa；n手工擦洗；水温为1038度；n空气搅动洗涤；距离为30c m。n浸入洗涤。（新标准喷咀水压为0.34MP

2、a；水温为1040度；夹角为30度）渗透时间的选择n渗透温度为15度到50度范围内，渗透时间为5到10分钟。（新标准10 50渗透时间不少于10分钟）n温度在3度到15度时根据温度增加渗透时间；n当温度在3到50度之外时通过试验确定渗透时间。（新标准温度低于10度时即用实验方法确定渗透时间）显 象n 干式显象n荧光法 速干式显象n 湿式显象n 自显象n着色法 干式显象n 湿式显象n一般不用自显象因为灵敏度太低后乳化型渗透探伤法n一、分类n1后乳化型荧光渗透探伤法；n2后乳化型着色渗透探伤法。n二、适用范围n1大体积零件和表面经加工比较光洁的零件；n2开口浅而宽的缺陷；n3可以适用表面被化学试剂

3、污染或缺陷被污物污染的零件；n4适用灵敏度高的零件（如晶间腐蚀裂纹、磨削裂纹等）预 清 理n后乳化渗透检测适用于航空航天、发电机等机加工零部件的表面检测，对于机加工零部件进行渗透检测时最好能进行酸洗，去除零件表面层金属，露出表面缺陷。如发电机的叶片、轮盘和轮盖等。工艺过程n预清洗 渗透 乳化 水洗 n n 干燥 干式显象n 干燥 速干式显象 观察 后处理n 湿式显象 干燥渗透时间选择n铝和镁零件的裂纹、折叠、气孔和未焊透为10分钟；n不锈钢零件为1020分钟n铜零件为510或15分钟n合金上缺陷为2030分钟n玻璃上裂纹为560分钟后乳化型渗透探伤法又分 为亲水型和亲油型n一、亲水型后乳化型去

4、除工序：n预水洗 施加乳化剂 最终水洗 滴落余水；n二、亲油型后乳化型去除工序：n施加乳化剂 水洗 滴落余水。亲水型后乳化型渗透探伤法预水洗的目的n尽量多的去除零件表面的多余的渗透剂，减少渗透剂对乳化剂的污染；n可以用喷水的方法清洗；n可以用浸入水槽并搅拌的方法清洗。后乳化型渗透探伤法的操作要点n乳化工序是后乳化型渗透探伤工艺中最关键的步骤，严格控制乳化时间，乳化时间应尽量少；n乳化时间等于浸入乳化剂的时间与滴落时间之和；n乳化时间根据零件表面光洁度、乳化剂浓度、温度、乳化剂污染状态和乳化剂种类；n缺陷不同选择不同的乳化时间。溶剂去除型渗透探伤法n一、分类n1溶剂去除型荧光渗透探伤法；n2溶剂

5、去除型着色渗透探伤法。n二、适用范围n1大面积零件局部检测和表面比较光洁的零件；n2焊接件的检验；n3适用非批量零件的检验和现场检验。工艺过程n预清洗 渗透 溶剂清洗 n 干燥 干式显象n 干燥 速干式显象 观察 后处理n 干燥 自显象n 湿式显象 干燥渗透时间的选择n塑料和陶瓷的裂纹和气孔为15分钟n合金铸件的气孔和裂纹为310分钟n锻件的裂纹和折叠为20分钟n焊缝的裂纹和气孔为1020分钟n磨削裂纹和疲劳裂纹为10分钟n硬质合金裂纹为110分钟溶剂去除法操作要点n零件检验前的清洗和渗透液的去除都应采用一种有机溶剂；n灵敏度高、速度快；（水基湿式显像剂、溶剂悬浮显像剂）n不能用溶剂冲洗零件表

6、面。渗透液检测泄漏的方法n采用后乳化型荧光渗透液具有高的渗透能力和荧光亮度进行探测泄漏；n荧光渗透液探测泄漏的三种情况：1密封的容器或装置；2真空容器或装置；3焊接容器。n可以用显像剂也可以不用显像剂。泄漏检验其它方法和适用范围n泄漏检验还有空气压力试验法、液压试验法、传声器探测法、卤素气体探测法和质谱仪法；n适用于各种表面状态的零件的泄漏检验；n用来检验泄漏的荧光渗透液其荧光颜色可以是多种多样的。特殊的渗透探伤方法n加载法；适用于疲劳裂纹和缺陷中有杂物的检验，一种是只在渗透工序上加载；另一种是在渗透和检查工序加载，这种周期加载法也叫“闪烁法”（适用检测发动机零件、叶片、压缩机盘和轴）n渗透液

7、与显像剂相互作用法；（渗透液中不含染料，显像剂中含有染料，污染少，要求染料粒度小，小于10微米）n逆荧光法；（采用着色渗透液和含低亮度荧光染料的溶剂悬浮显像剂，荧光灯下整个工件都显示低亮度荧光，缺陷处呈暗色，猝灭了显象剂量中的荧光）n铬酸阳极化法；（铝合金零件铬酸阳极化处理后缺陷呈褐色）n酸洗显示的染色法；（中等强度的酸洗，用水冲洗，涂上化学试剂后与缺陷处酸反应显示颜色）n消色法；（采用高灵敏度的后乳化型渗透液，清除处理后，使用短波紫外线照射再显像，操作简单、速度快）n气体渗透剂技术；（将零件放入真空中充入惰性气体，气体进入缺陷中，喷上一层含卤化银及二氧化钛增白剂的水溶性乳剂，低能粒子使乳剂曝

8、光，冲洗后白色背景下的黑色缺陷显示）渗透探伤方法的选择细小缺陷、宽而浅的缺陷、表面光洁的零件后乳化型荧光法疲劳裂纹、磨削裂纹、微小裂纹后乳化型荧光法或溶剂去除荧光法小零件的批量生产水洗型荧光法或水洗型着色法大零件的局部检测溶剂去除型着色法粗糙表面零件水洗型荧光法或水洗型着色法检验场所无电源暗室着色法渗透探伤方法的选择原则n检验灵敏度的要求n零件批量大小、表面状况和几何形状n检验场所水源、电源、气源和环境n检验费用n不是灵敏度越高越好n着色渗透探伤不适用干粉显象和水溶解湿式显象剂应采用非水基湿显象剂n宇航产品不得使用着色法n发电机零件维修只能用荧光渗透探伤法渗透探伤工序安排n喷涂、镀层、阳极化、

9、涂层、氧化等表面处理前进行；n腐蚀工序后进行；n热处理后进行；n去除表面积炭层及漆层后进行；n磨削、焊接、矫直、机械加工等可能产生表面缺陷的操作完成后进行；n喷丸、研磨前进行。第十一章 痕迹的解释和缺陷的评定n痕迹的分类n1缺陷迹痕，又叫相关痕迹有裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠及分层。n2无关迹痕，又叫非相关迹痕，第一是由零件的加工工艺造成的（压印、铆接印）；第二是由零件的结构外形形成的（键槽等装配的缝隙引起的显示）；第三是由划伤、刻痕、凹坑、毛刺、氧化皮引起的显示。n3伪缺陷迹痕，是由零件表面的渗透液污染产生的。操作者手上、操作台上的渗透液污染；显像剂被污染；清洗时污染了相邻部件，擦布或棉花纤

10、维上的渗透液污染。缺陷迹痕的分类n连续线状缺陷显示（裂纹、冷隔和折叠）n断续线状缺陷迹痕（零件进行磨削、吹砂、锻造加工时使线状缺陷部分堵塞了、断开了，长宽比大于3，当2个或2个以上缺陷显示在一条直线上时间距小于2毫米时可看成一条缺陷，缺陷长度为缺陷加间距）n圆型缺陷迹痕和点状缺陷（气孔、针孔、疏松深的表面裂纹产生大量渗透液渗出扩散）n分散状缺陷迹痕显示n横向缺陷迹痕显示（缺陷长轴方向与工件轴线夹角大于等于30度时)缺陷迹痕示意图n连续线状缺陷迹痕n断续线状缺陷迹痕n点状迹痕n分散状缺陷迹痕缺 陷 的 评 定n缺陷的分类n1原材料缺陷-金属冶炼过程中金属由熔化状态凝固成固体时形成的，如缩管、夹渣

11、、钢材中裂纹、气泡、板材的分层、棒材上的发纹。n2工艺缺陷一种是零件变形加工形成的，如冲压、锻造、挤压、机加工；另一种是焊接和铸造产生的，气孔、夹渣、裂纹、冷隔、未焊透和未熔合；第三是由车、铣、磨等加工和热处理形成的，镀层裂纹、淬火裂纹等。n3使用缺陷-零件在使用过程中产生的，如应力腐蚀裂纹、疲劳裂纹、磨损裂纹。常 见 缺 陷n气孔-焊接气孔（外气孔和内气孔，疏散气孔、密集气孔和连续气孔铸造气孔n裂纹-焊接裂纹、铸造裂纹、磨削裂纹、疲劳裂纹、热处理裂纹n未焊透、未熔合n冷隔、折叠、疏松焊 接 气 孔n焊接气孔减小焊缝有效面积，降低抗外载能力。n焊缝冷却时，气体在金属中溶解度下降，焊缝内气体（氢

12、和一氧化碳）逸出受金属结晶和凝固熔渣阻碍。n产生原因焊接工艺（焊缝区不干净有水、油、锈、漆，焊接电弧不稳，保护不够）n分散气孔 密集气孔 连续气孔铸 造 气 孔n零件浇铸时，吸入气体在铸件凝固时未排出，形成气孔。零件内部气孔形状为球形，表面气孔为梨形，尖端与表面相通，机加工后可进行渗透检测。由于铸造气孔体积比较大，所以回渗现象严重，显示会很快扩展。焊 接 裂 纹 焊接裂纹焊接过程中或焊接后焊接接头区域内出现的金属局部破裂现象。降低接头强度，应力集中裂纹扩展，按裂纹产生的温度和时间分为：热裂纹和冷裂纹 按部位不同分为：纵向裂纹 横向裂纹 火口裂纹 热影响区裂纹热 裂 纹n热裂纹晶间裂纹，金属从结

13、晶一直到相变以前所形成的裂纹。产生在焊缝中心平行焊缝，垂直于焊缝波纹，呈锯齿状；火口裂纹呈星状。n产生原因钢材在固相线附近有一个高温脆性区，结晶过程中杂质富集的低熔点液相被排挤到晶界上，形成液态层，应力作用拉开形成裂纹；焊接时熔合线附近处于半熔化状态，冷却收缩时形成热影响区裂纹。n其它缺陷存在应力集中也可能产生热裂纹。冷 裂 纹n冷裂纹延迟裂纹,相变温度以下的冷却过程中和冷却后出现的裂纹，冷裂纹可以穿晶开裂，延迟时间很长，甚至几天时间才开裂，危害很大。n产生淬性组织、氢的富集、应力集中，n材料部位-淬火倾向的合金钢，低碳钢不易产生冷裂纹；产生在焊缝金属及热影响区，有时也在焊缝金属中出现。裂纹渗

14、透检测显示n热裂纹曲折、波浪状和锯齿状红色细条线或黄绿色细亮条状，火口裂纹呈星状或圆形。n冷裂纹直线红色细条纹或黄绿色细亮条线。n裂纹显示轮廓清晰，两端尖细，中间稍宽。铸 造 裂 纹n铸造裂纹铸造金属液在接近凝固温度时相邻区域冷却速度不同产生内应力，由于内应力作用产生的线状缺陷。n热裂纹热应力集中区，高温下产生，比较浅。n冷裂纹低温时产生的，厚薄交界处。n形状-呈锯齿状端部尖细，较深的裂纹吸出的渗透液多外形不同。未 焊 透n未焊透焊件的母材与母材之间未被电弧熔化焊合而留下的空隙，n未焊透降低接头的机械性能，易产生应力集中，n产生原因 电流小、速度快、基体金属未熔化、坡口不正确、焊条角度不正确、

15、电弧热作用较弱之处也容易产生未焊透。n显示呈一条连续或断续的红色线条（或黄绿色荧光亮线条，宽度较均匀，两侧较直）未 焊 透 显 示n未焊透 断续未焊透 连续未焊透未 熔 合n未熔合填充金属和母材之间或填充金属与填充金属之间没有熔合在一起。受外力作用极易断裂。n分类-坡口未熔合和层间未熔合。n产生原因电流过小、焊速太快、坡口焊接部位有厚锈、熔渣或脏物未清理干净，起焊时温度低，操作不当，使电弧偏吹，电弧作用较弱之处。n显示层间未熔合渗透检测无法发现，坡口未熔延伸到表面时渗透检测可以发现，呈直线状或椭圆形条状显示。未熔合位置与显示n层间未熔合n坡口未熔合冷 隔n冷隔是一种线性铸造缺陷。浇铸时两股金属

16、液流到一起时没能融合在一起，而呈现出紧密的、断续的或连续的线状表面缺陷。n位置出现在远离浇口的薄截面处。n显示显示为连续的或断续的光滑红色线条（或黄绿色荧光线条）折 叠n折叠是锻造过程中材料在模子中位置不正确或坯料太大而产生的一些金属重叠在零件表面的缺陷。n折叠与零件接确紧密渗透检测比较困难，表面折叠还是可以发现的。n显示 呈连续或断续的红色线条（或黄绿色荧光亮线条）磨 削 裂 纹n磨削裂纹由于磨加工使表面金属过热，产生应力零件产生磨削裂纹。磨削裂纹比较浅，方向与磨削方向垂直，沿晶界分布或呈网状。n产生原因砂轮粒度不当、砂轮太钝、磨削进刀量太大、冷却条件不好、零件上碳化物偏析。n显示红色断续线

17、条，红色网状条纹（或黄绿色荧光亮网状线条）疲 劳 裂 纹n疲劳裂纹-零件在使用过程中，长期受到交变应力或脉动应作用在应力集中区产生疲劳裂纹。n位置划伤、刻槽、陡的内凹拐角及表面缺陷处，n显示呈红色光滑线条（或黄绿色荧光亮线条）疏 松n疏松是铸件在凝固过程中，补缩不足而形成的不连续的形状不规则孔洞。多存在零件内部。n显示密集点状、密集点条状、聚集块状。点、块、条的显示又由很多靠得很近的小点显示连成一片。缺陷的评定n定位、定量及定性。n缺陷的实际尺寸比显示尺寸小很多n显像时间对缺陷评定很重要，时间短缺陷还没显示，时间过缺陷显示扩散，相近的缺陷连在一起。线状缺陷显示迹痕的等级分类等级分类缺陷迹痕长度

18、缺陷迹痕长度1级 1 22级 2 43级 4 84级 8 165级 16 326级 32 647级 64分散状缺陷显示迹痕的等级评定等级分类缺陷迹痕的长度总和缺陷迹痕的长度总和1级 2 42级 4 83级 8 164级16 325级 32 646级 641287级 128缺陷的显示和计算n1毫米以下的缺陷不计。n圆形缺陷按最长部分计算。分散状缺陷迹痕显示nL=L1+L2+D(L12,L22,D2)nL=L1+L2+D(L12,L22,DL1)n L1 D L2分散状缺陷迹痕显示nL=L1+L2+L3+D1+D2(L12,L22,L32 nL1 D1,L3 D2)n L1 D1 L2 D2 L3

19、质量验收标准制定方法n引用零件现有的质量验收标准n根据实验结果制定质量验收标准n根据经验或理论的应力分析制定质量验收标准n将典型缺陷零件进行模似工作状态的试验，制定质量验收标准缺 陷 的 记 录 方 法n画出零件草图，标出缺陷的位置、形状和大小，并说明缺陷性质。n采用可剥性朔料膜显像剂。n用照相机进行拍照。探 伤 报 告受检件状态检验方法及条件探伤结论示意图其它第十二章渗透探伤工艺规程与技术标准n渗透探伤工艺规程分为检验规程和工艺卡；n委托书的内容：受检件在整个产品中的位置、受检状态、探伤方法标准和验收标准，还有双方协商的技术要求；n工艺卡要作到一件一卡，检测人员根据工艺卡的内容实施检测。渗透

20、检测工艺规程和工艺卡n工艺规程是以文字形式为主，根据委托书的内容编写的，用来指导渗透检测工作、处理探伤结果，对受检件进行质量评定的一般原则性文字资料。n工艺卡是根据检验规程结合受检件的具体情况编写的，针对具体的零件的图表形式的资料。渗透检测工艺规程的基本内容n适用范围：适用于哪些零部件，特殊零件的渗透检验规程是在实验条件形成并经生产试用才能正式实行的；n受检状态：几何状态、热处理状态、表面状态等；n设备仪器及材料：渗透剂、乳化剂、去除剂和显象剂；n工艺参数：表面准备方法、探伤剂施加方法、清洗和干道燥方法，渗透时间、显象时间和干燥时间，工件温度、干燥温度和水温、水压；n渗透探伤方法标准和验收标准

21、。编写工艺规程的准备工作n选择正确的探伤方法，了解零件的使用条件和环境及工序安排；n准备工作的内容：1受检件的种类；2受检件的用途和生产状况；3受检件的制造形式（铸件、锻件、焊接件和机加工件）；4缺陷情况和工序安排；5了解质量验收标准，确定灵敏度及工艺参数；6仪器设备和安全。渗透探伤工艺规程的质量控制n参考资料有：委托书、设计资料、加工工艺和执行标准；n工艺规程的编制应采用合理、先进和经济的探伤方法；n工艺卡的内容详细、工艺参数全面，设备、材料编写完全和详细，字迹工整、语言简明；n严格执行编、审、批手续；n原始资料变更、探伤工艺规程有错误都要按要求改善探伤工艺。n渗透探伤工艺规程的临时超越和报

22、废都要履行两级签署手续。渗透探伤工艺规程举例渗透探伤技术标准n材料和设备标准：HB5358.4-86航空制件渗透检验质量控制标准包括环境、设备仪器和试块、检验材料、工艺要求、技术文件与人员；ZB04003-87控制渗透探伤材料质量的方法，材料和设备的质量要求和校验方法；GB黑光源的间接评定方法，间接比较法评定黑光源强度，也可检查渗透液的荧光性能变化。渗透探伤工艺方法标准nZBJ04005-87渗透探伤方法规定了操作步骤、质量等级和标识与记录；GB150-89附录H钢制压力容器渗透探伤渗透探伤综合性标准nJB4730-94压力容器无损检测；GB9443-88铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法

23、；GB3290-85民用船舶铜合金螺旋桨着色渗透探伤方法及评级第十三章渗透探伤质量管理n渗透探伤体系的可靠性直接关系到产品质量，n渗透探伤体系包括：n1、渗透探伤检验人员n2、渗透探伤材料设备n3、渗透探伤工艺方法n4、渗透探伤检验环境质量检查用试块和试片n铝合金淬火试块（A型试块）非均匀加热淬火而成，n两种渗透探伤剂灵敏度对比试验，同一种渗透探伤剂不同操作工序的灵敏度对比试验，n裂纹尺寸多样，形状近似于自然缺陷，裂纹尺寸大不能用于高灵敏度探伤，重复显示效果差。不锈钢镀铬辐射状裂纹试块nB型试块，n适用于较高灵敏度的测定，n主要用于校验操作方法和工艺系统灵敏度，n每个工作班开始按正常工序进行处

24、理，与照片对比裂纹显示情况。黄铜板镀铬裂纹试块nC型试块，n黄铜板先镀镍，再镀铬，然后进行弯曲使之产生裂纹，n分成两半可以进行渗透探伤剂的对比试验，n可以等园弯曲，也可以非等园弯曲，使裂纹间距不同。黄铜镀铬试块的特点n裂纹深度和宽度可以控制，裂纹尺寸小，可作高灵敏度探伤剂的性能测定，n可重复显示，n制作困难，表面光滑与实际零件差异大，n鉴别各类渗透探伤剂性能和确定灵敏度等级。其它试块n吹砂钢试块：退火不锈钢片制成，主要用于去除剂的可去除检查，n陶瓷试块：不上釉的陶瓷圆盘片，比较两种过滤性微粒渗透液的性能，缺陷试件n选择自然缺陷有代表性的零件；n选择有代表性缺陷的零件；n选择细小裂缺陷试块；n选

25、择有浅而宽的缺陷试块。组合试块n校验渗透探伤操作方法和工艺系统灵敏度还可校验渗透剂的可去除性，渗透探伤材料的质量控制n渗透探伤材料的选用：不同组族不用，未经鉴定、验收或批准的产品不用，n渗透探伤材料抽查：每批材料进行入厂抽查、鉴定，n渗透探伤材料使用过程中的抽查：渗透液的校验（亮度、含水量、腐蚀性能、可去除性和灵敏度），乳化剂的校验（外观检查、乳化能力和可去除性、黑光检查），显象剂的校验（外观检查、浓度校验、再悬浮校验、沉淀性校验灵敏度校验）渗透探伤设备、仪器和标准试块的质量控制n渗透探伤工艺设备的质量控制：基本要求控制、设备的校验控制（清洗槽、水洗槽和显象剂槽），n黑光灯的质量控制：黑光灯的

26、基本要求（波长范围、辐照度和电压）和校验（校验周期、辐照区和黑光灯的使用要求），其它设备的控制n紫外线辐照计的质量控制n荧光亮度计的质量控制n白光照度计的质量控制n紫外线辐照计校正仪的质量控制n标准试块的质量控制渗透探伤工艺操作系统的质量控制n表面清理和预清洗的质量控制n渗透操作的质量控制n施加乳化剂的质量控制n去除表面渗透液的质量控制n干燥操作的质量控制n显象操作的质量控制n检验操作的质量控制n后清洗操作的质量控制n标识的质量控制渗透探伤系统的可靠性n渗透探伤人员资格鉴定n渗透探伤材料的质量控制n渗透探伤设备仪器试块的质量控制n渗透探伤工艺操作的质量控制n渗透探伤环境条件的质量控制第十四章渗

27、透探伤的应用n焊接件的渗透探伤n1GB150钢制压力容器规定：容器上的C、D类焊缝当材料为标准抗拉强度下限值大于540MPa的钢材；厚度大于16毫米的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其它任意厚度的CrMo低合金钢都要进行表面检测。BDCAC检测过程n砂轮磨、压缩空气等方法清除焊渣、飞溅、焊药、氧化皮和铁锈等脏物，注意不要堵塞表面开口缺陷；用清洗剂清除油污。n渗透液的施加方法可采用刷涂法、浸涂法n去除多余渗透液是先用去除剂将棉纱润湿然后用棉纱擦检测区；在保证去除干 净的前提下，减少用清洗剂的擦洗时间；n显像剂经常采用喷涂的方法n检验结束后要进行后处理。铸 件 的 检 验n形状复杂的零

28、件常采用渗透检测，奥氏体不锈钢或铝、镁等非金属铸件的表面经常采用渗透检测。n铸件表面比较粗糙经常采用水洗型渗透检测方法，为了保证一定检测灵敏度，可选择水洗型荧光法。n使用荧光法检测一定注意安全。锻 件 的 检 验n锻件晶粒细、缺陷紧密细小。要求高灵敏度的检测方法对 其进行渗透检测；可采用后乳化法n挤压、热 轧、冷轧和爆炸成形，n操作注意乳化时间、水洗方法，n可选择干粉显像剂也可采用溶剂悬浮显像剂。机加工零件的检查n零件经机加工后一些内部缺陷露出表面可进行渗透检测，如气孔、夹杂、发纹等。n淬火裂纹、磨削裂纹可用渗透方法检测。n大型 零件淬火后进行渗透检测灵敏度很高显示很清晰。非金属零件的渗透检测

29、n塑料、陶瓷、玻璃和建筑材料都可进行渗透检测；n检测前要检验渗透剂是否腐蚀零件。n多孔性材料采用过滤性微粒渗透液进行渗透检测。外场及使用中的检查n主要是对零件保养和检修，n对表面进行充分的清理，去除油漆、橡胶密封剂。n疲劳裂纹、应力腐蚀裂纹及晶间腐蚀裂纹表面的油污等一定清理干净。n装配零件应拆开进行渗透检测。n要求高灵敏度的零件可进行后乳化法进行 渗透检测。JB4730-2004渗透检测n范围金属材料制锅炉、压力容器及压力管道的液体渗透检测方法及质量等级评定n要求检测人员应经培训考核取得渗透检测技术资格n三个等级各负其责n渗透检测从业人员视力健康不得色盲渗透剂质量控制n渗透剂的存放-1050、

30、密封、避光n散装渗透剂的浓度应按规定校验颜色浓度差不超过20%n对渗透剂明显混浊、沉淀、变色和难以清洗应予报废n 渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时应予报废n荧光渗透剂的荧光效率不得低于75%显像剂质量控制n发现干粉显像剂粉末凝聚、显著残留荧光或性能低下予以报废n湿式显像剂的浓度应按规定用比重计校验n湿式显像剂出现混浊、变色和难形成薄而均匀的显像层时予以报废渗透检测剂n渗透检测剂在有效期内使用n喷罐不得有锈和泄漏n渗透检测剂性能良好，对工件无腐蚀，对人基本无毒害作用n镍基合金控制硫的含量 1%n奥氏体钢钛合金控制氯、氟含量 1%n采用蒸发法测量氯、氟和硫的含量n同种工件不能混用不同类的渗透检

31、测剂设备、仪器和试块n暗室应有足够的空间并清洁n黑光灯波长幅照度 1000W/CM2n用黑光幅照计测量黑光幅照度，峰值波长为365nmn用荧光亮度计测量荧光亮度，峰值为520520nmn照度计测量白光照度试 块n铝合金试块A、B两部分用途：两种渗透剂比较，渗透剂能否满足要求n非标准温度渗透检测方法鉴定B 37.5 A 50 10 37.5分割区试 块n镀铬试块用来检验渗透检测剂灵敏度及操作工艺正确性130n40 试 块n着色渗透检测剂用的标准试块不能用于荧光渗透检测剂n试块有阻塞和灵敏度下降及时修复n标准试块用后清洗干净放入丙酮和无水酒精液体中（1：1）密闭保存渗透检测方法渗透剂渗透剂的去除显

32、像剂分类名称方法名称分类方法 荧光渗透检测着色渗透检测AB水洗型渗透检测亲油型后乳化渗透检测a b干粉显像剂水溶解显像剂荧光、着色渗透检测CD溶剂去除型渗透检测亲水型后乳化渗透检测c d e水悬浮显像剂溶剂悬浮显像剂自显像 灵敏度等级灵敏度等级灵敏度等级可可显示的裂纹区位数显示的裂纹区位数1 级级122级级233级级3渗透检测方法表面光洁、高灵敏度后乳化型着色或荧光法表面粗糙、高灵敏低水洗型着色或荧光法现场无水源、电源溶剂去除型着色法大批量工件 水洗型着色或荧光法大工件局部检测溶剂去除型着色法、荧光法检 测 时 机n有延迟裂纹倾向的材料渗透检测至少在焊后24小时或36小时进行n最终热处理后进行

33、渗透检测渗透检测基本程序n预清洗 施加渗透剂 去除多余渗透剂 干燥 施加显像剂 观察和评定渗透检测操作方法n表面准备铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛剌和防护层n机加工表面Ra 25微米，非机加工件可放宽n预清洗溶剂清洗、酸洗、碱洗渗透剂的施加n大小、数量、形状确定施加方法n检测面全部覆盖、渗透时间内保持润湿状态n喷涂静电喷涂、喷罐，大工件n刷涂刷子、棉纱，大工件局部、焊缝n浇涂直接浇到工件上，大工件局部n浸涂浸入渗透剂中，小工件渗透时间和温度n1050 不少于10分钟n其它温度实验确定渗透时间乳 化n乳化前先去除多余渗透剂n亲水型乳化剂-水洗去除多余渗透剂，再施加乳化剂n亲油型乳化剂乳化剂不能

34、搅动，乳化后立即停止乳化，再用水喷洗n乳化剂施加浸涂、流涂和喷洒（亲水型）不能使用刷涂法。去除多余渗透剂n防止过清洗n水洗时，水温1040度，水压不超过0.34mpan不得往复擦拭n不得用清洗剂冲洗干 燥 处 理n先干燥干式显像剂、溶剂悬浮显像剂n后干燥水溶解、水悬浮显像剂n自显像水洗后干燥n干燥温度不得大于50 度n干 燥时间510分钟施 加 显 像 剂干式显像剂先干燥后显像水湿式显像剂先显像后干燥溶剂悬浮显像剂干燥、显像、自然干燥自显像停留时间10分钟到2小时悬浮式显像剂搅拌均匀、薄而均匀同一地点不得多次施加喷涂显像剂时距离300400毫米角度3040度不得在工件表面倾倒显像剂显像时间不少于7分钟观 察观察时间760分钟白光照度1000LX不低于500LX暗室白光照度不大于20LX人眼至少经3 分钟适应复 验n检测结束时，标准灵敏度试块验证不符合要求n检测过程中操作方法错误，技术条件改变n双方有争议n返修后显示记录n草图法n照相法n录相法n可剥性塑料薄膜法n不能用胶带法解 释n0.5毫米的显示不计n缺陷方向与工件轴线夹角大于等于30度为横向缺陷n长宽比大于3的为线性缺陷，小于等于3 的为圆型缺陷 n同一直线上的显示间距小于2毫米时按一条缺陷处理，长度等于缺陷加间距