电力建设项目施工及其验收技术标准规范管道篇.doc

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1、/电力建设施工及验收技术规范电力建设施工及验收技术规范(管道篇管道篇) The code of Erection and Acceptance for Electric Power Construction Piping Section DL 5031-94 主编部门：电力工业部建设协调司 批准部门：中华人民共和国电力工业部 发行日期：1994 年 10 月 1 日 关于发布关于发布电力建设施工及验收技术规范电力建设施工及验收技术规范 (管道篇管道篇)电力行业标准的通知电力行业标准的通知 电技1994208 号 为了适应电力工业技术的发展，保证火力发电厂管道的安装质量，我部对 1979 年颁发

2、的电 力建设施工及验收技术规范(管道篇)DJ56-79 进行了修订，新规范为电力行业标准，标准编号DL503194，现批准、发布，自 1994 年 10 月 1 日起执行，原规范同时废止。各单位在执行中 有什么问题，请告我部建设协调司。 1994 年 4 月 9 日 1 总总 则则 1.0.1 本规范适用于火力发电厂和热力网的下列管道的配制、施工及验收： (1)600MW 及以下亚临界参数火力发电机组的主蒸汽管道及相应的再热蒸汽管道和主给水管 道； (2)火力发电厂范围内的一般性汽水管道、热力网管道和压缩空气管道； (3)施工用临时管道。 1.0.2 本规范不适用于： (1)铸铁管道； (2)

3、钢筋混凝土管道； (3)有色金属管道(钛、铜等)； (4)非金属管道(塑料等)； (5)非金属衬里管道； (6)复合金属管道。 1.0.3 下列各类管道的特殊施工及验收，除遵守本规范技术要求外，还应按照电力建设施工及验 收技术规范中有关专业篇的规定执行： (1)汽轮机和发电机本体范围内的各类管道； (2)锅炉本体范围内的各类管道，以及烟、风、煤、燃油、燃气和除灰系统的管道； (3)油管道及水处理的各类管道； (4)制氢、供氢系统的各类管道； (5)热工仪表管道； (6)氧气及乙炔管道。 /1.0.4 进口火力发电机组管道的施工及验收工作，除建造合同中另有具体规定的部分外，应按本 规范的规定执行

4、。 1.0.5 电厂管道安装工程，应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业队伍承担施工。1.0.6 电厂管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可施工： (1)设计及其他技术资料齐全，施工图纸业经会审； (2)电厂管道工程的施工组织设计和施工方案业经编制和审批； (3)技术交底和必要的技术培训与考核已经完成； (4)劳动力、材料、机具和检测手段基本齐全； (5)施工环境符合要求； (6)施工用水、电、气等均可满足施工需要。 1.0.7 管子、管件及管道附件的制造质量及选用应符合现行国家或行业(或专业)技术标准。 1.0.8 各类管子、管件及管道附件的保管，应按照现行的 SDJ68电

5、力基本建设火电设备维护保 管规程及相应的补充规定进行。 1.0.9 各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有 关制度办理。 1.0.10 管道施工中的切割、焊接工作，除按照本规范中有关规定外，还应符合现行的DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的相应规定。 1.0.11 管道的保温与涂漆应按照 SDJ 245电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)的规定 执行。管道的涂色应按照 DL 5011电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)的规定执行。1.0.12 电厂管道施工的安全、环境和防火应按照现行的 DL5009.1电力建设安全工作规

6、程(火力 发电厂部分)的有关规定执行。 2 术术 语语 2.0.1 管件是和管子一起构成管道系统本身的零部件的统称，包括弯头、弯管、三通、异径 管、接管座、法兰、堵头、封头等。 2.0.2 管道附件系指用于管道系统的外部支持部件，包括支吊架、垫片、密封件、紧固件等。2.0.3 弯管系指轴线发生弯曲的管子。 2.0.4 弯头系指弯曲半径小于或等于 2D 且直管段小于 1D 的弯管。 2.0.5 斜接弯头用两个或两个以上的直管段，在等分其弯角的平面内焊接在一起的弯头(也称 焊接弯头或虾米弯)。 2.0.6 直管计算壁厚系指直管最小壁厚加上直管壁厚负偏差值。 2.0.7 监察段在设计温度大于 450

7、的主汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段上安装的进行 蠕变监督的管段。 2.0.8 蠕胀测点设置在监察段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。 2.0.9 管道分级电厂管道可按设计压力 p 为主要参数分级，见表 2.0.9。 表 2.0.9 管道分级 管道级别主要参数高压管道p8MPa中压管道8MPap1.6MPa 低压管道p1.6MPa注：再热冷段和热段管道视为高压管道。 3 管子、管件、管道附件及阀门的检验管子、管件、管道附件及阀门的检验/3.1 一一 般般 规规 定定 3.1.1 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或 行业技术标准。 3.

8、1.2 管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 3.1.3 管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应进行外观检查，其表面要求为： (1)无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷； (2)表面应光滑，不允许有尖锐划痕； (3)凹陷深度不得超过 1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的 5%，且不大于 40mm。 3.1.4 中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门，在使用前应逐件进行光谱复查并作出材质标 记。 3.2 管管 子子 检检 验验 3.2.1 设计压力大于或等于 1.6MPa 的管道，施工前对所使用的管子还应确认下列项目符合现行 国家或行业技

9、术标准： (1)化学成分分析结果； (2)力学性能试验结果(抗拉强度、屈服强度、延伸率)； (3)管壁厚度大于或等于 12mm 的高压合金钢管子冲击韧性试验结果； (4)合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。 3.2.2 设计压力大于 0.1MPa 的有缝管子，使用前应检查其焊缝检验报告。 3.2.3 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定， 凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。 3.2.4 用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于 3 个断面的测厚检验并作记录。 3.2.5 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。 3.3 管管

10、件件 检检 验验 3.3.1 中、高压管道，施工前对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： (1)化学成分分析结果； (2)合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果； (3)高压管件的无损探伤结果。 3.3.2 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接 可靠性方面的缺陷。 3.3.3 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 3.3.4 法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 3.3.5 法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证 正确地连

11、接。 3.4 管道附件检验管道附件检验 3.4.1 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩 现象。 3.4.2 用于设计温度大于 430且直径大于或等于 M30 的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度 检查，不合格者不得使用。 3.4.3 法兰的垫片材料应符合设计要求。如无具体要求时，可参照附录 A 中表 A5 的规定选用。 3.4.4 石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 3.4.5 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，/其硬度宜低于法兰硬度。 3.4.6 包金属及缠绕式垫片

12、不应有径向划痕、松散等缺陷。 3.4.7 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合本规范 4.4 的规定。 3.4.8 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 3.4.9 管道支吊架弹簧的检查应符合本规范第 4.4.4 条和第 4.4.5 条的规定。 3.5 阀阀 门门 检检 验验 3.5.1 各类阀门安装前宜进行下列检查： (1)填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。密封填料材料若无设计要求时，可参 照附录 A 中表 A6 选用； (2)填料密封处的阀杆有无腐蚀； (3)开关是否灵活，指示是否正确； (4)铸造阀门外观无明显制造缺陷。 3.5.2 作为闭路元件的阀门(起隔离作用的)

13、，安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、 阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按 1.25 倍铭牌压力的水压进行。 3.5.3 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号)中按不少于 10%(至少一个)的比例抽查进 行严密性试验，若有不合格，再抽查 20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀 门应逐个进行严密性检验。 3.5.4 对安全门或公称压力小于或等于 0.6MPa 且公称通径大于或等于 800mm 的阀门，可采用色 印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于 600mm 的大口径焊接阀门，可采用 渗油或渗水方法代替水压严密性试验。 3.5.5 阀门

14、进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。 3.5.6 阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上 方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。 3.5.7 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。 3.5.8 下列阀门安装前必须解体检查： (1)用于设计温度大于或等于 450C 的阀门； (2)安全阀和节流阀； (3)严密性试验不合格的阀门。 3.5.9 阀门解体前，应将赃污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的 阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。 3.5.10 对解

15、体的阀门应作下列检查： (1)合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查(部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录)； (2)阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象； (3)阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷； (4)阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠； (5)阀杆有无弯曲、腐蚀、阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断 丝等缺陷； (6)阀盖法兰面的接合情况； (7)对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 3.5.11 阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求： (1)合金钢部件的材质符合设计要求； (2)组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； (3)所用垫

16、片、填料的规格质量符合技术要求； (4)填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，/且不妨碍阀杆的开闭。 3.5.12 用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫 片。 3.5.13 闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。 3.5.14 阀门解体复装后应作严密性试验。 3.5.15 各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严 密性检查；否则应符合本节的规定。 3.5.16 阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指 示正

17、确。 4 管子、管件及管道附件的配制管子、管件及管道附件的配制 4.1 一一 般般 规规 定定 4.1.1 管道配制和支吊架制作应符合设计图纸及有关标准的规定。 4.1.2 钢管、钢板、圆钢及其它型钢的材质和规格均应符合设计要求。 4.1.3 管子的切割，应符合现行的 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇) 的相应规定。 4.1.4 高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标记。 4.2 弯弯 管管 4.2.1 弯管制作若不采用加厚管，应选取管壁厚度带有正公差的管子。 4.2.2 弯管弯曲半径应符合设计要求。设计无规定时，弯管的最小弯曲半径应符合行业标准DL/T515电站弯管

18、中的有关规定。 4.2.3 采用中频加热弯管时，应符合下列规定： (1)弯制低碳钢管的加热温度为 8501000，当管壁厚度不大于 25mm 时，采用喷水冷却。否则，宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。 (2)弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不得超过 900，采用强迫风冷方式冷却，弯后 应进行正火加回火处理。 (3)弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认无晶间裂缝等 缺陷后方可确定工艺，弯制该钢种钢管。 4.2.4 对初次采用的新钢种，或常用钢种改变了热处理规范时，热处理后应作抽查试验(在弯曲部 分割取试样)，以取得本规范第 3.2.1 条中(2)、(3)

19、、(4)项规定的数据资料。 4.2.5 弯管制作后应将内外表面清理干净。 4.2.6 弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量等数据应符合下列规定： (1)弯曲部分不圆度不得大于： 高压管道 5% 中低压管道 7% (2)弯曲部分的波浪度 的允许值见表 4.2.6； (3)弯制后允许角度偏差为0.5； (4)弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁厚； (5)弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求。 表 4.2.6 波浪度 的允许值(mm) 方式外径冷 弯中 频 弯波浪度 示意图/Do/t30Do/t30108442.5133542.51596532195327363.532563.

20、53777442684.5Do外径 t壁厚4.2.7 管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑问时，应作无损探伤检查。4.2.8 高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨， 修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。 4.2.9 合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合 DL438火力发电厂金属技 术监督规程的规定。 4.2.10 高压弯管加工合格后，应提供产品质量检验证明书。 4.3 卷管、管件及管道附件加工卷管、管件及管道附件加工 4.3.1 各种管件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用材料应符合设计要求。 4.3.2 锻件应符

21、合现行国家或行业的有关技术规定。 4.3.3 锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强 度和严密性的缺陷。 4.3.4 用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。焊缝应经渗煤油试验合 格。用于承压管道还应按有关规定做无损探伤。 4.3.5 用钢板卷制的钢管应符合下列要求： (1)管段对接时，其纵向焊缝应错开，并不小于 100mm； (2)在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。 4.3.6 卷管的焊缝应保证焊接质量，卷管公称通径大于或等于 1000mm 时，应在管内进行封底焊。4.3.7 直径小于 2000mm 的卷管可有不多于两道的纵向焊缝

22、，两纵缝间距应大于 300mm。 图 4.3.8 管端面垂直度偏差示意图 4.3.8 卷制钢管的几何尺寸应符合下列要求： (1)将外径换算成周长来检查，周长偏差不应超过4mm； (2)不圆度偏差，用内径弧长为 1/61/4 周长的找圆样板检查，不应出现大于 1mm 的间隙； (3)管端面垂直度偏差 f(见图 4.3.8)不得大于表 4.3.10 的规定。 4.3.9 卷管在加工过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡， 承压管道修磨处的深度不得超过板厚的 10%，修磨后的壁厚不得小于直管最小壁厚。 4.3.10 各类弯头平面偏差 P 和端面角度偏差 Q 不应大于表

23、4.3.10 的规定(见图 4.3.10)。推制与压 制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求： 表 4.3.10 平面偏差和角度偏差(mm) /管子外径 Dof 或 QPDo13312133Do21924219Do42635426Do61048图 4.3.10 弯头几何偏差示意图 (1)端部：小于管子外径的 1%，且不大于 3mm (2)其他部位：对于高压管道，小于外径的 3%对于中低压管道，小于外径的 5% 4.3.11 斜接弯头的组成形式应符合设计要求。否则，可按照如图 4.3.11 所示的形式配制。 图 4.3.11 斜接弯头 (a)90斜接弯头；(b)60斜接弯头；(c)45斜接

24、弯头；(d)30斜接弯头 公称通径大于 400mm 的弯头可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于 50mm。 4.3.12 斜接弯头周长偏差应符合设计规定。当设计无要求时，应符合下列规定： DN1000mm 时，不应超过6mm DN1000mm 时，不应超过4mm 图 4.3.13 同心异径管偏心度示意图 4.3.13 异径管几何尺寸应符合下列要求： (1)其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应按 4.3.8 的规定检查合格； /(2)同心异径管两端轴线应重合，其偏心度(a1-a)/2不得大于大头外径 D1(见图 4.3.13)的 1%， 且不得大于 5mm。 4.3.14 焊接三通和热压

25、三通的几何尺寸应符合下列要求： (1)支管垂直度偏差 f 不应大于支管高度 H 的 1%，且不得大于 3mm，见图 4.3.14(a)。 (2)各端面垂直度偏差 f，见图 4.3.14(b)，应按表 4.3.10 的规定检查合格。 图 4.3.14 三通支管、端面垂直度偏差示意图 4.3.15 高压焊制三通应符合下列要求： (1)三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；(2)焊缝质量应按 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的规定检查 合格； (3)按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。 4.3.16 波形补偿器管口的周长允许偏差：

26、公称通径大于 1000mm 时，为6mm；公称通径小于 或等于 1000mm 时，为4mm。波顶直径偏差为mm。 4.3.17 波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验，套管与补偿器内壁间应有不少 于 1mm 的间隙。 4.3.18 补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。 4.3.19 各类高压、高温管件，管口必须采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合设 计要求。 4.4 支吊架制作支吊架制作 4.4.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。 4.4.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外 观检查，

27、不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予 矫正。合金钢结构的焊接应符合 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇) 的规定。 4.4.3 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 4.4.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： (1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； (2)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； (3)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； (4)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%； (5)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差 不得超过自由高度 H 的 2%(见图 4.4.4)。

28、 /图 4.4.4 弹簧端面与轴线垂直度偏差示意图 4.4.5 管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。支吊架弹簧如缺少出厂证件时，安装前应进行下列试 验： (1)全压缩变形试验：压缩到弹簧圈互相接触，保持 5min 卸去载荷后其永久变形不应超过原 高度的 2%。 如超过，应作第二次全压缩，两次试验后永久变形的总和不得超过原高度的 3%。不符合上述要 求者不得使用； (2)工作荷载压缩试验：在工作荷载下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表 4.4.5。 表 4.4.5 弹簧压缩量允许偏差 弹簧有效圈数压缩量允许偏差2412%1010%108%4.4.6 制作合格的支吊架应进行防锈处理，并妥善分类保

29、管。合金钢支吊架应按设计要求有材质 标记。 4.4.7 支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 5 管管 道道 安安 装装 5.1 一一 般般 规规 定定 5.1.1 管道安装应具备下列条件： (1)与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； (2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕； (3)必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕； (4)管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； (5)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。 5.1.2 管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时

30、固定应牢固可靠。 5.1.3 管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设 临时封堵。 5.1.4 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的 确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合 DLGJ23火力发电厂汽水管道设计 技术规定的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的型补偿器时，补管器两边管段应 保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。 5.1.5 管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求： (1)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于 100mm; (2)管子两个对接焊缝间的距离不宜

31、小于管子外径，且不小于 150mm； /(3)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于 50mm，对于 焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； (4)管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于 50mm，且不应 小于孔径； (5)管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。 5.1.6 管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。 5.1.7 除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多 层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连

32、接，应在设 备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。 5.1.8 管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。当设计无规定时，应按 DL5007电力建设施 工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)的规定加工。 5.1.9 管子或管件的对口质量要求，应符合 DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂 焊接篇)的规定。 5.1.10 管子和管件的坡口及内、外壁 1015mm 范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干 净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于 20mm 的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。 5.1.11 管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心 200mm 处测量，除特殊要求外，其

33、折口的允许偏差 a(见图 5.1.11)应为： 当管子公称通径DN100mm 时，a2mm 当管子公称通径DN100mm 时，a3mm 图 5.1.11 管子焊接角变形折口偏差示意图 5.1.12 管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。 5.1.13 管道冷拉必须符合设计规定。进行冷拉前应满足下列要求： (1)冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉口除外)焊接完毕并经检验合 格，要作热处理的焊口应作过热处理； (2)所有支吊架已装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹 簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载；

34、(3)管道坡度方向及坡度应符合设计要求； (4)法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应 作过热处理，方可拆除拉具。 5.1.14 波形补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩。松开拉紧装置应在管道安装结束后进行。当 内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装(套管的固定端为介质的入口侧)。与设备相连的 补偿器，应在设备最终固定后方可连接。 5.1.15 装设流量孔板(或喷嘴)时，对于配管的技术要求，应符合 SDJ279电力建设施工及验收 技术规范(热工仪表及控制装置篇)的规定。 5.1.16 管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。 5.1.17 管道安装的允许偏差

35、值应符合表 5.1.17 的规定。 表 5.1.17 管道安装的允许偏差值 项 目允 许 偏 差 (mm)室 内10标 高架 空室 外15/室 内15地 沟室 外15埋 地 20DN1001/1000 且20水平管道弯曲度 DN1001.5/1000 且20立管铅垂度2/1000 且15 交叉管间距偏差10注：DN为管子公称直径。 5.1.18 支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。 5.1.19 在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于 30mm 时，不得用气割开孔。5.2 高压管道的安装高压管道的安装 5.2.1 合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温

36、度 Acl以下。 5.2.2 管道膨胀指示器应按照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。 5.2.3 蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管 段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔、安装仪表插座及 装设支吊架。 5.2.4 安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为 300500mm 的一段，连同监察管段的 备用管作好标记一同移交电厂。 5.2.5 蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离 分配。 5.2.6 同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其误差值不应大于 0

37、.1mm。 5.2.7 下列测量工作应配合生产单位进行： (1)监察管段管子两端的壁厚； (2)各对称蠕胀测点的径向距离； (3)蠕胀测点两旁管子的外径或周长。 5.2.8 合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时作 出材质标记。 5.2.9 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净， 不得遗留钻屑或其它杂物。 5.2.10 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。 5.2.11 高压管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上。 5.2.12 厚壁大径管对口时，可采用填加物点固在坡口内(如图 5.2.12 所

38、示)，当去除临时点固物时， 不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净打磨修整。 图 5.2.12 填加物点固位置示意图 5.2.13 在有条件的地方，导汽管焊接完毕后，宜采用窥镜检查管内有无异物。 5.2.14 导汽管道安装前必须进行化学清洗或喷丸等方法处理，直到管内壁露出金属光泽为止。 5.2.15 斜接弯头(虾米弯)不得安装在高压管道上。 5.3 中、低压管道的安装中、低压管道的安装 /5.3.1 对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。 5.3.2 穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小 于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地

39、面 2530mm。 5.3.3 管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料 填塞。 5.3.4 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 500ppm 的非金属垫片隔离。 5.3.5 大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定： (1)焊缝坡口的型式应符合设计要求，当设计无规定时，应按 DL5007电力建设施工及验收 技术规范(火力发电厂焊接篇)的规定执行； (2)各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开不少于 100mm，并宜处于易检的部位； (3)公称通径大于或等于 1000mm 的管子，宜在对接焊缝根部进行封底焊； (4)钢管设计有加固环时，加固环的

40、位置和焊接方式应符合设计规定，加固环对接焊缝应与 管子纵向焊缝错开不少于 100mm。 5.3.6 地下埋设的管道，其支承地基或基础经检验合格后方可施工。 5.3.7 在遇有地下水的情况下铺设管道时，施工支承地基或基础、安装管道、进行管道严密性试 验、回填土等均应在排除地下水后进行。 5.3.8 管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。 5.3.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应 防止损坏防腐层。被损坏的防腐层应予以修补。 5.3.10 地下埋设的管道必须经严密性试验合格、按设计要求进行过防腐蚀处理并作为隐蔽工程 验收合格后，方可回填土。回填土

41、施工质量应符合 SDJ69电力建设施工及验收技术规范(建筑 工程篇)的要求。 5.4 疏、放水管的安装疏、放水管的安装 5.4.1 安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。管道开孔应采用钻孔。 5.4.2 疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将 不同介质或不同压力的疏、放水管接入同一母管或容器内。 5.4.3 运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。 5.4.4 疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道 应采取必要的补偿措施。 5.4.5 放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水

42、管的管径应比来水管大。 5.4.6 不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管 沟或电缆沟。 5.5 阀门和法兰的安装阀门和法兰的安装 5.5.1 阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确 定其安装方向。 5.5.2 阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且 不得随意转动手轮。 5.5.3 截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则 确定： (1)截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； (2)单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动； (3)双座式

43、节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。 5.5.4 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止 由于附加应力而损坏阀门。 /5.5.5 安装阀门传动装置应符合下列要求： (1)万向接头转动必须灵活； (2)传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于 30； (3)有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。 5.5.6 安装时注意，阀门手轮不宜朝下，且应便于操作及检修。 5.5.7 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。 5.5.8 对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁， 焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。焊接工艺应

44、符合 DL5007电力建设施工及验收技术规范 (火力发电厂焊接篇)的有关规定。 5.5.9 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 5.5.10 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的 1.5/1000，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 5.5.11 法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等 杂质。 5.5.12 法兰所用垫片的内径应比法兰内径大 23mm。垫片宜切成整圆，避免接口。 5.5.13 当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。 5.5.14 法兰连接除

45、特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、 松紧适度。 5.5.15 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母 23 个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。5.5.16 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。 5.5.17 连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。 5.6 支吊架的安装支吊架的安装 5.6.1 在混凝土柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼 板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。 5.6.2 管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安 置两个及两个以上的固

46、定支架。 5.6.3 在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移 值不等的任何两条管道。 5.6.4 管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装 及水压试验完毕后应予拆除。 5.6.5 在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。5.6.6 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整、滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零 件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。 5.6.7 所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。 5.6.8 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整

47、工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢 固，并与管子接触良好。 5.6.9 在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。 5.6.10 有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整： (1)活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求； (2)管托有无脱落现象； (3)固定支架是否牢固可靠； (4)弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。 5.6.11 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温/后方可拆除。固定销应完整抽出，妥善保管。 5.6.12 恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。

48、 5.6.13 支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。 5.6.14 吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。 5.6.15 支吊架间距应按设计要求正确装设。若设计无要求时，可参照表 5.6.15 中的规定。 表 5.6.15 支吊架间距参考值 建议的最大间距(m)管子外径(mm)保 温不保温251.11.52.6 321.31.63 381.41.83.4 44.51.62.03.7 571.82.54.2 762.22.84.9 892.43.75.3 1083.24.46.35.6.16 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 6 管道系统的试验和清洗管道系统的试验和清洗 6.