墙砖现场施工工艺.pdf

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1、一、施工准备 1 水泥：应有出厂证明或复试单,若出厂超过三个月,应按试验结果使用;2 砂子：粗砂或中砂,用前过筛;3面砖：面砖的表面应光洁、方正、平整；质地坚固,其品种、规格、尺寸、色泽、图案应均匀一致,必须符合设计规定;不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷;共性能指标均应符合现行国家标准的规定,釉面砖的吸水率不得大于 10%.4107 胶和矿物颜料等;2.主要机具 1 孔径 5mm 筛子、窗纱筛子、水桶、木抹子、铁抹子、中杠、靠尺、方尺、铁制水平尺、灰槽、灰勺、毛刷、钢丝刷、笤帚、锤子、小白线、擦布或棉丝、钢片开刀、小灰铲、石云机、勾缝溜子、线坠、盒尺等;3.作业条件 1 墙面基层清理干净,窗

2、台、窗套等事先砌堵好;2 按面砖的尺寸、颜色进行选砖,并分类存放备用;3大面积施工前应先放大样,并做出样板墙,确定施工工艺及操作要点,并向施工人员做好交底工作;样板墙完成后必须经质检部门鉴定合格后,还要经过设计、甲方和施工单位共同认定,方可组织班组按照样板墙要求施工;二、操作工艺 1.工艺流程 基层处理吊垂直、套方、找规矩贴灰饼抹底层砂浆弹线分格排砖浸砖镶贴面砖面砖勾缝与擦缝 2.基层为混凝土墙面时的操作方法 1 基层处理：首先将凸出墙面的混凝土剔平,对大钢模施工的混凝土墙 面应凿毛,并用钢丝刷满刷一遍,再浇水湿润;如果基层混凝土表面很光滑时,亦可采取如下的“毛化处理”办法,即先将表面尘土、污

3、垢清扫干净,用 10%火碱水将板面的油污刷掉,随之用净水将碱液冲净、晾干,然后用 1：1 水泥细砂浆内掺水重20%的 107 胶,喷或用笤帚将砂浆甩到墙上,其甩点要均匀,终凝后浇水养护,直至水泥砂浆疙瘩全部粘到混凝土光面上,并有较高的强度用手掰不动为止;2 吊垂直、套方、找规矩、贴灰饼：根据面砖的规格尺寸设点、做灰饼;3 抹底层砂浆：先刷一道掺水重 10%的 107 胶水泥素浆,紧跟着分层分遍抹底层砂浆常温时采用配合比为1：3水泥砂浆,每一遍厚度宜为5mm,抹后用木抹子搓平,隔天浇水养护；待第一遍六至七成干时,即可抹第二遍,厚度约 8-12mm,随即用木杠刮平、木抹子搓毛,隔天浇水养护,若需要

4、抹第三遍时,其操作方法同第二遍,直到把底层砂浆抹平为止;4 弹线分格：待基层灰六至七成干时,即可按图纸要求进行分段分格弹线,同时亦可进行面层贴标准点的工作,以控制出墙尺寸及垂直、平整;5 排砖：根据大样图及墙面尺寸进行横竖向排砖,以保证砖缝隙均匀,符合设计图纸要求,注意大墙面要排整砖,以及在同一墙面上的横竖排列,均不得有一行以上的非整砖;非整砖行应排在次要部位,如窗间墙或阴角处等;但也要注意一致和对称;如遇有突出的卡件,应用整砖套割吻合,不得用非整砖随意拼凑镶贴;6 浸砖：釉面砖和外墙面砖镶贴前,首先要将面砖清扫干净,放入净水中浸泡2h 以上,取出待表面晾干或擦干净后方可使用;7 镶贴面砖：镶

5、贴应自上而下进行,从最下一层砖下皮的位置线先稳好靠尺,以此托住第一皮面;在面砖外皮上口拉水平通线,作为镶贴的标准;在面砖背面宜采用 1：2 水泥砂浆镶贴,砂浆厚度为 6-10mm,贴上后用灰铲柄轻轻敲打,使之附线,再用钢片开刀调整竖缝,并用小杠通过标准点调整平面和垂直度;8 面砖勾缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时,用 1：1 水泥砂浆勾缝,先勾水平缝再勾竖缝,勾好后要求凹进面砖外表面2-3mm.若横竖缝为干挤缝,或小于3mm者,应用白水泥配颜料进行擦缝处理;面砖缝子勾完后,用布或绵丝蘸稀盐酸擦洗干净;三、质量标准 1.保证项目 1 饰面砖的品种、规格、颜色、图案必须符合设计要求和符合现行标准的规定;2

6、 饰面砖镶贴必须牢固,无歪斜、缺楞、掉角和裂缝等缺陷;2.基本项目 1 表面平整、洁净,颜色一致,无变色、起碱、污痕,无显着的光泽受损处,无空鼓;2 接缝填嵌密实、平直,宽窄一致,颜色一致,阴阳角处压向正确,非整砖的使用部位适宜;3 套割：用整砖套割吻合,边缘整齐；墙裙、贴脸等突出墙面的厚度一致;4 流水坡向正确,滴水线顺直;3.允许偏差项目,见下表：室外贴面砖允许偏差 项次项目允许偏差 mm 检查方法 1 立面垂直 33 用 2m 托线板和尺量检查 2 表面平整 22 用 2m 托线板和塞尺检查 3 阳角方整 22 用 20cm 方尺和塞尺检查 4 接缝平直 32 拉 5m 小线和尺量检查

7、5 墙裙上口平直 22 拉 5m 小线和尺量检查 6 接缝高低 11 用钢板短尺和塞尺检查 四、成品保护 1.要及时清擦干净残留在门窗框上的砂浆;2.认真贯彻合理的施工顺序,少数工种水、电、通风、设备安装等的活应做在前面,防止损坏面砖;3.油漆粉刷不得将油浆喷滴在已完的饰面砖上,如果面砖上部为外涂料或水刷石墙面,宜先做外涂料或水刷石,然后贴面砖,以免污染墙面;若需先做面砖时完工后必须采取贴纸或塑料薄膜等措施,防止污染;4.注意不要碰撞墙面;五、应注意的质量问题 1.空鼓、脱落 1因冬季气温低,砂浆受冻,到来年春天化冻后容易发生脱落;因此在进行贴面砖操作时应保持正温;2 基层表面偏差较大,基层处

8、理或施工不当,面层就容易产生空鼓、脱落;3砂浆配合比不准,稠度控制不好,砂子含泥量过大,在同一施工面上采用几种不同的配合比砂浆,因而产生不同的干缩,亦会空鼓;应在贴面砖砂浆中加适量 107 胶,增强粘结,严格按工艺操作,重视基层处理和自检工作,要逐块检查,发现空鼓的应随即返工重做;2.墙面不平：主要是结构施工期间,几何尺寸控制不好,造成外墙面垂直、平整偏差大,而装修前对基层处理又不够认真;应加强对基层打底工作的检查,合格后方可进行下道工序;3.分格缝不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸,核对结构施工的实际情况,加上分段分块弹线、排砖不细,贴灰饼控制点少,以及面砖规格尺寸偏差大,施工中选

9、砖不细,操作不当等造成;4.墙面脏：主要原因是勾完缝后没有及时擦净砂浆以及其他工种污染所致,可用棉丝蘸稀盐酸加 20%水刷洗,然后用自来水冲净;同时应加强成品保护;石膏板吊顶工艺 一、施工准备 一作业条件 1.在所要吊顶的范围内,机电安装均已施工完毕,各种管线均已试压合格,已经隐蔽验收;2.已确定灯位、通风口及各种照明孔口的位置;3.顶棚罩面板安装前,应作完墙、地湿作业工程项目;4.搭好顶棚施工操作平台架子;5.轻钢骨架顶棚在大面积施工前,应做样板,对顶棚的起拱度、灯槽、窗帘盒、通风口等处进行构造处理,经鉴定后再大面积施工;二材料准备 轻钢龙骨/方钢龙骨、配件、吊杆、膨胀螺栓、自攻螺钉、拉铆钉

10、、石膏板、纸带、石膏粉等,进场检验合格且有出厂质量证明文件;三施工机具 型材切割机、电动曲线锯、手电钻、电锤、自攻螺钉钻、手提电动砂纸机等;二、质量要求 一暗龙骨吊顶工程 质量要求符合建筑装饰装修工程施工质量验收规范 GB502092002 的规定;二明龙骨吊顶工程 质量要求符合建筑装饰装修工程施工质量验收规范 GB502092002 的规定;三、工艺流程 弹顶棚标高水平线-画龙骨分档线-安装主龙骨吊杆-安装主龙骨-安装边龙骨-安装次龙骨-安装石膏板-涂料-饰面清理-分项-检验批验收 四、施工工艺 1.弹顶棚水平线：根据设计标高,沿墙四周弹顶棚标高水平线,并沿顶棚的标高水平线,在墙上画好龙骨分

11、档位置线;2.安装主龙骨吊杆：在弹好顶棚标高水平线及龙位置线后,确定吊杆下端头的标高,安装8 吊杆;直安装选用膨胀螺栓固定到结构顶棚上;吊杆选用规格符合设计要求,间距小于 1200mm;3.安装主龙骨：主龙间距为 9001200mm;主龙骨用与之配套的龙吊件与吊杆相连;4.安装次龙骨：次龙骨间距为 500mm600mm,采用次挂件与主龙骨连接;5.刷防锈漆：轻钢骨架罩面板顶棚吊杆、固定吊杆铁件,在封罩面板前应刷防锈漆;6.安装石膏板：石膏板与轻钢骨架固定的方式采用自攻螺钉固定法,在已装好并经验收轻钢骨架下面即做隐蔽验收工作;安装石膏板用自攻螺丝固定,固定间距板边为200mm,板中为 300mm

12、;自攻螺丝固定后点刷防锈漆;7.接缝处理：在板缝间采用粘贴纸带嵌缝膏进行嵌缝处理;8.吊顶验收时应检查下列文件和记录：吊顶工程的施工图、设计说明及其他设计文件；材料的产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告；隐蔽工程验收记录；施工记录;五、成品保护 1.轻钢骨架/方钢龙骨、罩面板及其他吊顶材料在入场存放、使用过程中应严格管理,保证不变形、不受潮,不生锈;2.装修吊顶用吊杆严禁挪做机电管道、线路程吊挂用；机电管道、线路如与吊顶吊杆位置矛盾,须经过项目技术人员同意后更改、不得随意改变、挪动吊杆;3.吊顶龙上禁止铺设机电管道、线路;4.轻钢骨架及罩面板以安装应顶棚内各种管线、轻钢骨架的吊杆

13、、龙骨不准固定在通风管道及其他设备件上;5.为了保护成品;罩面板上必须在棚内管道、试水、保温等一切工序全部验收后进行;6.设专人负责成品保护工作,发现有保护设施损坏的,要及时恢复;7.工序交接全部采用局面双方签字认可,道工序作业人员和成品保护负责人同时签字确认,并保存工序局面材料,下道工序作业人员对防止成品的污染、损坏或丢失负直接责任,成品保护专人对成品保护负监督、检查责任;六、安全措施 1.现场临时水电设专人管理,不得有长流水,长明灯;2.工人操作地点和周围必须清洁整齐,做到活完脚下清,工完场地汪有,制定严格的成品保护措施;3.持证上岗制：特殊工种必须持有上岗操作证,严禁无证上岗;4.中小型机具必须经检验合格,改造验收手续后方可使用;同时应由专门人员使用操作并负责维修保养;必须建立中小型机具的操作制度,并将安全操作制度牌挂在机具旁明显处;5.中小型机具的安全防护装置必须保护齐全、完好、灵敏有效;6.使用人字梯攀高作业时中准一人使用,禁止两个同时作业;