东风本田汽车有限公司供应商质量保证手册(1).10898.pdf

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1、1 目录 手册发放管理规定 2 前言 3 概述 4 第一部分：零件质量保证展开计划 一、简介 8 二、零件质量保证展开计划 10 三、以往缺陷纠正措施验证表 12 四、零件检查基准书 15 五、工序失效模式分析及措施 21 六、工序能力与控制 28 七、批次管理 32 八、工序质量管理表（PQCT）43 九、质量保证调查（QAV-2）50 第二部分：批量生产的准备 一、简介 57 二、供应商安全宣言 58 三、QA 机器验证 58 四、供应商生产准备情况-自我检查 58 第三部分：批量生产 一、简介 67 二、不良对策要求 70 三、解决问题的 5 原则-工作表 75 四、更改的管理 77 五

2、、质量保证调查（QAV-1）88 本手册使用的缩写 95 术语汇编 96 2 附录 供应商质量保证手册更改记录 99 东风本田汽车有限公司 供应商质量保证手册 发件部门 研究开发部 供应商 发件人 收件人 职务 职务 地址 武汉市经济技术开发区 邮政编码：430056 地址 发放日期：管理号：版权属于东风本田汽车有限公司 未经东风本田汽车有限公司（以下简称 WDHAC）的允许,本手册任何部分的内容都不能复制、储存在可恢复系统或以任何其它形式和手段如：电子的、机械的、影印、翻拍、录音等进行传送。复印本手册需向 WDHAC 的研究开发部部长/副部长提出书面申请。通常,不能申请复印3 额外的复印件（

3、参考“概述”）。供应商不得以任何方式将东风本田汽车有限公司的体系文件（包括 QAV-1）提供给第三者。WDHAC 的供应商质量保证手册应由供应商的高层管理部门签收。签收的复印件将由发放手册的质量部门保留，以便进行手册更新和发放的管理。本手册将会定期更新，以确保大家清楚知道 WDHAC 的质量要求。前言 东风本田汽车有限公司（WDHAC）于 2003 年 9 月制定了供应商质量保证手册，为供应商制定质量基础文件提供了指导原则。随着 WDHAC 的发展及国产化零部件的增多，需要供应商更加了解 WDHAC 的要求。WDHAC 的供应商质量保证手册是在东风本田汽车有限公司的质量保证手册的基础上制定出来

4、的，它能帮助供应商了解在零部件开发阶段、零件接收阶段和批量生产阶段需要采取什么行动和需要制定什么文件。4 为了帮助供应商达到和保持良好的供货质量并证实供应商具有这种能力，WDHAC 需对供应商设备、体系、工序、文件等情况进行检查。相互合作、理解和及时采取措施对 WDHAC 和供应商双方都是有利的。总 经 理：尾崎满 执行副总经理：刘裕和 概述 东风本田汽车有限公司-质量方针：我们以建立国际企业为目标，竭尽全力以合理的价格，提供全球化高品质产品，让广5 大的用户满意。WDHAC 的供应商质量保证手册阐述了 WDHAC 对基本的质量保证体系的要求。本手册按不同的阶段分为三部分：第一部分 零件质量保

5、证展开计划 第二部分 批量生产准备 第三部分 批量生产 参照流程图（见图表 1）为保证产品的质量，东风本田汽车有限公司制定了自己的质量保证体系，为记录和控制工序条件提供了综合的文件资料。这些工作参考图表 2 的概要。为保证 WDHAC 能贯彻其质量方针，它的供应商必须建立起自己的质量保证体系，以最经济的方法生产高质量的零部件。供应商的质量保证体系必须满足本手册所详述的要求，并将我们的要求融汇到供应商自己的生产工艺中,应建立一个质量保证机构，明确规定设计与开发、生产质量和管理部门之间的责任与关系。供应商的质量保证体系和质量保证机构应为零件开发、工序能力计划和改进提供保证，6 以确保稳定的工序能力

6、。供应商有责任保证由二级供应商提供的产品得到同样的质量保证。为此，自供应商从 WDHAC 的采购部收到技术规格起，WDHAC 相关的部门将为供应商在零 件和工序的计划、开发和改进方面提供帮助，以便供应商清楚理解 WDHAC 的要求（如技术规格等）。因为产品的质量是在制造过程中形成的,所以从毛坯到成品的所有工序都应在生产过程中用统计过程控制方法（SPC），不断地对 Cpk 能力进行研究来确认其工序稳定性/能力。供应商应达到这种程度：高层管理部门有信心向 WDHAC 提供一份声明书,说明自己具有良好的准备状态，能保证产品的质量。如果供应商尽了最大的努力,交付的产品仍有问题，那么供应商应该采取控制措

7、施，并确保解决问题，防止其再发生。即使供应商达到工序稳定并具有可接受的生产能力，还应努力开展改进活动。如果供应商认为更改工序/系统能获得更多益处，那么必须按照更改的管理程序（第 3 部分）向 WDHAC 研究开发部提出申请，以便使更改在严密的控制下进行。为提高综合质量、生产率、工作能力或减少生产成本而对产品技术规格（即图纸等）所7 作的任何变更，都必须应用标准的对策申请表（CRF）向 WDHAC 采购部提出申请。WDHAC 将定期修订供应商质量保证手册，以便向供应商提供更加明确的要求（即:要求是什么，什么时候提出要求，怎样确认）。手册结构概要 第一部分:零件质量保证展开计划 第二部分:批量生产

8、的准备 事项 期望 要求 工艺 建立 到 质量 零件要求(技术规格等)供应商工序的制定 工艺稳定 供应商能清楚理解 计划,改进,制定文件 工序能力,最终文件,评审 图表 1 8 第三部分:批量生产 本页见零件质量保证活动图表（Word P 7）质量认可模 块 批量 事项 期望 要求 质量 认可 批量 生产 供应商管理部门 的质量声明 质量有保证的零件交付给 WDHAC 自我检查 准备情况的保证 定期检验,维护能力,改进活动,定期评审 弱点 问题 行动 不能提供好的零件将反映在WDHAC 的供应商质量能供应商不能把好的 产品交付给 WDHAC 问题分析与对策 问题的控制(WDHAC 支援)对策的

9、实施 对策的认可 变更的管理 检查和/或评审 9 10 第一部分 零件质量保证展开计划 一、简介 WDHAC 要求能连续稳定地提供高质量的产品 为此，供应商应理解 WDHAC 的期望，通过有效的产品质量计划并由一个多功能小组人员实施来满足 WDHAC 的要求。参考新规格产品运作流程图-图表 3。该小组的目的是有效利用最新的组织和方法来满足 WDHAC 的要求。在计划和展开阶段，该小组应通过确定改进措施，减少偏差，实施健全的体系和管理来改善产品及工序。由工艺建立至最终质量认可 改进 图纸和标准 由 WDHAC 采购部技术规格 计划 能力/批次管理 更改控制 评审（QAV1/2）由 WDHAC 采

10、购部管理 对策申请表(CRF)工序稳定 11 各项工作应使用明确的计划书进行管理，计划书应列明 WDHAC 对有关资料、程序文件、评审和/或实际产品的时间要求。本部分内容为供应商在计划和展开过程(包括对工具、零件、工序的评审和体系认可)中，按 WDHAC 的要求完成程序文件提供了指南。（有些要求延续至批量生产阶段，以监督供应商是否遵守已认可的质量水平和体系）本页见新规格零件开发流程(Word P 9)12 二、零件质量保证展开计划书 1目的“零件质量保证展开计划书”的目的是为了明确各事项的日程和WDHAC 要求提供资料、零件（带有检查数据）和程序文件的周期。这是为了保证采取的行动和取得的成果能

11、及时传送给 WDHAC。2范围 13“零件质量保证展开计划书”适用于所有 WDHAC 供应商以文件形式提供所有新的（需要更改的）技术规格的开发日程。3“零件质量保证展开计划书”的使用 供应商从 WDHAC 采购部拿到相关的技术规格（图纸、标准等）和时间周期的资料后，应草拟一份计划书以便与 WDHAC 研究开发部一起讨论。供应商应制定计划书以表明其清楚理解 WDHAC 的要求。当所需计划确定后，应将此资料送 WDHAC 研究开发部认可。4“零件质量保证展开计划书”内容“零件质量保证展开计划书”应安排在一张表格中，列出主要事项如下：4.1 供应商生产计划 4.2 模具准备计划 4.3 生产设备准备

12、计划 4.4 二级供应商质量保证计划 4.5 检查设备准备计划 4.6 检查计划 4.7 工序品质管理表编制计划 4.8 重点管理零件跟踪表 4.9 以往缺陷验证计划 4.10 可靠性试验验证计划 4.11 工序能力验证计划 14 4.12 实车装配计划 4.13 颜色,表面纹理验证计划 4.14 照明,触觉验证计划 4.15 拆解分析计划 4.16 PFMEA&A 展开计划 4.17 FTA 展开计划 4.18 包装运输验证计划 4.19 防止安装错误外流展开计划 4.20 供应商自我评价计划 4.21 设定质量保证展开人员 4.22 培训教育计划 4.23 初物管理计划 4.24 批次管理

13、计划 4.25 不合格品反馈流程及对策 5修订 供应商对计划书所作的任何调整都应提交给 WDHAC 采购部和研究开发部,以确认这些修订不会对 WDHAC 新车型的推出周期产生不利影响。15 三、以往缺陷纠正措施验证表（图表 4）1目的 记录以往车型的零件和/或生产工序中所发现的问题，以便防止在新车型开发中出现这些问题。2范围“以往缺陷纠正措施验证表”记录了现有产品的缺陷史（按下述第3 项），可用于 WDHAC和/或供应商新的或修改的产品的开发，为制定零件质量标准和确定其质量特性提供依据。3“以往缺陷纠正措施验证表”的应用 31 产品 正在更改的产品或现有车型与新开发车型相近的产品，应从以下各方

14、面对其现行性能进行调查，以确定其存在的问题：16 3.1.1 市场反馈的品质方面的问题。3.1.2 与产品缺陷有关的 WDHAC 工序方面的问题。3.1.3 供应商在产品拒收方面的态度和表现。3.1.4 供应商在控制质量特性方面的经验。3.1.5 所有相似的零件/工序（设计或工艺，基于供应商的技术经验）。32 工序 3.2.1 当产品要用已制定的工序、体系或控制方法生产时，供应商应确认以往出现的问题哪些对新产品或变更的产品会有不利的影响（并且重新确认工序能力）。3.2.2 当产品要用新开发的技术生产时，仍要确定以前在控制质量特性方面存在的问题，以确保计划采用的控制方法能带来改进。本页见以往缺陷

15、纠正措施检查表（Word P 13）17 18 填写“以往缺陷纠正措施验证表”的指南 1填写零件号。（根据相关图纸）2填写零件名称。3填写供应商名称。4填写序号 5描述（包括示意图）过去发生的问题的详细情况，如相关的零件、零件上出现问题的地方、问题的影响程度等。6说明问题发生的工序情况,明确是在公司内还是在公司外发生。7列出控制质量特性必须的工序，明确哪些项目保证质量特性受控。8说明工序内保证质量特性的那些项目的实际价值（作用），明确这些项目在哪儿出了问题而导致不能发挥作用，这种失控又会导致什么样的后果。9供应商负责推进或批准该项目的人员在完成后签名。10填写完成日期。19 四、零件检查基准书

16、 1目的 明确关键的品质特性，由供应商进行经常性的监测，WDHAC进行审查，以确保WDHAC产品的功能、性能和适应市场性维持在一贯稳定不变的水平。这些关键的质量特性将涉及到从单个的零件和分总成到完成的发动机和整车，它是进行批量生产的先决条件。参考流程图-图表 5。2范围“零件检查基准书”由 WDHAC 研究开发部会同供应商在项目的初始阶段制定，应在“工艺建立”阶段进行改进，以便由 WDHAC 在“试产质量认可”中进行最终接收。必须编制零件检查基准书的零件包括：2.1 在产品图纸中被指定为 HS、HA、HB 级的零件。2.2 保证功能的零件。2.3 相关的 WDHAC 研究开发部认为有必要的零件

17、。3怎样完成“零件检查基准书”（图表 6）20 3.1 研究开发部收到供应商起草的零件检查基准书后，应会同有关部门和供应商一起讨论，取得一致意见后，相关人员签名确认，并取得研究开发部部长/副部长的批准。3.2 “零件检查基准书”的填写指南 检查基准书：1 填写机种 2 填写零件重要度（HS、HA、HB 等）3 填写生产厂家（全称）4 填写零件号（最新的图纸上标明的零件号）5 填写零件名（最新的图纸上标明的零件名）6 在零件图栏画出简图或总体要求 7 填写相关的完成检查基准书日期 8 填写担当和负责人签名 9 此栏目填写关键质量特性 10项目重要度栏填写此项目质量特性的重要度。11规格栏填写图纸

18、（标准）的要求和相应的公差。12检查方法栏填写关键品质特性状态的检查方法或工具。13在检查方式栏填写检查的方式(A、B、C、D)。A 表示全数检查；B 表示抽样检查；C 数据检查；D 免检。14与 13 项相对应，若是 A，填全数；若是 B、C，填频次、件数；若是 D，填免检。15供应商按 WDHAC 检查方式 14 栏的要求提交检查数据。16由 WDHAC 研究开发部签发。17供应商的相关部门签名。18填写“检查基准书”的使用部门。21 19更改、审批栏。WDHAC 的检查方式栏由 WDHAC 的相关担当填写。3.3“零件检查基准书续表”的填写方法与“零件检查基准书”首页的相关内容相同。4协

19、商制定零件检查基准书的主要目的是使供应商能保证交付给 WDHAC 的零件都是合格的，把数据交给 WDHAC 后供应商不能认为保证产品质量的责任已经完成。当参数超出技术规格的要求时,供应商必须马上采取行动进行纠正,并在尽可能短的时间内使 WDHAC 清楚知道问题的严重程度,同时采用一种有效的制度来抑制和控制不符合规格的零件。WDHAC 将会和供应商讨论进一步的措施。（目前 WDHAC 为了便于品质管理及跟踪，要求供应商每个部品每月至少提供一份检测报告。）不要等待 WDHAC 发现问题或设想 WDHAC 将会定期地查验所提供的数据。因此,当供应商的数据显示有一个参数超出了技术规格的要求,并且供应商

20、得不到来自WDHAC 的任何反馈时,供应商不能假定 WDHAC 会同意让步或接受。WDHAC 要求这些数据的目的是监控产品质量，并且在发生问题时进行分析。数据可能是针对有问题的零件也可能是针对相邻的零件。(例如:这类数据可用于质量趋势分析或技术更改的分析)。最重要的是如果供应了有缺陷的零件,应尽快告知 WDHAC，那么 WDHAC 能减少受影响的最终产品的数量。此外,最主要的是阻止这些需采取补救措施的整车及其它零部件流入WDHAC 分销系统。当有问题的整车和零部件在各地区扩散时,纠正成本将迅速增大。本页见零件检查基准书流程图（Word P 17）22 23 本页见零件检查基准书（Word P1

21、8,P19）24 本页见零件检查基准书（续表）（Word P18,P19）25 本页见检测数据的表述（Word P20,P22）26 27 五、工序失效模式与效应分析及措施（PFMEA&A）1目的“工序失效模式与效应分析及措施”的目的是在已有的经验和知识基础上，系统地运用品质管理技术预测将来潜在的缺陷。2范围“工序失效模式与效应分析及措施”应在产品/工序可行性阶段开始实施。最初的评审应在工序计划和工具与设备的采购之前完成。它应用作开发阶段和批量生产阶段的一个常用文件，内容涉及到从单个部件到成品的所有生产操作，见流程图-图表 9。3“工序失效模式及效应分析”的应用“工序失效模式及效应分析”虽然原

22、来应用于设计，但人们已认识到它应用在工艺、工具和设备的工序设计方面的好处。“PFMEA&A”应通过一个多功能小组来开展和推进，在训练中互相感染启发逐渐使得思想交流。如果正确使用，它是一个没有终结的不断重复的流程。在应用“PFMEA&A”方法时，可按以下顺序进行考虑：28 3.1 失效模式：确定潜在的工序缺陷（按每个部件、子系统、系统或工序特性的形式列出每一个潜在失效模式）。3.2 失效原因：明确失效是如何发生的（指出工序的弱点）。3.3 失效效应：列出工序失效与产品品质特性的关系。3.4 失效评定 应用标准等级来考察发生频度（Cpk 值），严重性和检出难易度。“工序失效模式与效应分析及措施”不

23、只限于评审生产工序，还应收集过去相关的质量信息，以改进和确保产品满足购买者的期望和需要。因此，也需要了解产品的设计目的。预测产品设计缺陷还应通过由 WDHAC 采购部门管理的对策申请表（CRF）系统来进行改良确认和要求改进。本页见工序失效模式流程图（Word P20,P22）29 “工序失效模式与效应分析及措施”方法的应用也有助于开发的新技术、机器或设备的推广。30 如果通过仔细研究“工序失效模式与效应分析及措施”方法，能消除事故的起因，并因此能直接影响失效模式，则这部分“工序失效模式与效应分析及措施”的思考方式是完善的。但是，如果没有积极有效的纠正措施去防止预测问题的发生，那么一个制定得很好

24、的工序 PFMEA&A 的作用也是有限的。4PFMEA 图表的结构 PFMEA&A 由如下标准图表构成：4.1 PFMEA&A-图表 10 该标准图表包括相关车型/部件的说明、要求的评级方法、WDHAC 和供应商的签名、PFMEA&A 各阶段的制定和修改的记录表格。5 PFMEA&A 的填写 标准的 PFMEA&A 表格内容如下：1.由供应商质量负责人签名并注明日期；2.由 WDHAC 负责人接收、检查和批准的人员签名并注明日期；3.填写车型/机种；4.零件号（相关图纸上的）；5.零件名称（相关图纸上的）；6.供应商名称；7.发生概率 表示预测失效发生的概率，可以按下表列出的标准对预测生产过程

25、发生失效进行评价和定级。发生概率 级别 可能性 说明 5 一定 相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序将会产生失效 4 高 以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的概率极高 31 3 中 如果采用这种设计或这类工序，会偶尔发生有规律性的问题 2 低 从零件的历史记录表明很少有问题出现，而且发生失效的几率也很小 1 不可能 历史记录显示这种设计或这类工序没有出现过问题，因此不可能产生失效 8.严重性 严重性用来评价潜在失效模式对接下去的流程或最终用户产生影响的严重程度。下表可用来判定失效模式的严重性：严重性 级别 可能性 说明 5 一定 相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这

26、类工序将会导致突发性的安全保护失效或不能满足法规要求 4 高 相关的知识和以往的经验表明采用这种设计或这类工序发生失效的范围较广，并且与安全性和法规要求有关 3 中 如果这种失效发生，零件将不能组装或进行下一步的操作 2 低 相关的知识和以往的经验表明采用这种失效模式只会对接下去的工作或产品性能产生很小的影响 1 不可能 这种失效模式只可能对产品性能产生轻微的影响 9.发现概率 发现概率表示过程控制能在产品流出工作区之前发现预测失效模式的可能性。下表可用来判定发现概率：发现概率 级别 可能性 说明 5 一定 这种失效模式在检测过程中没有被发现时，顾客一定能发现 4 高 这种失效模式可能在检测过

27、程中发现不了（但可能被顾客发现）3 中 这种失效模式在检测过程就可以发现 2 低 上道工序没有发现这种失效模式时，下一道工序将会发现 1 不可能 这种失效形式一定可以在工序内发现 注：过程（工序）包括操作人员 10.失效模式综合评分（RPN）失效模式综合评分（RPN）由下面的公式得出：发生概率严重性发现概率失效模式综合评分 32 当失效模式综合评分计算出来后，我们应首先针对分值最高的失效模式和关键项目采取措施。11.填写 PFMEA&A 小组成员的姓名；12.填写工序号，用一位附加数表明失效形式的项目；13.工序名称或工序内相应部分的特殊说明；14.工序的功能；15.确定与指定工序相关的各种失

28、效形式；16.各种失效形式的原因；17.失效对零件的影响；18.失效对总成件的影响；19.发生概率评分值；20.严重度评分值；21.发现概率评分值；22.根据公式第 10 项要求以及记录的结果来计算 RPN；23.优先考虑失效模式综合评分最高的项目所采取的措施；24.25.26.a).DES 设计 b).PRO 生产 c).MAN 管理 27.28.29.30.填写实际采取的措施；31.填写对策贯彻实施负责人；32.填写对策实施日期；33.填写建立或修改的详情，并由供应商和 WDHAC 接收、检查和批准的负责人签名；34.续表的内容按此表中 1232 栏所要求的填写。6 建立 PFMEA&A

29、对于指定的产品，供应商应在产品可行性阶段和工序计划/设计阶段前着手进行从下面三个方面明确对策的实施：考虑所推荐的对策，重新评价评分结果，并记录在相应的栏中；33 PFMEA&A。在整个开发阶段，应与有关的 WDHAC 质量部门一起不断地进行审查，有需要时在批量生产阶段也要进行。供应商对产品/工序的经验知识与 WDHAC 最终装配的经验知识的相互配合，能从PFMEA&A 中获得最大益处。7 PFMEA&A 的修改 应不断地审查 PFMEA&A,以便保持其时效性。为达到该目的，最重要的是通过定期审查来检查失效模式的发生频度和原因。这种修订在生产试验、批量生产或产品设计规格更改中都会发生，应通过结合

30、供应商和WDHAC 的知识和经验来提高以获取最大的益处。本页见工序失效模式与效应分析及措施（Word P26,P27）34 本页见工序失效模式与效应分析及措施(续表)（Word P26,P27）35 36 六、工序能力和控制 1 目的“工序能力和控制”为衡量在批量生产条件下,在 WDHAC 所期望的稳定的工艺方法下,工序是否能始终如一地实现预期质量水平提供依据。2 范围 供应商应使用“工序能力和控制”这一有效手段来防止出现产品缺陷。参考流程图-图表 11。3 产品质量 产品质量是加工制造过程中形成的，所以我们必须了解工序能否加工出高质量的产品。工序能力的研究是进行工序分析以确定该工序的能力。4

31、工序控制 只有当一个工序处于受控状态时,才能达到其最佳的能力。SPC(统计工序控制)被认为是用统计手段控制工序的普遍方法，它通过工序控制图来评价和保持工序的稳定性。通过一个时段的数据收集,并将数值描成图表,这样就可以看出异常的情况,并且采取措施消除产生异常的原因,以防止再次出现。总之,工序控制的基本职能就是保证工序稳定,并且在出现异常之前能够发现或预防。37 5 分析工具 分工序统计控制的详细方法没有在本手册里介绍,因为这种标准化的方法在其他有关的教科书或培训课程都有专门介绍。6 供应商管理层的职责 统计过程控制技术（SPC）用于工序控制、能力判断，改进时,只有正确的使用并用在能连续跟踪改进效

32、果的工作环境中才有效。供应商的高级管理层有责任为开展这项工作创造条件,他们应该是这项工作目标的重要推进者,并且对开展这项工作的人员给予必要的支持。遗憾的是,在应用 SPC 中,往往只注重技术或数据收集,而不注重其隐含的更广泛的管理责任的分析。SPC 的目标有四个方面:6.1 达到工序稳定。6.2 为怎样减少偏差来改进工序提供指导。6.3 评价工序特性。6.4 提供信息资料，帮助管理决策。7工序能力 批量生产的工序必须通过 WDHAC 的研究开发部认可，完成 Cpk 研究后才能进行生产。通过工序能力的研究,供应商能够采取必要的行动来保证工序达到预期的质量水平。所以必须确定:38 7.1 工序是否

33、满足要求。7.2 工序是否在任何时候都满足要求。7.3 当工序不能满足要求时,对其进行调整。工序能力指数(Cpk)是决定工序是否满足要求的依据：Cpk 1.33 好 工序能力符合要求 1.33 Cpk 1.0 基本可以 工序能力不能满足要求-要继续进行改进 1.0 Cpk 不可接受 工序不能生产出满足要求的零件(必须进行改进)与 C值一样,工序的中心偏差带也要用 Cpk 来评价。WDHAC 要求 Cpk 值必须 1.33,进行 Cpk 研究时建议最小的样本容量 n=30，在相同条件的连续生产过程中采样。供应商的操作人员有责任保持工序稳定集中并具有可预知性。8持续改进 供应商运用控制图对偏差进行

34、统计测算,可以反映出工序的固有偏差。目的是用适当的质量管理方法和技术确定工序偏差的原因,并且在不断改进模式下，减少偏差。这样的结果是,经过一段时间控制的范围应缩小，反映出工序的偏差越来越小，因此说明供应商在不断地进行质量改进。偏差的减少可以从工序能力指数的提高得到确认。如果供应商不按这种方法运用 SPC,那么供应商的高层有必要用批评的态度去评价一下公司运用 SPC 的情况,并且找出存在的问题。Cpk(C)效能表 39 标准 缺陷率 偏差 Cpk 合格率 PPM 1 个缺陷/每（）（Cp）0.86 99.0 1 10,000 100 3 1.0 99.7 0.3 3,000 333 1.1 99

35、.9 0.1 1,000 1,000 1.3 99.99 0.01 100 10,000 4 1.33 99.994 0.006 60 16,666 1.47 99.999 0.001 10 100,000 5 1.63 99.9999 0.0001 1 1,000,000 6 2.0 99.9999998 0.0000002 2PPB 500,000,000 40 本页见工序能力和控制流程图（Word P31）41 七、批次管理 1目的“批次管理”的目的是使所有在生产中或生产以后的产品都具有可追溯性。可追溯性可以通过辨认零部件上的特殊编号来确认该件是过去还是现在生产和装配的，或是有性能问题的

36、。2适用范围“批次管理”适用于原材料、零件或总成件的半成品。3进行“批次管理”的零件 3.1 WDHAC 将决定哪些零件要进行批次管理。3.2“批次管理”的零件将通过如图表 13 所示的“批次管理零件通知单”来告诉供应商。注：WDHAC 也可以在新产品开发时，以品质保证展开计划书形式通知供应商，当WDHAC 未特别指出哪些零件要进行批次管理时，应视为供应商所有的零部件都要进行批次42 管理。4不需进行“批次管理”的零件 供应商应保证有足够追溯性以便在出现问题时能准确快速地决定这些零件的范围。5 批次管理的方法 供应商制定批次管理的方法，由 WDHAC 研究开发部批准，并且按“批次号详细说明”进

37、行标记。如图表 14 和图表 15。5.1 选择批次管理的工序 根据零件的特性，从所有工序中选择主要的工序并形成批次（浇铸批次号、最终装配批次号等）。5.2 批次的形成和批次大小的决定 批次的形成和批次的大小用下表来决定。项 目 确定批次形成和批次大小的标准 1.原材料 每次材料的装载量、每次配料量、每卷材作为一批次。2.制造条件和工艺 每当制造的条件和工艺变化时作为不同的批次。3.机器、设备、模具、装置 当使用多种机器、设备、模具、装置和工具时,每一次变更都要作为不同的批次。4.检测仪器 当检测仪器的调整对测量值影响较大时,每一次调整都作为不同的批次。5.生产 按每个生产日或生产班次分批次。

38、6.采购 按每一次采购（收货）量分批次。5.3 批次号的表示（标识）43 对于必须进行“批次管理”的零件,每一个零件都要进行标记,以便容易区分制造工序。但是对于那些由于零件本身的特性，不能在零件上做标记的零件，有关部门必须讨论如何进行批次标识。5.3.1 批次号的构成 作为一般原则,制造日期和工序批次号标记以及机器和模具的分类等将由字母和数字组合来表示,供应商必须指明批次号的构成。例子：9 k 06 3 模具、机器或操作者标记 日 月 年(只用最后 1 位数字)5.3.2 标记的部位 标记的部位必须是在成品或半成品都容易看见的地方。对由多个零件组成的总成件可用最终装配批次号标记。但在这种情况下

39、，供应商应有一些记录表格或管理方法来识别该最终装配批次号的总成件是由哪些零件组成的。这些记录必须保存，以便必要时查看。5.3.3 批次管理标记的方式 零件上的批次管理号应该使用如压印、浇铸或用永不褪色墨水等不易擦掉的方法做标记。5.4 供应商的分包商生产/装配的零件 这些零件必须进行同样的管理，这可能要根据供应商所使用的生产阶段来评审。但所有时期的批次将被保留（如图 A 所示合成零件的情况）。44 工序 制品 成品 图 A 注意：对于用多模腔成型的零件，最好的做法是在零件上模压出型腔号/日期代码。对于有最终装配批次号但又包含有重要工序的初级零件（如一个铸件，随后要加工或装配，但它原来的批次号已

40、经被弄掉），这样的零件必须进行单独标记，如日期代码与最终装配批次号一起浇注在初级零件上。材料 A 材料 B 材料 C 材料 D 45 本页见批次管理流程图（Word P35.36）46 本页见指定批次管理零件的通知（Word P35.36）47 本页见批次管理（Word P37.38）48 49 本页见批次管理填写说明（Word P37.38）50 6批次标识的附加要求和发运零件的管理 WDHAC 研究开发部将通过一张“批次跟踪单”来决定是否有必要增加批次管理的程度。6.1 批次跟踪单 装运需进行“批次管理”的零件时，可能会要求使用一张“批次跟踪单”，如图表16。批次跟踪单将附在零件上或包装箱

41、上，WDHAC 的制造部门将对此优先处理。批次跟踪单按以下要求填写：6.1.1（i）如果有两个或两个以上的生产批次（即在同一次交货中有不同批次管理号），那么每批次都应有一张批次跟踪单。（ii）在同一生产批次有两个或两个以上包装箱时，每个包装箱应附有“分装交付”单。如图表 17。6.1.2 供应商应保存批次跟踪单的第 1 联。51 6.1.3 运输和储存管理必须依次序进行，换句话，就是 FIFO（先进，先出）原则。6.1.4 次品的处理（i）一般来说，这些零件将退还给供应商进行分析，然后打碎销毁。（ii）但是，若缺陷被 WDHAC 研究开发部认为是无关紧要的缺陷，那么经过 WDHAC 研究开发部

42、的同意，这些零件可以进行修理。在大多数情况下，供应商将负担修理工作。这些零件交给 WDHAC 时必须使用初物管理标签（附上）明确标识。同时，必须在修理过的零件上打上清晰可见的标记，并且应靠近批次管理标记的地方。（如用白色小漆点来表示修理过的，等）在交付修理过的零件时，这些修理件可以混在一起编组，作为一混合批次。供应商必须保存完整的记录。6.2 批次管理记录的内容 供应商将保留下述记录：6.2.1 每个零件和每个重要工序必须准备和保留一份“批次管理登记表”。6.2.2 在登记表中记录的项目：（i）前一道工序的零件的接收情况，即日期、前面的重要工序、批次号、数量。（ii）零件传送到下一道工序的情况

43、，即日期、本工序批号、零件数。（iii）次品的处理情况，即销毁或修理（与 WDHAC 研究开发部协商以后）的日期，次品的状态，修理的内容和方法，修理零件的数量，交付日期。6.2.3 WDHAC 成品的标识号码管理将由 WDHAC 研究开发部来进行。WDHAC 有关的装配部门将填写批次跟踪单的下半部分，即将产品标识号码填在“对应的车架或顺序号”栏，并保留批次跟踪单的第二联。WDHAC 研究开发部应保留和归档第三联。制造部门将会把批次跟踪单的第三联交还 WDHAC 研究开发部以便他们管理存档和记52 录。7 填写批次跟踪单 因为批次跟踪单的重要性，所以必须按指定的方法填写。1 按照图表 17 所示

44、填写表格。2 批次跟踪单须由供应商按 WDHAC 研究开发部的要求，对每一批交付的零件进行填写。3 批次跟踪单的第一联由供应商保存（1 年）。4 在“分装交付”情况下，即同一个生产批次号，但有 2 个或 2 个以上的包装箱，每一个包装箱应附有“分装交付单”。(参考图表 17)53 本页见批次跟踪单（Word P41）54 本页见批次零件-分装交付单（Word P42）55 八、工序质量管理表(PQCT)目的“工序质量管理表(PQCT)”是供应商用于表达其品质计划和品质管理是如何保证工序质量的方法。56 2适用范围 PQCT 应由供应商在开发阶段的初期至质量认可阶段制定。在交付产品用于质量认可前

45、,应由 WDHAC 研究开发部对 PQCT 进行确认与批准。参考流程图-图表 18。3“工序质量管理表(PQCT)”的应用 3.1 生产条件的标准化是保证质量稳定的基础，若所有质量特性都有确切的标准(公差等)，并有相关的检测仪器,质量稳定是可以做到的。因此，PQCT 应定义从材料供应(物品内部)到生产和分装/发运各阶段的质量特性和生产条件控制参数。基本观念是：产品质量是在生产过程中形成的。3.2 在生产过程中影响产品质量的因素(参数等)包括：3.2.1 工作流程，或工序体系。3.2.2 在每一生产工序如何控制指定的质量特性。3.2.3 操作条件(工序参数控制)或生产设备、检查标准、工具和模具变

46、更频率，等等。3.3 在开发阶段，通过对生产产品的评价来判断改进的效果。存在缺陷可能表明未能完全理解标准，这还可能导致问题的重复出现。为了将来的标准，有必要了解和总结这些经验,。3.4 供应商应使用 PQCT 对质量特性实施定期检查,以确保列出的工序条件能得到维持和控制。3.5 如果供应商更改了工序条件(如为克服产品质量缺陷而实施改进行动或纠正措施),就应重新制定 PQCT 并发给相关的质量部门(参照更改管理)。3.6 当 WDHAC 提出有必要进行质量保证调查(QAV-2)时,PQCT 可作为评审议程的基础。4“工序质量管理表”(PQCT)的结构“工序质量管理表”由如下两张标准格式页组成：4

47、.1 工序质量管理表（）-图表 19 该标准格式页用于介绍工序情况，如:4.1.1 工序体系流程图,详细说明各个工序阶段。4.1.2 工序中用到的所有零件的“构成零件清单”。4.1.3 制定和修订记录。4.1.4 供应商审核和 WDHAC 批准的签字。4.2 工序质量管理表（）-图表 20 该标准格式页用于详细说明各工序阶段,由材料供应、整个生产过程至最后的分装/发运。57 应明确质量特性和生产条件控制参数,使 PQCT 能说明质量在生产工序中得到保证。确定实际的质量特性参数和相关机器设备的控制参数(即应清楚地标出重要的和关键的工序参数,规定适当的容许公差)。注意：关键工序包括 ISO9000

48、 中所定义的的特殊工序。检查记录数据等应分清楚责任人。PQCT 应包括(但不限于)零件品质基准书所列出的所有条款。5“工序质量管理表”的填写 标准“PQCT”格式页按如下方法完成：5.1 工序品质管理表(1)内容说明如下：1.机种；2.零件号（相关图纸上）；3.零件名称（相关图纸上）；4.图纸上所定的零件重要等级；5.此处空白用来填写工序流程图，并标明工序代号；6.用相应的符号代表此工序完成的内容；7.填写零件进入本工序时的工序流程图上的序列号；8.零件号（相关图纸上）；9.零件名称（相关图纸上）；10.零件供应商名称；11.填写此表建立和修订的详情，并由编制、审核PQCT 表的负责人签名；1

49、2.由供应商质量经理签名并注明日期；由 WDHAC 批准并注明日期；5.2 工序品质管理表（2）内容说明如下：1.填写工序流程图序列号；2.按流程图上的定义，填写工序各阶段的描叙；3.从表下面的项目中选择潜在的整车失效模式，并填入代号；4.用Y标明与安全性有关的重要项目的相关质量特性；5.填写工序流程图内所确定的控制项目的编号；6.填写质量特性所要求的控制项目（如：尺寸、形状和颜色等）；7.填写相应的合格范围（如：公差、样件等）；8.确定对控制项目进行确认的负责人的职务；9.填写检查手段（如：千分尺、表盘测试仪、目测、样件等）；58 10.填写检查频率：如：（1）开始工作时；每班；每周一次；每

50、次安装等；（2）样本：n=10/批；n=1/50；n=1/200，等。11.填写对采样数据进行记录的方式（如：直方图,X-R 图，控制图，检查表，等）；12.填写报告检查数据的频率（如：零件品质标准书检查结果），按相关质量部门的要求；13.如果相关的生产条件对保持质量特性的持续稳定很重要，请用Y作标记；14.填写与生产控制条件相关的控制项目（如：压力、温度、循环周期、速度和加紧力等）；15.填写与工序相关的控制条件规范（如：机器、设备、夹具、工具、检具等的安装条件/有关数值）；16.确定对控制项目进行确认的负责人的职务（工程师，维修人员等）；17.确定控制方法的确认方式；18.检查控制项目的频