标准时间的设定3061964838521.pdf

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1、欢送共阅 标准时间的设定 一标准工时概要 1标准工时含义 标准工时是在正常的操作条件下以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素(1)正常的操作条件工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易 引起疲劳。(2)熟练程度大多数中等偏上水平作业者的熟练度作业员要了解流程 懂得机器和工具的操作与使用。(3)作业方法作业标准规定的方法。(4)劳动强度与速度适合大多数普通作业者的强度与速度。(5)质量标准以产品的质量标准为准根本原则是操作者通过自检及互检完成。2标准工时的构成 大多数的标准时间是由“标准主体作业时间和“标准准备时间构成。此两项又分别

2、由净作业时间和宽放时间构成。如下列图(1)标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进展的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。两项净时间总和称为正常时间。宽放时间普遍以相对于正常时间的比率即宽放率的形式表示标准时间的表述公式如下 标准时间=正常作业时间+宽放时间 =正常作业时间*(1+宽放率)=净作业时间*1+评定系数*1+宽放率 宽放比率表 注塑 丝印 SMD 前加工 插件 执锡 装配 老化 包装 7%3%3%3%4%7%7%6%7%二标准时间的设定 标准时间的设定方法总体大致分为经历估算及科学的时间分析与时间预置(PTS)法等 标准时间 标准主体作业时间 净作业时

3、间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 标准准备时间 净作业时间 宽放时间 一般宽放 特殊宽放 图示：标准时间的构成 欢送共阅 对观测时间进展评比求得正常作业时间 对正常作业时间进展宽放求得标准时间。公式如下 标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)=观测时间*评比系数*(1+宽放率)1时间评比(Rating)(1)时间评比介绍 时间评比是一种判断与评价的技术其目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间消除因被测量人个人的工作态度熟练度及环境因素对实测时间的影响。具体影响作业者的因素如图(2)所示。这么多影响作业时间的因素如果不能够定量评估的话会极大影响标准时间的客观性与通用性。下面介绍时间评

4、比方法中最通用的方法-平均化法(Leveling)。平均化法又称西屋法(Westing House System)为美国西屋电气公司首创经劳雷(Lowry)曼纳特(Maynard)和斯坦基门德(Stegemerten)完成整个体系。(2)平均化法的评比 平均化法从熟练努力作业条件和一致性四个方面评价作业速度。A 熟练 作业动作流畅性及熟练度主要表达在动作的韵律及节奏感上。B 努力 作业者的劳动欲望反映了作业者在精神上的努力度与身体状态与熟练度有直接关系因此两者不应相差等级太远。C 条件 对作业者产生影响的环境因素如符合国家及行业作业环境标准的话此项可视作平均。D 一致性(稳定性)对周期作业时间

5、的稳定性的评价假设偏差到达50%的话评价为欠佳根本正常作业可视为平均。具体评价等级系数见表(1)表(1)西屋法评价等级系数表 熟练系数 努力系数 超佳 A1+0.15 超佳 A1+0.13 A2+0.13 A2+0.12 优 B1+0.11 优 B1+0.10 B2+0.08 B2+0.08 音响 照明 温湿度 色彩 作业条件 适应性 身体条件 培训 技术水平 设备的操作性 熟练度 其它作业员 上司 公司外人员 人际关系 保障(公司)升职的时机 上司与同事的评企业文化的认同 奖励 精神支持 身体条件 经济状况 努力度 作业速度 图示 影响作业速度的因素-.z.良 C1+0.06 良 C1+0.

6、05 C2+0.03 C2+0.02 平均 D 0.00 平均 D 0.00 可 E1-0.15 可 E1-0.04 E2-0.10 E2-0.18 欠佳 F1-0.16 欠佳 F1-0.12 F2-0.22 F2-0.17 操作环境系数 一致性系数 理想 A+0.06 理想 A+0.04 优 B+0.04 优 B+0.03 良 C+0.02 良 C+0.01 平均 D 0.00 平均 D 0.00 可 E-0.03 可 E-0.02 欠佳 F-0.07 欠佳 F-0.04 现场实践中发现努力度及熟练度对作业时间影响是很大的。特别当公司有新产品投产时员工开场时一般是无法做到标准时间的作业速度的

7、经过一段时间后普遍会提高 30%40%左右此时已到达或超过标准时间的速度了。因此现场评比时如无特殊情况可忽略环境因素及一致性(稳定性)的影响只评价努力度与熟练度即可。2时间宽放 (1)时间宽放概述 作业时间中减除净作业时间外由于“作业者的生理需要“作业方法问题“管理需要等原因经常会造成作业中断产生作业时间以外的时间这种不可防止的必要的时间增加即时间宽放。时间宽放是为使作业正常进展在净作业时间以外附加的由于不可抗因素造成的作业中断及迟延或由于作业者疲劳所造成的迟延时间简而言之作业中所必须的停顿与休息时间为宽放时间。宽放时间多以与净时间的比率即宽放率来表述宽放率要定义的是在一定的作业时间内允许的宽

8、放比例通常以百分率表示。时间宽放的种类大致分为一般宽放与特殊宽放(见图 3)。一般宽放是指无论何种作业都需要的根本宽放。特殊宽放是指因作业的特殊性如作业构成管理方法造成的特殊许可的宽放。(2)时间宽放的内涵与标准 A私事宽放是指除疲劳以外作业者在生理上的需要如喝水上厕所擦汗等。当每天工作 8 小时上下午无中间休息时的标准为 对于轻松工作为正常时间的 2%5%。对于较重工作(或环境不良)为 5%7%。对于举重(或天气炎热无空调)为 7%。B疲劳宽放由于作业造成的精神及肉体上的负荷所带来的劳动机能衰退及速度减慢称为疲劳。它是客观存在于人体的自然现象所以必段给予时间宽放以消除这种时间的迟延。这是符合

9、实事求是及以人为本的现代 IE 理念的。设定疲劳宽放率时可参照表(2)的疲劳宽放评价工程与宽放率设定。必须认真听取现场员工与管理者的意见解决疲劳的问题才是关键。表 2 疲劳宽放评价工程与宽放率 私事宽放 疲劳宽放 人的生理宽放 作业宽放-由于材料零件工具及作业外因造成 一般宽放 管理宽放 小批量的宽放 奖励宽放 不同作业人群特质 机械干扰的宽放 特殊宽放 宽 放 图示 宽放时间的构成 欢送共阅 评价工程 内容 宽放率%1.努力度 1较轻松坐式作业 2拿轻物上下 3重劳动拿重物移动偶尔休息 4超重劳动无休息 0 1.0 1.5 1.75 2.姿势 1稳定的坐式作业 2普通步行并携带物品 3注意力

10、集中的干干停停姿势不自然 4急速停顿起动无法休息 0 0.3 1.0 1.5 3.特殊的作业服装与工具 1无特别处 2口罩长筒草靴手套等劳保用品有时用 3根本需配戴上述用品但偶尔可以拿下 4不连续使用 0 0.2 0.6 0.75 4.细致程度与眼部疲劳 1需要细致作业 2偶尔需慎重细致 3需要小心细致 4经常需高度小心细致 0 0.3 0.4 0.7 5.重复动作与紧张度 1几乎很少有重复 2偶尔忙碌的需重复动作 3繁忙且无变化的反复动作 4强烈反复枯燥重复 0 0.3 0.4 0.7 6.单调性 1有一定兴趣并非反复动作 2一定程度的反复动作 3很单调但偶尔休息一下 4不停的连续单调不能休

11、息的状态 0 0.3 0.4 0.7 7.创造性注意力 1不需要 2需要一点 3必须具有 4高度必要 0 0.3 0.4 0.7 8.对责任与危险注意度 1不需要 2对他人的平安及责任需普通程度的留意 3对自身及他人的平安责任需特别注意 4超级危险作业需特别注意自己及他人平安 0 0.3 0.4 0.7 9.环境 1环境清洁 2有少许烟尘和臭味的污染 3烟污物臭气尘灰很多 4上述污染非常严重 0 0.2 0.25 0.4 10.燥音 1没有燥音 2少许燥音 3有燥音但有间歇 4持续不断强燥音 0 0.2 0.25 0.4 11.温度 1有空调温度正常 2普通的温度变化 3有温度变化较大 4温度

12、变化极大对人不利 0 0.2 0.25 0.4 12.光照度 1光照度在标准之内 2正常一般照明水平 3光线弱或过强影响人的情绪 4非常弱的光线并且明暗变化剧烈严重影响情绪 0 0.2 0.25 0.4 13.地面 1地面光洁 2普通状态地面 3潮湿不干净 4潮湿容易滑倒的地面 0 0.2 0.25 0.4 C作业宽放作业宽放主要是由于材料零件机械工具等生产相关物品造成的非周期性不规则的准备或是清扫等类似的作业一般在 15 分钟内完成。超过 15 分钟的不计入作业宽放之内主要有以下几种情形-.z.作业台及场地的简单清洁与准备包括转换产品品种时的时间消耗。由于来料及零件不良造成的停顿。现场监视者

13、与检查员临时抽检及口头指示造成的偶发停顿。上下工位的传递中偶发问题。D管理宽放由于企业的管理制度所造成的管理所造成的管理时间的占用。例如班前会及交接班会及体操时间等。总之由于管理工作及制度所造成的时间占用可以归类为管理宽放这个问题在不同国家及企业中由于文化的差异处理上有很大差异。笔者建议另外单独计算为好。这局部时间的分析与改善作为管理程序的改善课题单独处理相对来说更容易取得理解共识。当然有些时间是不可以节省的例如针对职员的安康管理所用的时间或者企业文化建立的时间。E特殊宽放根据产品的工艺特点或生产方案周期的长短不同的产品不同的生产线根据具体情况可以设定特殊宽放无特别原因不可以乱加特殊宽放那样将

14、失去标准时间的客观性与准确性。(3)宽放时间的设定 设定宽放时间方法不只一种最重要的原则是实事求是世界上100%准确设定疲劳宽放的方法几乎没有因为人群的体质特征不同本书介绍的是日本的相关标准因为体质特征接近可以借鉴假设是欧美的标准会有一些偏差。请使用者多加留意。确定宽放率根本有以下几步A确定宽放工程 B确定各宽放工程的具体比率。C累计这项比率。D在正常时间中追加宽放时间。宽放时间=正常时间*(1+宽放率)3标准时间的设定(1)设定方法 标准时间的设定有很多方法这里重点说明的是时间分析的方法但其它方法同样是非常重要及必不可少的特别是预置时间标准法(PTS)。表 3 将不同方法进展分类比拟目的是给

15、大家一具整体概念。表 3 几种方法各有优缺点笔者在 IE 管理实践中认为时间分析PTS 两种方法的科学性好一些这样就保证了标准时间客观公平的根本原则。其中时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法对于现场管理与改善非常实用PTS 法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定以及对革新前后的方法进展评价因此 PTS 法是 IE 工程师必须掌握的方法。通过前面章节的讲解大家根本了解了标准时间的构成及设定方法。总结来说是在时间分析现场观测根底上经过评比修正得到正常时间然后考虑放因素加上宽放时间后得到标准时间。标准时间的计算公式如下 标准时间=正常时间*(1+宽放时间)=观率时间*评比系数*(1+

16、宽放率)(2)设定程序 步骤 1 确定设定标准时间的目的 表 3 方法名称 适用范围 评比 精度 用时 时间分析 周期性的作业 需要 较好 较少 动素法 非周期性的作业或周期较大 需要 一般 较少 欢送共阅 PTS 法 长短周期都适合消除人为因素 不要 优 一般 标准资料 生产过程有重复一样内容的作业 不要 优 较少 经历估算法 作业周期长且无历史数据急需生产无时间做准确计算 不作 不好 少 如上面内容介绍那样ST的设定有多种方法要根据需要及目的选择不同精度的设定方法因此明确目的是第一步。步骤 2 选定设定的方法-根据目的选择方法。步骤 3 确定已获批准并已标准化的标准作业。作业内容及方法尚未

17、标准化的产品及工序没有制定 ST 的必要因为内容及方法决定时间。步骤 4 正确划分动作单元现场测定净作业时间。步骤 5 对观测时间进展评比。步骤 6 确定宽放工程及宽放率。步骤 7 由公式计算标准时间。步骤 8 主管部门审批备案(IE 部)。4标准时间设定时的考前须知(1)必须认真负责不可马虎大意 标准时间是制定生产方案管理生产及评价结果的基准即生产活动中有关效率的基准。如同质量管理的质量标准一样重要它是制造业效率管理的基准是用业指导标准人的劳动效率的标准制定时必须严谨标准公平公正否则会造成管理上的混乱及员工的不满。(2)制定人必须具有专业水平如同法官是不可以随便谁都可以做的一样 (3)必须在

18、设定标准时间之前将作业方法及作业条件进展标准化 如果作业方法与作业条件尚未标准的话时间也不可能标准在前面曾ST最重要的目的是用来评价改善及革新的成绩如果现有方法未经过认真检讨及标准化的话标准化就成了一个错误的方法充其量是对一个较差的方法进展了标准化并强制员工执行。如同质量问题大量存在而企业取得了 ISO 认证一样效率及质量水平不会因拿到*种管理系统认证而能短期内得以快速提升(4)当作业方法及条件改善后应及时更新ST企业应有一套进展ST定期更新管理程序以保证现场取得的改善成绩及时变成标准并实现经济效益评价改善绩效。附表：IE 分析方法 种类 区分 运转分析 工序分析 作业分析 组合作业分析 动作

19、分析 定义 对作业进展观察后，用生产内容和非生产内容来进展分析的方法 掌握工序的顺序、物流等对整个工序进展分析 将构成作业的作业动作分为单位、要素作业单位进展分析，提高附加价值 掌握分析作业量的不平衡、人员的等待、机器的非运转情况的方法 分析现在的作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进展的分析方法 对象 人、设备 物(辅助材料、材料、半成品)人、机器人 人人 人机 人、机器人-.z.分析方法 1 材料分析 作业日记 设备运转日记 2 观测分析 连续运转分析 瞬间观测法(W.S)1 详细工序分析 加工、组装 包括距离、数量、时间 2 简单工序分析 加工、组装 只表现时间 1 直接分析 时间研究

20、(秒表 2 间接分析 PTS DWF 与作业分析方法一样 1 根本动作法 2 PTS 法 WFMTM 3 FILM 分析 4 WTR 分析 分类形式 1 作业/空闲/非作业(主作业准备 作业)2 运转、非运转部门、其它 (主作业准备作业)1 根本分析符号 2 辅助符号 3 复合符号 1 可以观测、可分割作业 2 主目的、辅助要素 3 作业人员、机械要素 4 按作业目的区分 1 人的(机器人)标准 单独、组合作 业、等待 2 机械标准 自动、手手工、停机 3 根本动作法 用 17 种动作符 号区分作业动作 的最小单位 附表：IE 术语 用语 详细说明 公式 CYCLE TIME(C/T)每单位工

21、序中1 个循环的作业所需的时间：CT表示生产线中作业时间最长工序 的作业周期 生产线平衡率=各工序时间总和(人数*CT)*100%单位工序 C/T 的和 测试次数 TACT TIMETT 制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间460 分 生产数 NECK TIME 整个工序中 1 个循环作业时间最长的工序时间 最大的 CYCLE TIME RATING 作业按标准方法进展时作业速度的快或慢的程度用数字进展换算的时间 很快：125；快：100 一般：85；慢：60 净作业时间 作业按标准方法进展时所需的最少时间 CYCLE TIMERATING()运转率 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时

22、间之比 NECK TIME 100 TACT TIME 线体平衡率(LOB)表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值 整个工序 C/T 的和 100 欢送共阅 NECK TIME工序数 运转损失 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 Tact TimeNeck Time 100 TACT TIME 平衡损失 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 Neck TimeCycle Time 100 TACT TIME 效率损失 按标准方法进展作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 Cycle Time净作业时间 100 TACT TIME 综合损耗 损耗的总

23、合计 运转损失平衡损失效率损失 综合能力 按标准方法进展作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 净作业时间 100 TACT TIME 时间观测法 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 生产率 一般用产量对投入的比 OUT PUT IN PUT 工时 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 标准时间(Standard Time)熟练程度和技能都到达平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。用语 详细说明 公式 拥有工时 拥有人员的工时 拥

24、有人员正常作业时间 考勤工时 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等)相关人员相关时间 出勤工时 实际投入到作业的人员的工时 拥有工时考勤工时 追加工时 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、承受支援等 相关人员相关时间 作业工时 投入到作业中的总工时 出勤工时追加工时-.z.实际生产工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时损失工时 标准工时 规定的生产中投入到标准时间的合计 各机型标准时间生产量 损失工时 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员相关时间 作业工时效率 生产产品所需

25、的时间(标准时间)和实际用的时间之比 标准工时 100 作业工时 实际生产工时效率 损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比 标准工时 100 实开工时 实际生产率 生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时 100 实开工时 人均生产数 投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力(每机型经过商讨后定标准机型)标准工时 460 作业工时 标准机型标准时间 效率管理 为了减少生产要素的损耗，用一线监视人员的指导监视来到达适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式 标准时间 实际时间 PAC(Performance Analysis&Control)为了能做到只要作业努力

26、就能提高及维持能力的效率管理方式的一种。作业效率 标准工时 可用工时损失工时 MTM(MotionTime Measurement Or Methods Time Measurement)所有作业用根本动作来分析，根据指定的根本动作的性格和条件提前给予时间的方法 TMU(timemeasurement unit)给予根本动作的时间值的单位 1 分1.667TMU 1 秒27.8TMU RWF(ReadyWork Facfor)所有动作分八个根本要素，每执行一个要素动作时根据动作的困难决定 W/F 数，根据时间表计算净作业时间的方法 1RU0.001 分 根本动作分析法 利用科学家研究出来的 1

27、7 个动作符号测试作业动作时尽量以最小单位来分割的方法 欢送共阅 用语 详细说明 公式 工作取样 将人、设备的运转状态及种类经瞬间测试后整理结果，用统计抽样理论来测试工程的时间比率、运转率(非运转率)IE (IndustrialEngineering)工业工程，将人、材料、设备、资源整合为一起进展设计、改善、选定的工程 MotionMind 能及时想出改善发生损耗的方法的正确方法的能力、感觉、习惯 PTS 法 (PredetermindedTime Standard)根据已经决定的动作分析的规则，详细地计算时间值的方法。FME(C)A(Failure Mode Effect And Criticality Analysis)系统的故障模式和其故障影响到系统的其它要素上的损伤进展最小化，减少系统的运作人员与保全人员危险的系统平安性评价方法 FTA(Fault Tree Analysis)发生系统故障的思想和原因之间的关系，用理论符号以图表的形式表现出来，根据这个求得系统故障准确率的体系信赖度评价方法 时间 TACK 尽量提高时间的价值，扩大事情的成果的时间运用技术。核准：