混凝土工艺道路项目施工.doc

《混凝土工艺道路项目施工.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《混凝土工艺道路项目施工.doc（57页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、/1.1 混凝土道路施工1.1.1 路基工程1.1.1.1 土方施工土方施工1.1.1.1.1 软基换填处理施工软基换填处理施工根据本工程的特点，场地的表层填筑土分布广泛且多呈欠压密状态，天然地基不能满足拟建道路的承载或沉降要求。根据本项目的道路等级，对于未分布淤泥的路段视基底设计标高和表层填筑土的厚度，清除杂填土，换填路基可用土，分层碾压或夯实的地基处理方案，而对于分布有淤泥的路段，视淤泥厚度确定具体处理方案。（1）箱涵及其他构造物处的填筑台背回填工作必须在隐蔽工程验收合格后进行。箱涵及其他构造物处的填土，应适时分层回填压实。涵洞缺口填土，应在两侧对称均匀分层填筑，如使用机械回填，则涵台胸腔

2、部分应先用小型压实机械压实填好后，方可用机械进行大面积回填，涵顶面填土压实厚度大于 50cm，方可通过重型机械和汽车。回填土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度小于 20cm。当采用小型机具时，松铺厚度不大于 15cm，并充分压（夯）实。（2）路基压实路基压实机械的选择应根据工程规模、场地大小、填料种类、压实度要求、气候条件、压实机械效率等因素综合考虑确定。用铲运机、推土机和自卸汽车推运土料填筑路堤时，应平整每层填土，且自中线向两边设置 2%4%的横向坡，及时碾压，雨季施工时更应注意。碾压前应对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后方可进行碾压；压实应根据现场压实试验提供的松

3、铺厚度和控制压实遍数进行，若控制压实遍数超过 10 遍，应考虑减少填土厚度，经压实度检查合格后可转入下道工序。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜慢速，最大速度不宜超过 4km/h。应达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。/1.1.1.1.2 土方回填施工土方回填施工1）填筑路基要求施工前应将地面积水、垃圾（包括原地面的草皮、树根、杂物、生活垃圾、建筑垃圾等）全部清除干净，并找平压实。路基施工应将清除的杂物妥善处理，不能倾倒于河流水域中。路基填料优先选用级配较好的砾类土等粗粒土作为填料，如果采用其它土源作为填料，必须按照以下设计要求严格控制土源质量。路基填土应选用塑性指数 1226 的土质，不能使用液

4、限大于 50%，塑性指数大于26 的粘质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐殖质土填筑路基。以下土质必须禁止使用：淤泥、沼泽土、生活垃圾、含有树根和腐殖质的土；有机质含量大于 5%的土；700有机质烧失量大于 8%的土；液限大于 50、塑性指数大于 26 的土。强风化岩石及浸水后易崩解的岩石不宜作为浸水部分路基填料。路基要分层填筑碾压。每层压实厚度不超过 30cm，石灰土、石灰粉煤灰每层压实厚度不超过 20cm。为保证路基基底的稳定，防土路基不均匀沉降，引起路面开裂。造成路基疾害，填筑于鱼塘边坡之上的路基采用开蹬搭茬处理，并符合下列要求：路基开蹬搭接前应拆除原有构造物；开蹬前应将鱼塘边

5、坡上的草皮、树根及一切杂物消除干净再进行开路，交界坡面处挖除清理的厚度不宜小于 0.3m；开蹬封从坡脚向上挖台阶，要求蹬路 50cm，蹬宽 100cm，向内倾斜坡度为 3%，从底层开始，边开蹬边填土，层次要分明，为提高路基的整体性，在开蹬处横向铺设土工格栅；严禁将边坡清挖物做为路堤填料。路基开槽后进行路基碾压，压实度达到要求时，可进行路面基层施工。为避免工后不均匀沉降引起路面开裂，填筑路基过程中必须进行分层回填，填筑应分层平行摊/铺，不同土质的填料应分层填筑并严格按照路基施工技术规范执行。沟槽回填应严格按照有关道路路基压实度标准进行，保证沟槽范围内路槽底面的回弹模量和压实度要求。2）路基处理材

6、料要求道路工程应严格按照国家、部颁规范、行业有关标准，有关施工规定及本工程施工图设计图纸施工。开工前，施工单位应全面熟悉设计文件，在设计交底在基础上进行现场核对和施工调查，发现问题及时通过项目经理部与设计单位取得联系。根据现场情况核实工程量，根据工期要求编制施工组织设计，报监理工程师批准及时提供开工报告。修建生活和工程用房，解决好通风、电力和水的供应，修建工程使用的临时便道或便桥以保证施工设备、材料和生活必需品的供应，设立必要的安全标志。施工前要与各种地下管线有关单位联系、落实现状管道位置、覆土深度，进行现场刨验，采取保护措施。施工时要请相关单位派员到场监护。3）施工方法路基填筑两侧超宽 30

7、cm，压实不小于设计路基宽度，最后削坡。路基填筑施工以机械作业为主，人工配合。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运，推土机、平地机整平；振动压路机压实。为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。三阶段：准备阶段施工阶段竣工验收阶段四区段：填筑区平整区碾压区检验区八流程：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平洒水或晾晒机械碾压检验鉴定路基面整修。（1） 、填筑路基测量定位：设置永久性平面和高程控制点，在施工范围内测量放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚、边沟位置，并按设计位置开挖边沟。填料的选择及修筑试验段路基填筑前先对取土场的土样进

8、行土工试验，以确定填料的种类、含水量等指标，/符合规范要求后，可用于路基填筑，对不符合规范要求的填料，要改良土质或加强压实等措施。在施工过场中定期对取土场的土进行抽检。在进行全路段路基填筑前，计划在管段内选择具有代表性的长 100m 左右一段路基作为试验段，进行现场填筑压实试验，以选定合理的压实工工艺参数、填筑层厚度，压实机械的组合方式、压实遍数等数据，以此作为路基填筑工艺的依据。路基填土施工：在施工中必须始终坚持“三线四度” ，三线即：中线、两侧边线，且在三线上每隔20m 插一小红旗，明确中线、边线的控制点；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制住密

9、实度以确保路基的质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时路基上不积水。在路基中心线每 200m 处设一座固定桩，随填筑增高。在固定桩上标出每层的厚度及标高。路基表面应具有 2%4%的向外横坡，做出路肩，且在路基两侧每间隔50m(局部可加密到 20m)设置一道临时泄水槽至路基外排水沟，与路基填筑同步进行。确保在雨季路基上的水从泄水槽中排出，避免雨水冲刷边坡。路基开蹬搭接前应拆除原有构造物。开蹬前应将延迟边坡上的草皮、树根及一切杂物清除干净再进行开蹬，交界坡面处挖除清理的厚度不小于 0.3m。开灯时从坡脚向上挖台阶，要求蹬高 40，蹬宽 100，向内

10、倾斜坡度为 3%，从底层开始，边开蹬边填土，层次要分明，为提高路基的整体性在开蹬处横向铺设土工格栅。分层填筑：按横断面全宽纵向水平分层填筑压实，每 200m 左右或两结构物之间划分为一个施工区。分层厚度根据试验路段确定的数据严格控制，路堤每 20m 设一组标高点，但每次厚度不得超过 30cm，不小于 20cm，最大虚铺厚度不超过 30cm。每层填土，沿路基横向每侧超填 4050cm 宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚度均匀。摊铺整平：先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面作成向

11、两侧倾斜 2%4%的横向排水坡，以利路基面排水。/c、机械碾压碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，当不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。开始碾压时，先用光轮压路机对松铺土表面进行预压，用平地机刮平，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业的施工顺序为：先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠 1/2 轮宽，振动压路机重叠 4050cm，相临两区段纵向重叠 2m。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压后应保证路床均匀密实，路床顶面横坡与路拱横坡(或超高)一致。1.1.1.1.3

12、路基填筑病害防治路基填筑病害防治1）路基沉陷：路基局部路段在垂直方向产生较大的沉落，形成坑塘和裂纹或因地基沉降路基整体沉降。（1）原因分析填筑前对基底没有处理，没有对基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等进行清理，对耕植土和土质松散的基底在填筑前没有压实。路基填料选择不当，采用粉质土或含水过高的粘土等填料，不易压实。不同土质的材质没有分层填筑，而采用混合填筑。压实机械选择不当或压实方法不对，压实遍数不够等形成压实度不够或压实不均匀。路基下存在软基，路基填筑前没有对软基进行处理，在路基自重作用下，软基压缩沉降或因承载力不足向两侧挤出，引起路基沉陷。（2）预防措施填筑前应对基底进行彻底清理，挖除杂

13、草、树根，清除表土有机土、种植土和垃圾，对耕植土和土质松散的基底进行压实处理，压实度满足规范要求。宜选用级配较好的粗粒土作为填筑材料，当采用细粒土时，如含水量最佳含水量两个百分点以上时，应采取凉晒或渗入石灰、固化材料等技术措施进行处理，填筑材料最小强度和最大粒径应满足规范要求。/用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类材料，不得混填。土方路基应分层压实，每层的压实厚度不宜超过 20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于 8cm，压实机械的功能及碾压遍数应经过试验确定。2）路堤失稳。路堤以下软基向两侧挤出，路堤坍塌或塌陷。（1）原因分析路堤筑于软土路基之上，路堤填筑前未对软

14、基进行处理，而路堤的重量又超过软基的承载能力。路堤填筑速率过快，使软基来不及固结到能够提高承载力来克服路堤的重量。（2）预防措施在路堤施工前对软基进行处理，提高承载力。控制填土速率，填土速率可以由理论计算或用下列方法确定。a.地面沉降速率，埋设沉降板，每隔 12 天观测一次，要求中线表面日沉降量不大于 10mm。b.边桩水平位移：边桩长 1.01.5m，打入地面以下 1.0m 左右，要求日水平位移不超过 5mm，c.地基孔隙水压力；在地基不同深度埋设孔隙水压力计进行观测，要求孔隙水压力不超过填土荷载应力的 50%60%。（3）治理方法把失稳路基的松填料清除，然后对软基进行加固处理，根据具体情况

15、可采用置换土、反压护坡道，塑料排水板，碎石桩、砂桩等方法进行加固，再将路基分层填筑，分层压实。3）路堤基底压实度达不到标准路堤基底地面经压实后达不到规范规定的压实度。（1）原因分析基底地面表层的种植土、草皮、数根、淤泥等没有清除。基底地面原为水田、池塘、洼地，土的含水量搞高，水又无法排出。（2）防治措施路基填筑前应清除地表种植土、草皮、树根、淤泥，然后再进行基底压实。对于水田、池塘、洼地，土的含水量高的情况，应先开纵乡横向排水沟，排水疏干，再进行压实。4）路堤填土压实度达不到要求/（1）原因分析填土的含水量偏大或偏小，达不到最佳含水量。填土颗粒过大（10cm）颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要

16、求。填土厚度过大或压实功不够。（2）预防措施应使填土的含水量在最佳含水量附近（2%）时进行压实。优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度和最大粒径应满足下表要求填挖类型路面底面计起深度范围（cm）压实度（）上路床03095下路床308095上路堤8015093路堤下路堤15090零填及路堑路床03095填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过 20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于 8cm。应通过试验来确定压实机具和压实遍数。（3）治理方法填料不符合要求应挖出换土。对含水量过大的土，可采用翻松厚层重新减薄厚度后再进行压实，或用增大压实功的机具来压实。1.1.1.1

17、.4 路基排水路基排水路基施工中，各施工层表面不应有积水，填方路堤应根据土质情况和施工气候状况，做成 2%4%的排水横坡，确保在施工中，能及时使雨水排走。雨季施工或因故中断施工时，必须将施工层表面及时修理平整并压实；施工中当地下水位较高时，应根据水位及水量大小采取设置排水沟、集水井、渗沟等设施降低地下水位或将地下水排走。路基施工中应先按设计做好排水工程和防渗设施以及施工场地附近的临时排水措施，/然后做主体工程，特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作。排水沟的出口应通至桥涵出口处。在路基施工期，不得任意破坏地表植被或堵塞水路；各类排水设施应及时维修及清理，保持其完好状态，使水流畅通不产生冲

18、刷和淤塞；临时排水设施应尽量与永久排水设施结合起来。对于排水沟的出水口处，若纵坡较大，出口处水流流速度较大时，施工时可根据实际地形增设急流槽。施工中若发现设计与实地不符时，在有关方面的同意后，可根据实际情况予以补充和修改，使全线的沟渠、管道、桥涵构成完整的排水系统。1.1.1.1.5 路基整形路基整形1）路基土方工程基本完工时，检查测量路床面的中线和高程，以及路基宽度和边坡坡度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，边坡整型用人工配合机械以超填修挖的方式进行，并用木拍板拍实，路床面用平地机碾压刮平、振动压路机压实。半填半挖一侧的高填方路基为斜坡时，将设计边坡外的松散弃

19、土清除干净。路基整型后的废弃土料集中运至指定地点。2）整型后的路基表面，除压实和平地机械外，不得行驶其他车辆和机械，整型完毕后的路基范围内也不得堆放废弃杂物。3）整型后的路基应符合下列要求：路基表面平整；边线顺直；边坡坡面稳定不亏坡；曲线圆滑；表面无明显碾压轮迹，无软弹和翻浆现象。1.1.1.2 水泥稳定石屑层水泥稳定石屑层1）施工工艺流程施工工艺流程图如下：/2）水泥稳定石屑底基层施工A、准备工作a、准备下承层当水泥稳定石屑用作基层时，要准备底基层；当水泥稳定石屑用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥

20、稳定石屑层。如土基已遭破坏，则必须作如下处理：、对土基必须用 1215t 三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压 34 遍） 。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。、逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（510m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。b、测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每 1520m 设一桩，平曲线段每1015m 设一桩，并在对应断面路肩外侧设

21、指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定石屑层边缘的设计高。验收合格土层施工放样摊铺混合料整平、压实、检测养护下一工序水泥石屑混合料/c、确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响。施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽 78m 的稳定层，每一流水作业段以 200m 为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为 150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。d、备料：采有现场搅拌水泥稳定石屑混合料运到施工现场B、运输及摊铺20cm4%水泥稳定石屑基

22、层一次摊铺成型；37cm5%水泥稳定石屑基层分二次进行摊铺一次成型。摊铺稳定层时，应控制好稳定层的松铺厚度。摊铺采用 1 台平地机全幅一次性摊铺。a、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。b、摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。c、两侧均设基准线、控制高程。d、平地机的铲刀顺着基准线刮平。e、人工挂线精平。C、整形与碾压a、整形平地机整形，混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时，再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压 12 遍。在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层 5cm 以上耙松，避免在较光滑的表

23、面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。b、碾压整形后，当混合料处于最佳含水量1%时（如表面水分不足，应适当洒水） ，立即/用 12t 以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠 1/2 的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需 68 遍

24、。压实的方式同路基碾压。碾压过程中，水泥稳定石屑的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧” 、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。D、接缝和“调头”处的处理a、当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 58m 不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。b、应十分注意每

25、天最后一段末端缝（工作缝）的处理工作缝隙和“调头”处的处理。在已碾压完成的水泥稳定石屑层末端沿稳定石屑挖一条宽约 30cm 的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定石屑的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定石屑层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定石屑，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定石屑层上“调头” ，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约 810cm 长的稳定石屑层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸） ，然后在塑料布上盖约 10c

26、m 厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定石屑应较已完成断面高出约 5cm，以便将“调头”处的/土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。c、工作缝也可按下述方法处理在水泥稳定石屑混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至 35cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去

27、方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。d、纵缝的处理水泥稳定石屑层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定石屑层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板） 。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。E、养生a、水泥稳定石屑基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。b、水泥稳定石

28、屑基层养生方法如下：、用不透水薄膜或湿砂进行养生用砂覆盖时，砂层厚 710cm，砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也可以用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其他合适的材料覆盖，但不得用湿粘土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。、采用沥青乳液进行养生乳液应采作沥青含量约 35%的慢裂沥青乳液，使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量 1.21.4kg/m2，宜分两次喷洒。乳液分裂后，宜撒布 38mm 或 510mm 的小/碎（砾）石，小碎石约撒布 60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖 60%的面积，露黑） 。养生结束后，沥青乳液相当于透层沥青。也可以在完成基层上立即（或第二天）做

29、下封层，利用下封层进行养生。、无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定石屑层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。c 除采用沥青养生外，养生期不宜少于 7d，如养生期少于 7d 就已做上承层，则应注意勿使重型车辆通行。若养生期间未采用覆盖等措施，除洒水车外，应封闭交通，若采用了覆盖措施，不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。d 养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在 510d 内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应撒布 38mm 或 510mm 的小碎（砾）石。如喷

30、洒的透层沥青能透入基层，且运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时，可以不撒小碎（砾）石。如面层为水泥混凝土时，也不宜让基层长期暴晒开裂。F 水泥稳定层的有关技术要求a、只有当气温+8以上和非雨天时，才可进行基层的施工。b、混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。c、水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。d、完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。e、稳定层养

31、护期间如发生破坏应及时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法” 。G 质量标准：水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。/稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。合格后才可铺筑面层。3）水泥稳定碎石基层施工A、准备工作准备下承层下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。土基不论路堤或路堑，必须用 1215t 三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压 34 遍） 。

32、在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适应洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。根据压实度检查（或碾压检验）和弯沉测定结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使达到标准。底层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实。底层上的搓板和辙槽，应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差应符合规范要求。新完成的底层，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（510m）应

33、交错开挖泄水沟。测量在下承层上恢复中线。直线段每 1520m 设一桩，平曲线段每 1015m 设一桩，并在两侧路面边缘外 0.30.5m 设指示桩。进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出基层或底基层边缘的设计高。材料用量计算材料用量，根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的干集料数量。对于级配碎石，分别计算未筛分碎石和石屑（细砂砾或粗砂）的数量，根据料场未筛分碎石和石屑的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大 1%左右，以减少运输过程/中的集料离析现象（未筛分碎石的最佳含水量约为 4%） 。未筛分碎石和

34、石屑可按预定比例在料场混和，同时洒水加湿，使混合料的含水量超过最佳含水量约 1%，以减轻施工现场中的拌和工作量以及运输过程中的离析现象（级配碎石的最佳含水量约为 5%） 。机具翻斗车、汽车或其它运输车辆及平地机等摊铺、拌和机械。洒水车洒水或利用就近水源洒水。压实机械，如轮胎压路机、钢筒轮式压路机、振动压路机等。其他夯实机具，适宜小范围处理路槽翻浆等。B、运输和摊铺集料运输集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。当采用两种集料时，应先将主要集料运到路上，

35、待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。如粗细两种集料的最大粒径相差较多，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。集料在下承层上的堆置时间不宜过长。运送集料较摊铺集料工序只宜提前 12d。摊铺摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值） 。人工摊铺混合料时，基松铺系数约为 1.401.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为 1.251.35。用平地机或其他合适的机具将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，过宽的路（大于22m）适合分条进行摊铺，要求表面应平整，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求。必要时应进行减

36、料或补料工作。级配碎石、砾石基层设计厚度一般为 25cm，应分二层铺筑，下层厚度为总厚度的0.6 倍，上层为总厚度的 0.4 倍。/C、拌和及整形应采用稳定石屑拌和机拌和级配碎、砾石。在无稳定石屑拌和机的情况下，也可采用平地机或多铧犁与缺口圆盘耙相配合进行拌和。用稳定石屑拌和机拌和。用稳定石屑拌和机拌和 2 遍以上。拌和深度应直到级配碎、砾石层底。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。用平地机拌和。用平地机将铺好的集料翻拌均匀。平地机的作业长度一般为300500m，拌和遍数一般为 56 遍，拌和时平地机刀片的安装角度与位置如表所示。用缺口圆盘耙与多铧犁配合拌和。用多铧犁在前

37、面翻拌，圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法，共翻耙 46 遍。圆盘耙的速度应尽量快，且应随时检查调整翻耙的深度。用多铧犁翻拌时，第一遍由路中心开始，将碎石或砾石混合料往中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍应是相反，从两边开始，将混合料向外翻。翻拌遍数应以双数为宜。无论采用哪种拌和方法，在拌和的过程中都应用洒水车洒足所需的水分，拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大 1%左右；没有粗细颗粒离析现象。如级配碎石或砾石混合料在料场已经混合，可视摊铺后混合料的具体情况（有无粗细颗粒离析现象） ，用平地机进行补充拌和。拌和均匀后的混合料要用平地机按规定的路拱进行整平和整形（要注意离析现

38、象） ，然后用拖拉机，平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。D、碾压整形后的基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用 12t 以上三轮压路机（每层压实厚度不应超过 1518cm） 、振动压路机或重型轮胎压路机（每层压实厚度可达 20cm）进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压 68 遍。压路机的碾

39、压速度，头两遍以采用1.51.7km/h 为宜。以后用 2.02.5km/h 为宜，级配碎石或砾石基层在碾压中还应注/意下列各点：路面的两侧，应多压 23 遍。凡含土的级配碎石、砾石基层，都应进行滚浆碾压，直压到碎石、砾石层中无多余细土泛到表面为止。滚到表面的浆（或事后变干的薄层土）应予清除干净。碾压全过程均应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。洒水量可参考表中数量并结合季节洒水，待表面晾干后碾压，但薄于 10cm 时不宜摊铺后洒水，可在料堆上泼水，摊铺后立即碾压，直到达到要求的密实度。碎石及砾石基层不同厚度、不同季节洒水量季节（温度）厚度（cm）春秋季（kg/m2）夏季（kg/m2）说明101

40、520256891216201520812121616202028天然级配砂、砾石含水量未计入，施工时应扣除天然含水量；一般天然级配砂、砾石含水量约7%左右；天然级配砂、砾石最佳水量为5%9%。开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测、找补，同时如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的碎砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂或砾石覆盖处理。碾压中局部有“软弹” 、 “翻浆”等现象，应立即停止碾压，等翻松晒干，或换含水量合适的材料后再行碾压。两作业段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 58m 不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分，重新拌和，并

41、与第二段一起碾压。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工的方法。接缝处应对接，并保持平整密/合。E、水泥稳定层的有关技术要求只有当气温+8以上和非雨天时，才可进行基层的施工。混合材料在拌制时，可采用间歇式拌和机或连续式拌和机。间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底充分拌和的容许量。水泥稳定混合料在拌好后应立即铺筑，其搅拌开始至终压持续时间不应超过水泥的初凝时间。完成压实后的稳定层表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。稳定层养护期间如发生破坏应及

42、时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法” 。F、质量标准：水泥必须附有合格证及化验单，严禁使用不合格水泥。辗压必须遵循“先边后中，先慢后快”的原则，且必须在水泥初凝前完成。严格控制基层厚度及宽度，其横坡应与面层一致。稳定层完成后应进行检查验收，密实度、抗压强度及其他各项检查项目必须达设计及施工规范要求。合格后才可铺筑面层。1.1.1.3 道路基层质量通病防治措施道路基层质量通病防治措施（一）混合料配合比不稳定1、现象厂拌混合料的“骨灰比” ，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压 23 遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散

43、大。2、原因分析（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源(池灰)及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统/不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。（4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。3、预防措施（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符

44、合要求后使用。（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在 30左右，成粉状使用。（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用铲车进行翻堆。使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6）加强混合料配比抽检，凡

45、超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。4、治理方法（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松 10cm 厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。（二）混合料含水量波动大1、现象送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。2、原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。/（2）混合料拌制时，加水过多。（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过

46、干。（4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。3、预防措施（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮 25的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按 1：2 比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如 24h） ，若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。4、治理方法（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致

47、、色泽均匀。（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺。以利蒸发，但不应超过两天。（三）混合料离析1、现象混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。2、原因分析（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。（4）皮带运输机输送带位置偏高，送出来的混合料落入料堆时

48、发生离析，大粒径骨料滚至底部和二侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。/（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3、预防措施（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内，若过干时，应适当加水调湿。（2）拌和时间应不小于 30s，以混合料拌和均匀为度。（3）皮带运输机高度应小于 3m。以减少离析。（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。4、治理方法（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。（3）进入施工

49、现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。（四）混合料摊铺时离析1、现象（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。2、原因分析（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗集料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。3、预防措施（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。/（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的 2/3。摊铺速度不大于 4m/min。（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成