钢制容器制造通用版工艺标准规程.doc

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1、钢制容器制造通用工艺规程1下料11 核对坯料材质、规格，应与图纸、工艺相符；进行外观检查，发现钢板有明显的划痕、夹杂、气泡等缺陷，在未经检验部门处理前不得下料用于生产12 划线121 筒体 坯料划线尺寸：筒体展开长度筒节高度（展开长度按中径计算，中径内径壁厚）对角线误差：对角线1500，误差3mm。对角线1500，误差2mm。122 大小头 按展开尺寸（扇形）划线 ，扇形弧长按筒体中径计算，如下图示。13 标记移植131 坯料上必须有材料标记钢印，材料标记应与材质书相符(对不锈钢，应用无氯无硫记号笔书写，严禁打钢印和用油漆等有污染的物料书写)。132 筒体板材标记移植位置133 封头板板材标记

2、移植位置在距中心线 1/4Di 处134 筒体产品试板标记移植位置 10010014 坡口加工141 筒体纵、环缝坡口内坡口（一般当 Di600 时打内坡口）时，坡口制在标记反面，如下左图；外坡口时，坡口制在标记面，如下右图。坡口尺寸按图纸要求，图样无规定时按附录一。142 坡口清理除锈焊缝二侧用砂轮打磨除锈，范围应20mm；打磨除锈后，应在当天施焊，否则须重新清理。2筒体（大小头）成形21 预弯211 材料标记钢印应卷在外面。212 钢板放入卷板机口，应使钢板边缘与卷辊轴线平行，避免偏斜。213 利用弯模在卷板机上踏头，踏头长度200mm，用内径 R 卡板测量踏头 R，边缘直边部分应12:时

3、 b3，对复合钢板，错边量应不大于钢板复层厚度的 50%。且不大于 2。3纵缝施焊31 筒节上接产品试板和引熄弧板（对非标设备无产品试板，筒体接引熄弧板） ，不得在筒节其他部位随意引弧。32 产品试板坡口应与筒节纵缝坡口相同，并与筒节保持一致，焊接材料牌号也相同。33 施焊完毕，清除焊渣飞溅。焊工应在规定部位打焊工钢印，钢印深度不得大于0.5mm（试板上同样打焊工钢印，对不锈钢设备用无氯无硫记号笔做焊工标记） ，并填写施焊记录及过程控制卡签名。34 焊接完毕割下引熄弧板；试板随筒体一起无损检测，合格后割下；切割处打磨平滑。35 焊缝外观检查：焊缝表面应无气孔、夹渣、焊瘤、飞溅、裂纹、未熔合、未

4、焊透等缺陷；焊缝咬边深度0.5咬边连续长度不得大于 100，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度 10（不锈钢及 =1 的压力容器不允许咬边） ；焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加 12，余高按下表：单面坡口双面坡口e1e2e1e2015%s且41.5015%s且4015%s且4602 sb 单面坡口 双面坡口4筒节复圆41 用卷板机对筒节复圆，对接纵缝处环向棱角度 E0.1S+2mm ，且E5mm,用弦长等于 1/6Di 且300mm 的内外卡板检查。42 圆度要求：同一断面的最大内径与最小内径之差 e1%Di 且25mm，非标设备30mm（对换热器筒体，e0.5%Di，且当 DN1200时，其值不

5、大于 5；当DN1200时，其值不大于 7） 。43 不得用铁榔头锤击焊缝。5纵缝无损检测51 无损检测必须在外观质量检查合格后进行。52.超声波或 X 射线检测，检测比例及合格级别按图纸及工艺要求，并应符合固容规和 JB4730 标准。53 检测后出具无损检测报告。6注意事项61 试板无损检测报告合格后，立即进行试样加工和力学及弯曲性能试验，并出具试验报告。62 筒节在试板评定合格之前不得流入下道组装工序。7筒体对接71 若设备为单节筒体，则容器直接流入组装开孔工序。72 多节筒体容器对接721 筒节长度应不小于 300722 对接处除锈去污。723 相邻筒节纵缝应错开，错开距离大于筒体厚度

6、的 3 倍，且大于 100724 不带衬环对接时，调整间隙(间隙 b 按图纸和焊接工艺要求，图样无规定时按附录一)后，点焊固定 300m mD i sE sD i 300m mE 60b725 带衬环对接时，衬环应紧贴筒节，点焊在筒体内壁，对接间隙应均匀，间隙b 按图纸，图样无规定时按附录一。726 环缝对口错边量及形成的轴向棱角度应符合规定：对口错边量： b1/4S 且 b5轴向棱角度：E0.1S+2mm 且 E5mm，用长度不少于 300mm 的检查尺检查。727 B 类焊接接头以及圆筒与球形封头连接的 A 类接头，当两侧钢板厚度不等时，若薄板厚度不大于 10，两板厚度差超过 3；若薄板厚

7、度超过 10，两板厚度差大于薄板厚度的 30%，或超过 5时，均应按下图要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。L1，L23（s1-s2）728 对接后筒体直线度 e/1000(L30000),（对换热器，当 L6000时，其值不大于 4.5，当 L6000时，其值不大于 8。 ）729 避免强行组装，钢板表面不得有外向锤痕，避免机械损伤，对较严重的尖锐伤痕进行修磨或补焊磨光，使其圆滑过度。8筒节环缝施焊81 施焊按焊接工艺规程及焊接工艺卡，相关要求按 33。82 焊缝外观检查，按 33 要求。9筒节环缝无损检测检查505按 51、52、53 要求。10筒体接管

8、孔开孔101 按图样尺寸位置划接管中心十字线。102 经检验正确后方能切割。103 按图样规定制孔周边坡口，先切割，再修磨至要求坡口尺寸。104 清除筒体内氧化皮、铁屑等污物。11筒体封头组装 111 对接处除锈去污。112 点固1121 不带衬环对接时，调整间隙后，按焊接工艺点固，如下左图。1122 带衬环对接时，应用按筒节配作的衬环，衬环应紧贴筒节，点焊在筒体内壁，对接间隙应均匀，如下右图。11123 环缝对口错边量及形成的棱角度应符合如下规定：对口错边量：b15000 时，总偏差0.5L/1000+8142 壳体内经 偏差1% Di143 外观总检管口方位及尺寸正确，主要内件位置及尺寸正

9、确，容器内外表面质量合格，名牌安装位置及托印图正确。15压力试验15.1 试压守则1511 压力容器的压力试验必须在确认产品组装完工及试压前各道工序检验合格后才能进行。1512 耐压力试验和气密性试验检查应符合固容规 、GB150、JB/T4734 和产品图样上的有关规定。1513 试压操作者，必须注意安全，除应熟悉本工艺外，还应看清试压容器图纸上的技术要求和有关工艺规程，避免事故的发生。1514 试压时所有法兰、闷盖的固定螺栓，螺母必须齐全，并应全部紧定牢固。1514 试压压力表必须装二个，并且量程相同，其中一个应该装在被试压的容器顶部便于观察的位置。以便相互校对、防止因压力表失灵而造成超压

10、事故。1515 试压用的压力表，必须在校验合格，检定周期内使用；量程应为试验压力的二倍左右，不得低于 1.5 倍或高于 3 倍；压力表盘的直径不得小于 100 毫米；压力表刻盘上应划有红线指出容器最高工作压力。1516 试压过程中，禁止工作人员站在塞头、闷头、法兰等对面，以防发生意外，同时要注意试压容器增压情况，工作人员不得离开工作岗位。1517 试压过程中，如发现异常声响、压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。1518 夹套容器应先进行内筒耐压试验，合格后再组焊夹套，并对夹套作耐压试验。1519 压力试验中不得带压紧固螺栓，或向受压元件施加外力。152 水压试

11、验1521 水温不得低于 5，奥氏体不锈钢容器应控制水中氯离子含量不超过 25PPm。1522 水压试验时，容器内应充满液体，滞留的空气必须排净，待容器壁温与液体温度接近时才能缓慢升压至设计压力。确认无泄漏后，继续升压至图纸上要求的试验压力，保压 30 分钟，然后，降至规定试验压力的 80%，保压足够的时间进行检查，检查期间压力应保持不变。1523 试压试验结束后，应将顶部放气口打开容器内液体排尽并用压缩空气将内表面吹干。1524 液压试验的压力容器，应符合以下条件为合格：（1）无渗漏；（2）无可见变形；（3）试验过程中无异常的响声。153 气压试验1531 试验所用气体，应为干燥洁净的空气、

12、氮气、或其他惰性气体。试验用气体温度不得低于 15。1532 气压试验时，应先缓慢升压至规定试验压力的 10%，保压 510 分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏可继续升压到规定试验压力的 50%，如无异常现象，其后按规定试验压力的 10%逐级升压直到试验压力，保压 30 分钟，然后降到规定试验压力的 87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。1533 气压试验的压力容器应符合以下条件为合格：压力容器无异常响声；（2）肥皂液或其他检漏液检查无漏气；（3）无可见的变形。154 气密性试验1541 气密性试验用的气体为干燥、洁净的空气、氮气。气体的温度不低于 5。1542 压力容器进行气密性试验时，应将安全附件装配齐全。1543 压力升至规定值（设计压力） ，保压30 分钟，经检查无泄漏为合格。