轧钢高线车间高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程.doc

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1、轧钢高线车间高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程1.1岗位名称：高线精轧机组调整工1.2岗位职责：1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，掌握精轧机工艺参数。2.熟悉和掌握预精轧2和精轧机、吐丝机、夹送辊的设备性能和操作技能，严守工艺纪律。3.执行技术操作规程，负责料型尺寸（辊缝）、夹送辊、吐丝机等调整，导卫更换，确保轧制合格线材。4.执行安全规程，执行设备维护规章制度。5.搞好责任区域内的环境卫生。1.3岗位工艺流程1.框图侧活套 预精轧（二） 水箱 测径仪 2#夹送辊 3#飞剪 侧活套 卡断剪 精轧机组 吐丝机 夹送辊 测径仪 （ 水箱 双模块 A线 ） 水箱2.工艺概述 （1）经16#轧机轧制

2、出的合格料型经侧活套进入两架预精轧轧机，后经过水箱冷却，测径仪测量后经过3#飞剪剪切，再经过侧活套进入精轧机组，从精轧机组出来的料型通过水箱控制冷却，其中A线经过双模块轧制，再经过测径仪检测，然后由夹送辊带入吐丝机。（2）水箱：穿水冷装置布置在精轧机组之后。其作用是用于将精轧机组轧出的线材迅速、均匀冷却至所需的吐丝温度，以控制晶粒的长大，为进一步的控制冷却作好组织准备，同时减少氧化铁皮的生成。可根据不同钢种、规格的线材产品要求，按生产工艺要求对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。机械结构：水冷装置由六个水冷箱组成，各段之间由导槽(均热段)相连，水冷箱为封闭的箱形结构，内设环形喷嘴，下部有排水管

3、将冷却水导入冲渣沟。3.吐丝机前夹送辊夹送辊位于吐丝机前面,它的目的在于当线材在冷却线上时保持恰当的张力,还有当轧件离开上 游的轧机时,夹送辊拉着它向前运动. 夹送辊包括下列设备:主驱动、可活动的辊子、辊子关闭时的压力控制、压缩空气控制、保护罩、润滑控制。夹送辊靠一台交流电机通过联轴器连接到齿轮箱来进行拖动,它通过区域PLC给定速度和命令.它的起停和预先调整到从主控台的HMI上获取.1.4岗位区域设备及性能参数见3号台操作规程4.吐丝机(1)吐丝机安装在风冷辊道入口处,它的作用是将线材吐成圈并放置在风冷辊道上.吐丝机包含下列设备:主驱动、可开关的保护罩、空气吹扫、可开关的出口托手、震动控制、润

4、滑控制。(2)吐丝机靠一台交流电机来拖动,吐丝机电机通过轴连接到齿轮箱上来驱动吐丝管.吐丝机的控制靠区域PLC来给定速度和命令.吐丝机头部同步是为了将线材准确的从吐丝管中吐出,它的位置靠主电机的编码器来检测,安装在外部轴上的一个接近开关提供一个绝对位置,用来给它每转一圈复位一次.1.5工艺要求工艺制度工艺标准工艺技术工艺条件勤检查，勤调整，认真操作。预精轧，精轧为45高速无扭机组，料型为椭圆圆料型。双模块部分为椭圆圆圆圆料型。按照工艺换辊换槽，及已经磨损严重的导卫进行更换作业，然后认真检查各个机架的导卫和冷却水量。按照测径仪反馈的尺寸调整料型。冷却水水质要求：要定期检查每架轧机水管是否有堵塞的

5、现象发生，如有发生及时清除堵塞物。水质要求：PH:7-9；硬度：250p.p.m；氯化物：400 p.p.m；硫酸盐：600 p.p.m；铁含量：最大0.5 p.p.m；硅酸盐：150 p.p.m；未溶解固体总量1000 p.p.m；悬浮物总量：1000 p.p.m；悬浮物颗粒尺寸：200 m；含油量：最大10mg/l；温度最大35；2.导卫：要求线上的每架次入口和出口导卫固定牢固，在要求磨损量范围之内，滚动导卫确保导轮旋转顺畅无卡阻现象，油气润滑管路接头连接牢固油量充足，滚动导卫要求线下准备好二套合格完整的，其余滑动导卫也是同样要求，线下备用机架上的导卫必须装配正确、调整到位、合格好用。不同

6、钢种的工艺参数表牌号BGV1出口(0C)BGV2进口(0C)吐丝温度(0C)HRB33595010509001000850980HRB400(含Nb)1000115095010509001050HRB400(含V)95010509001000850980HRB500(含Nb)1000115095010509001050HRB500(含V)95010509001000850980HPB23595010509001000850980HPB300950105090010008509801.6正常操作1.拆辊程序（1）根据生产管理系统的过钢量统计，确定需换辊，换槽的机架。（2）松开导卫固定螺丝，取下进

7、出口导卫。（3）设定卸压压力值为：气动扳手5公斤（最大6公斤）；液压扳手600 bar（最大700bar）。（4）把专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口，气动扳手插入专用套筒卡口，在此之前应确认气动扳手或液压扳手旋转方向处于卸辊方向（顺时针紧固，逆时针松开）。（5）操作气动或液压扳手，松开锁紧装置。（6）将已松开的辊环及锁紧装置依次从辊轴上取下，放在合适的地方。2.装辊程序（1）根据工艺监督员下达的换辊通知，确认各架次需换辊的辊环辊径，辊环编号，及锁紧装置，并将新辊环放于精轧机侧操作平台上，检查轧槽及锥套表面质量等情况，轧制盘条螺纹钢时还要注意标识。（2）辊轴、辊环及锁紧装置的清洗与检查：辊

8、轴的情况及检查检查辊轴的表面，用水砂纸（粒度800-1200）磨光，后用面巾纸沾无水酒精洗净。锁紧装置的清洗及检查检查锥套的内外表面，先用水砂轮（粒度8001200）磨光，用面巾纸沾无水酒精反复擦洗锁紧装置上锥套的内外表面的油污和杂质。辊环的清洗及检查用面巾纸沾无水酒精反复擦洗，去除辊环内孔与两端面的油污和杂质。（3）在辊轴的底部装入花键法兰。（4）在辊轴上装入辊环，必须辨别各种不同规格辊环的装配。在装72宽辊环，不得加装12厚的平垫片。 在装60宽辊环，必须加装12厚的平垫片，垫片的安装位置视辊环开槽数而定：a.辊环槽数为1或2时，槽边距均为22，垫片应装在辊环锁紧装置上；b.辊环槽数为4时

9、，当使用最两边槽孔时，由于最两边槽边距 均为10，故12宽的垫片应先装在辊轴上，然后再装辊环，以确保垫片底部到槽轧中心距为22，当使用中间两条槽孔时，由于中间两条槽的槽边距均为22，故应先装辊环，垫片是装在辊环锁紧装置上。（5）确认好垫片及辊环的装配后,在辊轴螺纹段抹上一层薄薄的干油脂,然后将辊环锁紧装置内的螺纹对准辊轴上部丝扣顺时针旋紧。（6）设定打压压力值为：气动扳手4公斤，液压扳手350bar。将专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口,确认气动或液压扳手旋转方向处于紧固方向。（7）操作气动或液压扳手,给辊环,锥套加压,重复操作,当锥套与辊环不能相对移动时,且压力表指示到4公斤或350ba

10、r时要注意保压,保压时间为0.5-1分钟,打压操作过程中不允许用铜棒或任何器具敲击辊环锁紧装置.精轧所有轧机在辊环打压装配好后,辊轴端方形轴头下端均能超出锁紧装置约6.3mm。（8）松开气动或液压扳手操作按钮并脱离套筒,取下专动套筒。（9）用油性笔(或油漆)在辊环与锥套的接触面上画参照点,用以检查是否掉压。3.空过机架辊轴保护罩,导卫的安装。（1）确认需装空过保护罩的机架号。（2）小心拆下辊轴上的花键法兰。（3）辊轴,空过保护罩的清洗及检查。辊轴的清洗及检查。检查辊轴的表面,发现油污和锈迹,先用水砂纸(粒度800-1200)磨光,后用面巾纸沾无水酒精洗净,然后取适量的干油脂较均匀地涂抹在辊轴上

11、,使辊轴锥面螺纹花键部分上附有一层薄油保护层。空过保护罩的清洗及检查。用面巾纸沾无水酒精擦洗去空过保护罩各部件的内部花键配合及螺纹面的油污和杂质。（4）依次装上辊轴保护罩,螺母,通过螺母锁紧辊轴保护罩,锁紧扭矩为250N.M.注意在装入辊轴保护罩时,不要损坏密封件。（5）装上带螺纹保护帽,锁紧扭矩为550N.M。4.锥套的报废标准：（1）锥套的实际尺寸与图纸不符。（2）内外工作面其中之一有明显变形。（3）有明显的锈蚀或锈蚀面积30%以上，接触面70%。（4）辊环碎（或横裂）时使用的锥套。（5）内、外工作面有明显的划痕、磨痕等。5.导卫的安装（1）根据轧制规程的要求，选择正确的导卫。（2）安装前

12、应检查所使用的导卫与机架是否对应，确认无误后方可安装。（3）导卫的进、出口不得于辊环接触，与辊环间隙12mm。（4）进、出口导卫的安装面必须保证清洁干净，以免影响导卫的对中精度，用干净的破布清洁平面，并在导卫的油气，水汽密封座涂上一些油脂，再将密封圈放入相应的密封座，以防装配中垫圈掉出。（5）安装完毕后将所有的油气润滑装置，水冷管接头安装到位，并将安装工具撤离轧制线，保证轧线畅通。6.精轧机设定（1）在固定钩上挂好钩鱼线。（2）关闭保护罩。（3）打开水冷及导卫油气润滑（4）根据轧制要求，设定轧制速度。7.精轧机调整（1）精轧机的辊环压下调整为手动调整，用调整搬子调整压下螺丝。（2）8（1718

13、#）辊环机架：压下螺丝调整90，调整量为0.085mm，最大辊缝间隙32.50mm。（3）6（1928#）辊环机架：压下螺丝调整90，调整量为0.068mm，最大辊缝间隙17.68mm。（4）调整辊缝前，应用镜面反射检查辊环在线孔型对正情况。（5）轧机检查时，应仔细检查各架轧机辊环冷却水管是否安装良好、畅通，发现损坏及时更换。（6）检查辊环表面，发现龟裂严重或表面剥落的必须及时更换，注意应成对更换，并作好记录。（7）换辊后，应用铅样测量辊缝，大小合适后方可要钢。（8）轧机不得带负荷启动。（9）在轧制过程中，应严格按轧制图表控制轧机转速、辊缝，使轧件在微张力下轧制。（10）严格执行换辊、换槽制度

14、。（11）安装导卫前，应进行精调并对导卫进行严格检查，不合格导卫不得使用。（12）导卫安装要牢固、准确、对中，确保轧制过程中不松动；安装时，导卫进口、出口端不得与辊环接触，出口导卫尖与辊环间隙为1mm，进口导卫鼻锥与辊环间隙1-2mm。（13）精轧机组使用的导卫，必须严格按导卫组装、验收及预装程序组装、验收后方可使用。8.冷却水和压缩空气系统（1）在轧机内部，由一个浊环水冷却水管用来冷却辊环。水的输送量由一个流量传感器和一个压力开关进行检测。在输送控制阀的上下游有两个压力开关检测浊环水压力。（2）两个双向电磁阀控制着水的输送和排泄。每一个阀门配有两个接近开关检测打开和关闭位置。主输水阀门和排水

15、阀门同时工作，当需要水时，输送阀打开，排水阀关闭；而当输水阀必须关闭时，排水阀打开，然后输水阀关闭。（3）一个单向电磁阀控制压缩空气，阻止辊环冷却水进入辊轴密封；密封件压缩空气由一个压力开关检测。当轧机运转速度大于500RPM时，辊环冷却水/压缩空气系统自动打开，当轧机停止时，其自动关闭。在轧机内部发生堆钢的情况下，冷却水在轧机停止2分钟后关闭（见“流体分配系统”功能描述）。出于测试/维护目的，冷却水可以手动打开，在这种情况下，给滚动导卫油气润滑的压缩空气喂管也同时打开。（4）手动模式：出于测试或者维护目的，辊环和机架内轧件冷却水阀门可以通过精轧机机旁箱上的按钮来打开。精轧机出口导槽清洁用压缩

16、空气阀门也同时打开。 当打开或关闭程序正在进行中时，在同一机旁箱上的小灯会闪烁；当冷却水管打开时，其会亮起来。（5）自动模式：当轧机速度大于500 RPM时，辊环冷却用水和压缩空气系统会自动打开，当轧机停止的时候，其自动关闭。在轧机内部发生堆钢时，冷却水在轧机停止后2分钟关闭1.二号夹送辊（1）夹送辊由一台变频驱动控制的交流电机驱动，夹送辊电机通过带式联轴器连接到夹送辊上，联轴器驱动齿轮箱输出轴。上辊可动，下辊固定，使得轧件夹紧，电磁阀控制的液压缸驱动上辊，对于小齿轮适当的润滑由在油气口进口的流量开关检测，流量开关只能用作联锁目的。（2）在轧制过程中，夹送辊总是与其位置的线速度同步运转。系统设

17、定速度大约超过线速度的5%，因此夹送辊有轻微的赶推力（3）在夹送辊辊径改变以后，实际的轧辊直径必须经由管理人员在自动化系统上手动设定，以使自动化系统能够计算出正确的电机速度。（4）当轧件不再在精轧机时，此时的限制力矩会达到100%，夹送辊电机达到最大工作功率，同时过速设置关闭。通过这种方式，可以保持轧件尾部进入时的其速度的持续性。当轧件尾部到达夹送辊，辊子打开并等待下一个循环。根据设定，当轧件头部到达夹送辊时，辊子可以被关闭并直到尾部进入或者可以直接只设定对尾部进行操作(尾部循环)。（5）夹送辊关闭：操作者可以通过本地控制站上的相关按钮关闭夹送辊，同样的操作可以在HMI上完成。这个操作用作测试

18、和维护目的，在此区域不允许有钢件，防止与自动化系统冲突。（6）夹送辊检修质量标准:检修中,所有的轴承须定位标准，其间隙需符合图纸上的技术要求。内部油管的连接需紧固。轴承的轴向，径向间隙的检测合乎规定。齿测隙的百分表读数合乎规定要求.检修中的质量检查及记录检修中，所更换的零件图号有无差错。检修中，所有的操作是否按图纸及技术资料的规定进行。在检修时，机械的磨损部分有无修复或更换。在夹送辊的装配过程中，油膜轴承的装配是否进行了直接敲击。10.三号飞剪（1）飞剪装置包括：飞剪前沿沿轧件通道安装了一台转辙器。一般情况下，引导轧件到轧线上，当切头，切尾或碎断时，转辙器引导轧件进入剪刃，转辙器的运动和剪刃位

19、置同步。（2）飞剪从轧件附属的基准控制系统中获得其参考速度。在飞剪位置的基准速度直接与轧件速度成比例。由于飞剪上游的活套控制，其基准速度可能会略有变化。主控基准控制系统也生产了转辙器驱动的启动指令。此指令由飞剪上游的热探启动。其真正的启动指令是根据实际的轧件速度和设定的切头切尾长度计算出来的。（3）在启动指令之后，飞剪的速度上升到设定值。当发现了脉冲生成器0位标志，就在启动的一瞬间会增加一个补偿量，以重新确定实际的位置，同时三个剪刃会分布到已知的角度（0、120、240度）。当完成一个“转鼓0位”程序时，位置补偿会储存在PLC中。此程序只有在飞剪编码器轴转动到与剪刃轴相对的典型位置时才能完成（

20、例如：如果编码器被替代）。（4）飞剪实现与轧件头尾部和剪刃同步速度控制，以完成精确的切头切尾或者实现轧件头部与吐丝头的同步动作。当热探检测到轧件头部时，剪刃会执行一段经过计算的间隔，同时提升或者降低飞剪电机速度。这一间隔的计算基于轧件从轧机出口热探到预触发点的时间（在上一轧件通过时测量）和飞剪的实际速度。同一程序也用作尾部同步运动。（5）在正常轧制过程中，飞剪不需要手动操作，除非在主控台上手动启动剪切程序。通过主控台操作者可以启动和关闭飞剪电机。手动模式只用于维护目的，例如跟换飞剪或剪缝的检查，或飞剪中可能的故障（6）操作者在控制系统记忆中输入以下数据：切头长度、切头可用不可用、切尾长度、超速

21、因数。（7）检修工艺及技术要求。1)要求气缸达到工作行程，无泄漏。2)各铰接点均有油脂润滑。3)轴套磨损达三倍于初始间隙（图纸给定间隙），应考虑更换。（8）剪刃要求.1)上下剪刃垂直方向不齐。2)剪刃闭合间隙要求：0.2mm2mm。3)无明显崩口或剪刃不直。11.转辙器循环基本的转辙器循环是: 切头、切尾（和剪废）、移位到碎断线。（1）切头循环将转辙器从碎断线移动到轧制线，来剪切轧机头部。整个的转辙器电机角度为230，从+115到-115（0表示在电机的正前方位）当精轧机出口的热探打开时，系统开始计算从轧件尾部到预触发点的距离。在这一期间选择剪刃，同时系统等待转辙器循环触发点（循环启动点）。转

22、辙器循环在飞剪角度现有值（减去驱动延时补偿时间相应的角度）时从剪切前的2个剪刃交叉动作开始启动。转辙器切头循环完成后，转辙器放置到轧制位，直到系统要求一个切尾或者剪废或者回位程序。（2）切尾循环将转辙器从轧制线移动到碎断线，来剪切轧机尾部。整个的转辙器电机角度与切头程序一样，也是为230。当精轧机出口的热探关闭时，系统开始计算从轧件尾部到预触发点的距离。在这一期间选择剪刃，同时系统等待转辙器循环触发点（循环启动点）。转辙器循环在飞剪角度现有值（减去驱动延时补偿时间相应的角度）时从剪切前的2个剪刃交叉动作开始启动。转辙器切尾循环完成后，转辙器放置到碎断位，直到系统要求一个切尾或者剪废或者回位程序

23、。（3）剪废循环跟剪尾程序一样，其启动不是根据热探信号而是PLC指令。在切尾或者剪废程序后没有切头程序时，或者在轧件尾部通过后而没有进行切尾程序，而必须进行新来件的切头程序时，系统会要求进行归位程序。归位程序将转辙器从轧制线移动到碎断线，并在正确的位置等待下一个来件。利用与切头切尾程序相对的一个不同的速度，转辙器被移动到+115位置，并且此动作是独立于剪刃位置的。当飞剪区域没有轧件时，PLC会发出归位指令。12水箱（1）闭环控制水冷线与进出口高温计相连，且配备有独立的冷却量调节系统，用来控制轧件的冷却。水流量的调节由可在HMI上操作的自动控制系统完成（温度闭环控制系统）。全线由和2级自控系统H

24、MI相连接的PLC控制。根据HMI中轧制表存储的数据和轧线上高温计的温度读数，PLC提供冷却水量的自动实时调节。HMI装置的操作原理包括水箱的原始设定（就地阀的开关位置，流量调节阀的初始位置，水流量和压力），然后把和轧制产品有关的生产信息（如轧件直径，轧制速度、轧件出口温度）发送到微处理器。所有这些参数均作为专门的轧制数据表存储HMI中。以数据开始，PLC根据高温计的读数通过一个温度流量闭环控制连续地调节水流量。当PLC从前一个高温计接收到来料的温度时，通过一个内部算法建立起一个初始水流量值以实现从HMI收到的冷却温度设定值。水流量调节阀通过PLC启动，使轧线得到所需的流量。出口侧高温计确认温

25、度设定值为以前选择的设定值，且为闭环调节系统提供一个反馈值。在控冷辊道运输机上，HMI控制空气冷却过程的参数。不同钢种规格的冷却数据均储存在2级自动化系统中，当要进行某种在线热处理时，就调用这些数据。（2）开环控制水箱的控制（流量调节阀）及冷却输送线的空气流量参数是手动设定的。高温计用来提供反馈值，但提供与调节系统的接口。13.吐丝机（1）保护罩的打开/关闭保护罩的打开和关闭靠一个由双向电磁阀驱动液压缸来执行.轧钢过程中,保护罩始终是关闭的，它只能是手动从机旁箱打开.（2）空气吹扫吐丝机提供两套空气吹扫:一个是清除铁皮和其他杂质在轧钢过程中.一个是清除封口处铁皮这些设备能保持适当的清洁度,以避

26、免由于吐丝管内有积垢而引起的震动.每个吹扫各有一个单线圈电磁阀.（3）出口托手的开关托手是用来收集最初吐出的几圈,以便于形成一个小圈放置到风冷辊道上.这些设备能保证线匝吐出且压实.每个托手分别由一个汽缸控制,一个双向电磁阀控制全部.每个托手上分别有两个限位开关检测极限位.（4）震动控制装在吐丝机上的一个” Schenck” vibrocontrol 1100/C(震动检测)检测整体的震动.本系统通过以下设备达到保证值:_ N 2加速度计AS-021各方向直接检测._N 1震动检波器VC 1100-C02.SCHENCK能提供三个信号,必须作如下设置:1-预警: 13 mm/s22- 报警: 1

27、6 mm/s2,大概持续180S后或本支钢过完,电机停车,加热炉停止出钢.3- 瞬间报警: 18 mm/s2,电机立即停车,碎断钢坯,加热炉停止出钢.震动控制设备将产生模拟量信号(4-20mA)送给自动化PLC,HMI上能显示震动的趋势2.1.7特殊操作1.调整、试车的要求和规定：试车程序：如果所有轴承均被更新，必须按以下程序组织试车。将轧机爬行，检查各部振动与声音。以20%速度运转一小时；以30%速度运转一小时；将轧机辊环冷却水打开，以40%速度运转一小时；以50%速度运转一小时；以60%速度运转一小时；其间进行精密点检以70%速度运转一小时；其间进行精密点检确认无任何异常后将精轧机速度升到

28、设计速度或大电机100%额定转速，仔细检查，如无异常，再回到正常速度，当整个试车时间达到8小时后，即可具备轧钢条件。控制方式：活套扫描器控制套量；气缸控制起套辊。安全罩为焊接钢的，由气缸传动当下游机架运行时，活套插入。活套用来控制每个精轧机与上游轧机之间的轧件张力。一个光学传感器控制活套位置，系统根据轧制程序表调节轧机的速度以便维持活套位置，下列装置安装在设备上：装有一个气压缸驱动的防护罩，一个双向电磁阀激活汽缸。装有一个由气压缸驱动的压辊，一个单向电磁阀激活气压缸。压辊只有当轧件头部到达活套下游时才被提升起来。手动：操作者通过按钮和选择开关在本地控制站上进行压辊和防护罩的测试自动：自动程序由

29、操作者选择，本地控制站未激活，在自动模式中，活套高度由调节轧机电机速度的级联控制系统调节急停：在主控台和/或本地控制站上激活急停时，所有的阀都应未激活。精轧机入口端安装有一台卡断剪。卡断剪关闭来阻止轧件进入。剪刃由单向电磁气动阀控制。当阀门关闭，剪刃关闭。2.在以下情况的任何一种情况下，卡断剪自动关闭：主电机未运转精轧机入口切头剪未就绪精轧机入口切头剪未就绪精轧机下游机器尚未“准备轧制”在这种情况下，在卡断剪关闭指令启动之前400ms，精轧机入口切头剪启动剪废程序。卡断剪可以在精轧机机旁箱上的按钮来进行打开/关闭操作。在生产期间，由跟踪控制系统或者在断电的情况下，自动关闭卡断剪。3.剪刃更换程

30、序如下：（1）将连杆动作至开启的位置（2）用工具将剪刃和刀杆的固定螺栓卸下，注意垫块不能丢掉。（3）将新剪刃更换上，拧紧螺栓，并进行剪刃间隙的确定（4）气缸动作不到位时，需调节节流阀，而漏气时则需更换密封装置。设备定期清扫的规定：卡断剪在工作中，可能会掉下线材中的很多氧化铁皮。因此，卡断剪的清扫主要是氧化铁皮的清扫。清扫一般每周一次。4.剪刃要求：（1）上下剪刃垂直方向不齐。（2）剪刃闭合间隙要求：0.2mm2mm。（3）无明显崩口或剪刃不直。（4）检修的质量标准在转动中轧承无异响。两剪刃有23mm的间隙。各连接处须紧固。气缸的行程刚好能满足工作需求。5.主驱精轧机由一台交流电机驱动，利用增量

31、编码器速度反馈实现闭环方式速度控制，轧线速度控制PLC产生电机基准速度，精轧机辅助服务产生电机控制开关柜的启停指令。电机的转动时无方向性的。它能够但也仅能在慢跑模式下以最大电机速度的5%反向运转。在HMI指令发出正常停止请求的情况下，速度降低的时间控制在30秒内。在以下情况下，电机必须在快速 （10秒）中停止：快速停止请求（主控台或机旁箱上的按钮）报警类型2或者3（见“许可与联动装置”部分）（1）手动模式手动模式用于维护目的或者堆钢清理。在精轧机机旁箱，通过一个控制开关，主驱动双方向以固定低速方式旋转的慢跑模式是可能的。之一控制开关启动，驱动就会运转。慢跑模式控制必须通过主控台HMI系统进行操

32、作。当启动慢跑模式后，在精轧机机旁箱会小灯进行确认闪烁。（2）自动模式通过安装在主控室操作台上的两个操作杆，驱动的基准速度可以进行快慢和上下调整：单向速度调整（只有精轧机速度改变）多层次速度调整（精轧机和上游机架速度被改变，速比保持一致） 整个轧线轧机的基准速度可以使用主控台HMI“速度控制”进行更新。操作人员通过主控台操作界面可以输入以下工作参数进行自动化运行：最后一架辊环外直径最后一架辊环成槽子因数（外直径与工作直径之差）最后工作模块数量6.保护罩机器配有一个防护罩，其可以由定速启动器控制的电机来进行上下调整。两个各带有2个触点的旋转开关（一个一边）检测防护罩位置：（1）保护罩关闭这一触点

33、与电子制动线连接，与机器启动和运转联锁，保证在安全的状态下操作（2）保护罩打开在维护操作时，防护罩通常完全打开。防护罩可以在精轧机机旁箱上的选择开关打开/关闭。只要选择开关启动，防护罩就会提升或者下降7.堆钢检测在轧机内部模块周围，有一根拉紧的塑料线，用来启动接近开关。在轧机内部两个模块之间发生堆钢的情况下，线被烧断，接近开关立即启动，拉响报警并停车。8.吐丝机设定速度吐丝机从整个设定的轧钢系统中获得一个设定速度.这个速度和吐丝区域的速度加上1%到3%的增速成比例.这个速度可能有轻微的变化.在开启命令发出后,吐丝机斜坡升到设定速度.启动后,找到脉冲发生器的零位.开始位被重新定义实际位置,吐丝管

34、在知道的角度.当完成吐丝管的零位定义后,起始位被存储到PLC.这个流程只有在编码器移动或者替换后需要.1.头部和尾部 在轧件的头部和尾部,机器的升速和降速根据主管人对夹头和夹尾的选择,这个由产品的规格决定.吐丝机的速度是根根据下面公计算的:比较小的材料：头部速度=轧件速度+轧制过速+头部过速头部过速是有1-2%的升速,来拉紧最初的未冷却的轧件.当最初的几圈过去以后,这个速度就会停止.当轧件尾部离开TMB,吐丝机不会改变速度.但是夹送辊可以减速来定义一个新的值用来保持一个固定直径。比较大的材料：如果选择循环增速,当尾部离开轧机,夹送辊和吐丝机会斜坡升速到一个比较高的值.速度的计算公式:轧件速度+

35、尾部增速.没有这个过程,最后的几圈的直径会比较小,甚至尾部会留在成型的圈里。10.线速度同步线速度要求同步是为了是轧件的头部在离开吐丝管时到达正确的位置,因此避免了头部堆在吐丝管里。 根据轧制不同的断面尺寸有几种不同的可能CHV（高速飞剪）设置 小的断面 8mmFFB前的切断剪:剪切长度的修改大的端面 8mm吐丝机转子的相位移速度同步要用到的设备： 穿过剪切点的信号 夹送棍吐丝机前热检 检测吐丝机转子的脉冲发生器 检测吐丝机转子零位的接近开关 线材头部的位置和吐丝机的吐丝头位置保持同步.当轧件的头部到了剪子剪刃的位置,轧件的头部到吐丝机的位移已经计算出来了,增加或减少吐丝机的速度.位移的计算根

36、据轧件从剪子导槽出来到吐丝管的时间和吐丝机的实际速度.11. 轧件头部同步的顺序操作工在HMI画面定义的吐丝机转子要求的位置(为获得轧件的正确出口位置所必须的).这个关系到剪切点的位置(穿过剪刃的位置).自动控制系统通过脉冲分配器和传感器的信号来控制吐丝机转子的位置. 当吐丝机前热检检测到钢头部时,系统根据设定值控制钢头的位置.根据实际转子的位置,吐丝机的加速和减速用来使实际位置和设定值相匹配. Fig.4 吐丝机转子的控制角度 = slow-down angle 减速角 = speed-up angle 加速角 修正和确认头部有两种可能： 手动反馈模式 当头部离开吐丝机的出口时,操作工检查出

37、口的位置并调整设定角 自动反馈模式轧件出口的位置由放置在夹送辊入口侧的热检来进行检测。在完成一次程序后，设定值会自动融合校正角。12.吐丝机速度的变动 在轧制过程中,有可能使吐丝机速度的波形变成三角波.速度变动的参数由主管人设定.速度的变动周期会在事先已经设定好参数的几圈轧制完成以后开始,并且首先是加速.变速的大体轮廓依赖于轧制速度,和轧件进入和出来的外径.在这个期间,速度的上升值和下降值有操作工定义.13.线材速度的设定 轧制线材的速度根据轧辊的直径来计算出来, 由于轧制材产品产生的弹性应变，和实际值的减少会导致辊槽和滚径的减小的比例可能不会和实际很一致。实际速度是根据测量轧件的顶端通过从F

38、FB后面热金属检测计到吐丝机夹送辊前热检的时间。通过这段距离的速度，和测量到的时间估计出一个在这段路径上的平均线速度。这个由轧制控制系统在这个区间估算出来的平均速度，给出一个叫“速度校准因素”的精密参数。 这个从轧制控制得来的速度提供一个最好的吐丝轧制实际速度的计算。这个用做前面轧制速度计算的一个参考值，基于机械设备的管理。从校准功能开始起，逐渐获得的测量值会根据操作工设置的值得到平均值，如果后面的速度校验没有使用，就会作为设定值。14.吐丝管管壁允许磨损深度2mm，要做到定期检查，发现问题及时更换。15.吐丝管正常使用寿命： 5.510.0mm 1000015000t 10.520.0mm

39、3000035000t 16.开机前要检查吐丝机防护罩、外部挡板是否牢固，吐丝管及通风管内是否有异物堵塞，发现问题及时处理。17.生产中要注意观察吐丝机吐出的线圈成型状态，尾圈与中圈的圈径差值情况，若发现异常现象要及时处理18.吐丝故障分析线圈落在散冷辊道左侧（吐丝机正前看）。原因措施吐丝速度太低提高吐丝速度左边平衡托板高调节左边平衡托板使其与右边平衡托板等高线圈落在散冷辊道右侧（吐丝机正前看）。原因措施吐丝速度太低提高吐丝速度左边平衡托板高调节左边平衡托板使其与右边平衡托板等高线圈下落摇摆（轧件在吐丝管中晃动）、圈径不均匀、乱圈。原因措施夹送辊夹持不均匀。检查夹送辊辊环闭合度。夹送辊超前速度

40、设定不当，不能完全夹持轧件。检查夹送辊超前速度设定及偏心。吐丝盘动平衡未调好。停机调节吐丝盘动平衡。夹送辊的气缸压力低或压力不稳定。检查压力调节阀和气缸密封性以及气源压力情况。11.夹送辊（1）打开-关闭夹送辊的打开/关闭依靠一个由两个单向电磁阀带动的汽缸来执行的,一个阀用作常压压力,另一个阀用作高压力.常压阀关闭时,能维持线材所必须的张力.当大规格时,当尾部离开轧机时,则需要高压力夹紧.（2）保护罩保护罩被安装在夹送辊框架之上,它的开关由操作工手动来控制,保护罩上安装一个限位开关来检测打开位.此信号连锁主驱动的运行,如果在轧钢过程中此信号消失则夹送辊停车.（3）操作夹送辊的控制在轧制过程中吐

41、丝机和轧制速度同步的设定速度运行.因为夹送辊比轧制速度高大约5%,所以夹送辊对轧件有轻微的拉力.辊的实际直径必须在辊更换以后必须手动输入到轧钢自动控制系统中,这样自动控制系统才能够计算出电机正确的线速度.强制夹送由一个带有转矩限制的调整电机来驱动.操作工可以在10-100%转矩范围内调节.转矩的大小是一个生产产品的一个可靠技术参数,必须记录在主管人的轧制参数表上.在夹送辊加紧过程中,转矩限幅,根据主管人输入的设置,保持在比较低的值.因此,由于转矩限幅的使用,夹送棍的和轧制轧件的速度是一致的.当TMB或者FFB没钢时,电流限幅到100%,使夹送辊电机在最大负载下工作.同时,升速停止.这样.机器的升速或者降速由主管人来选择.当轧件尾部到了夹送辊,辊松开等到下一个周期到来.根据主管人的设置,可以全程夹送或者只夹尾.在轧件的尾部,机器可以根据主管人的选择升速和降速.