新《铁道交通规范大全》TBT2951-2023 铁道货车空气控制阀8.pdf

《新《铁道交通规范大全》TBT2951-2023 铁道货车空气控制阀8.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新《铁道交通规范大全》TBT2951-2023 铁道货车空气控制阀8.pdf（15页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、I C S4 5 0 6 0 2 0S3 2T B中华人民共和国铁道行业标准T B T2 9 5 1 _ 2 0 0 9代替T B T2 9 5 1 1 9 9 92 0 0 9 一”一1 1 发布铁道货车空气控制阀A i rc o n t r o l l i n gv a l v eo fr a i l w a yw a g o n2 0 10 0 5 0 1 实施中华人民共和国铁道部发布目次前言1 范围2 规范性引用文件3 控制阀组成4 性能要求5 技术要求6 试验7 检验规则8 标志、包装、贮存及运输附录A(规范性附录)控制阀的试验台试验方法-附录B(规范性附录)专用试验台的机能检测方法

2、T B T2 9 5 1 2 0 0 91111224451T B T2 9 5 1 2 0 0 9前言本标准代替T B T2 9 5 1-1 9 9 9(铁路车辆用1 2 0 型货车空气制动控制阀技术条件。本标准与T B T2 9 5 1-1 9 9 9 相比主要变化如下：适用范围不同；增加了性能要求；增加了控制阀中主阀、紧急阀在专用试验台上的试验方法及专用试验台机能检测方法增加了控制阀的型式试验；修改了材料的技术要求。本标准的附录A，附录B 为规范性附录。本标准由青岛四方车辆研究所有限公司提出并归口。本标准起草单位：中国铁道科学研究院机车车辆研究所。本标准主要起草人：陶强、吴培元、孙德环、

3、姚小沛。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：T B T2 9 5 l 1 9 9 9 铁道货车空气控制阀T B T2 9 5 1 2 0 0 91 范围本标准规定了铁道货车空气控制阀(以下简称控制阀)的技术要求，试验，检验规则，标志、包装、贮存及运输等。本标准适用于新造铁道货车二压力直接作用式1 2 0 系列空气控制阀。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。G

4、B T11 7 3 一1 9 9 5 铸造铝合金G B T1 1 7 6 1 9 8 7 铸造铜合金技术条件(n e qI S O1 3 3 8：1 9 9 7)G B T1 1 8 4-1 9 9 6 形状和位置公差未注公差值(e q vI S O2 7 6 8 2：1 9 8 9)G B T1 3 4 8-1 9 8 8 球墨铸铁件G B T1 8 0 4-2 0 0 0 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(e q vI S O2 7 6 8 一l：1 9 8 9)G B T4 2 3 7-2 0 0 7 不锈钢热轧钢板和钢带G B T6 4 1 4-1 9 9 9 铸件尺寸公差与机械

5、加工余量(e q vI S O8 0 6 2：1 9 9 4)G B T1 0 1 2 5-1 9 9 7 人造气氛腐蚀试验盐雾试验(e q vI S 09 2 2 7：1 9 9 0)G B T1 5 1 1 4 1 9 9 4 铝合金压铸件G B T1 5 11 5 一1 9 9 4 压铸铝合金G B T1 6 9 4 7-1 9 9 7 螺旋弹簧疲劳试验规范G B T1 8 6 8 4-2 0 0 2 锌铬涂层技术条件T B T6 6 1 9 9 5 机车车辆制动机弹簧技术条件T B T1 4 9 2-2 0 0 2 铁道车辆制动机单车试验方法T B T2 2 0 6-1 9 9 1车辆

6、用1 0 3 1 0 4 型空气分配阀橡胶件3 控制阀组成控制阀由主阀(包括半自动缓解阀)、紧急阀和中间体组成。4 性能要求4 1控制阀性能及作用应能与国内现有货车阀无条件混编运用。4 2 控制阀在制动管定压为5 0 0k P a 或6 0 0k P a 时均应正常工作。4 3 控制阀应能与J z 一7、2 6 一L、D K 一1、C C BI I 等型机车制动机匹配，并既能适应机车制动机无压力保持操纵又能适应机车制动机有压力保持操纵的要求。4 4 为适应货物列车运用要求，控制阀应具有充气、减速充气、缓解、加速缓解、常用制动、常用加速制动(1 2 0 1 型货车空气控制阀)，保压、紧急制动等作

7、用。紧急制动时，制动缸压力应有二段上升，跃升压力应为1 1 0k P a 一1 7 0k P a。4 5 控制阀可与直径为3 5 6m m、3 0 5l f f l m、2 5 4r l l i i f l 及2 0 3m m 的制动缸配套使用。1T B T2 9 5 1 2 0 0 94 6 控制阀本身应具有半自动缓解功能。4 7 控制阀在一5 0。c 7 0 使用环境温度下应能正常工作；经1 1 0、3h 解冻工况，恢复使用环境温度后控制阀的制动、保压、缓解等各项性能均应能符合单车试验要求。4 8 控制阀的紧急制动波速应大于2 5 0m s，常用制动波速不应小于1 8 0m s，缓解波速不

8、应小于1 5 0m s。5 技术要求5 1控制阀应符合本标准及经规定程序批准的设计图样和技术文件的规定。5 2 机械加工零件未注尺寸公差的极限偏差按G B T1 8 0 4 一m 执行，未注形位公差按G B T1 1 8 4 一K执行。5 3 球墨铸铁件应满足G B T1 3 4 8-1 9 8 8 的规定，其未注铸件尺寸公差的极限偏差按G B T6 4 1 4 一C T l 0 执行。铸件金相组织球化率为2 级4 级。5 4 铜件应满足G B T1 1 7 6 一1 9 8 7 的规定，其未注铸件尺寸公差的极限偏差按G B T6 4 1 4 一c T l o 执行。5 5 铝合金压铸件应满足

9、G B T1 5 1 1 4-1 9 9 4、G B T1 1 7 3 一1 9 9 5 的规定，未注铸件尺寸公差的极限偏差按G B T6 4 1 4 一c T 6 执行，化学成分及机械性能应符合G B T1 5 1 1 5 1 9 9 4 的规定。铸件加工后进行阳极氧化处理，镀层厚为0 0 0 8m m 0 0 2 5m m。5 6 铸铁件应进行煮蜡处理，在温度为8 0 1 1 00 C 的液体石蜡中浸泡1 5m i n 以上，取出后应立即用不低于5 0 0k P a 的压缩空气吹净多余石蜡。5 7阀内各不锈钢套应满足G B T4 2 3 7 2 0 0 7 的规定。5 8 弹簧应符合T B

10、 T6 6 1 9 9 5 的要求。弹簧表面处理应符合G B T1 8 6 8 4-2 0 0 2 的规定，镀层厚为0 0 0 4m m 0 0 1m m。弹簧抗腐蚀性能应符合G B T1 0 1 2 5-1 9 9 7 的规定，出现红锈的时间不应低于2 4 0h。弹簧疲劳寿命试验应符合G B T1 6 9 4 7-1 9 9 7 的规定，疲劳试验循环1X1 0 6 次，弹簧的可靠性评定应达到合格。5 9 压装阀套、阀座时应先将零件吹洗干净，在零部件待结合面均匀涂以适量的白铅油。5 1 0 主阀组装时，在节制阀、滑阀，滑阀套之研磨面上涂以适量的改性甲基硅油，在各活动O 形密封圈处涂以适量G P

11、 一9 或7 0 5 7 硅脂。主活塞、滑阀、节止阀装人阀体内拉动时，动作应灵活，阻力应适宜，膜板边缘应完全人膜板槽内。5 1 1 橡胶件应满足图样及T B T2 2 0 6-1 9 9 1 和有关合成橡胶的技术要求，各橡胶件不应接触煤油、汽油、机油及酸碱等腐蚀性物质。5 1 2 主阀体组成、缓解阀体组成、紧急阀体组成、中间体及铝合金铸件应进行不低于7 0 0k P a 压力下的密封试验，保压时间不应低于3 0s，各气路间不应串风或漏泄。铸件、压铸件加工后应进行不低于7 0 0k P a 风压试验，保压时间不应低于3 0S，各气路不应串风和漏泄。51 3 控制阀组装后，在非安装面涂以底漆和面漆

12、，干膜厚度应分别不小于0 0 3m m。6 试验6 1 试验项目6 1 1控制阀中主阀、紧急阀的性能试验。6 12 包括常温、低温和高温三种工况的环境试验，其温度及保温时问如下常温试验试验温度为一1 0 3 0，保温1 2h。低温试验试验温度为一5 0 一一4 8，保温4 8h。高温试验试验温度为6 5 7 0，保温1 2h。6 2 性能试验2T B T2 9 5 1 2 0 0 9主阀(包括半自动缓解阀)、紧急阀组装后在控制阀专用试验台上进行试验，试验方法及要求见附录A。专用试验台机能检测方法见附录B。6 3 环境试验6 3 1 试验设备及试件6。3 1 1试验设备包括一个标准的货车单车试验

13、器(以下简称单车试验器)、全套单车试验装置和环境试验室。试验装置在环境试验室的布局如图1 所示。图1 试验装置示意图6 3 1 2 单车试验器应符合T B T1 4 9 2-2 0 0 2 的规定。6 3 1 3 环境试验室的面积应足以容纳全套单车试验装置(推荐面积为4 5m 2 以上)。试验室应能在一5 0 一7 0 温度范围内连续工作。6 3 1 4 用以测定温度用的温度计的精度应在1 以内，试验期间应有连续的温度记录。6 3 1 5 制动管容量风缸容积应为(1 5 5 0 1 5)L。6 3 1 1 5 管路的各连接处在各试验温度下不应漏泄。允许使用柔性软管。6 3 1 7 环境试验室外

14、部的管路应用隔热材料保护。6 3 1 8 来自储风缸的管路公称内径为1 5m m 一2 5l n m。6 3 1 9 储风缸容积应大于4 5 0L。6 3 1 1 0 在进行各种预定温度下的试验时，应使用同一套试件。6 3 2 试验步骤6 3 2 1在各工况试验前，控制阀和储风缸压力空气应在相应温度下保持6 1 2 要求的时间。单车试验器操纵阀手把(以下简称手把)置充气位，在保温期间及进行试验前不应使控制阀反复动作。6 3 2 2 控制阀按T B T1 4 9 2-2 0 0 2 中装1 2 0 型或1 2 0 1 型制动机有关项目进行，其缓解感度试验参照车辆制动管公称内径为3 2m m、长度

15、1 6m 以下的规定。低温试验与T B T1 4 9 2-2 0 0 2 要求不同点如下：“全车漏泄试验”要求制动管压力在1m i n 内下降不应超过2 0k P a。“制动感度试验”要求减压5 0k P a 前，应发生制动作用。制动管的压力继续减压不应超过5 0k P a。3T B T2 9 5 1 2 0 0 9“缓解感度试验”要求制动缸压力应在3 0S 内开始缓解。“加速缓解试验”手把移至3 位，5s 后，手把置2 位。其他相同。“紧急制动试验”要求制动管减压1 5 0k P a 前应能产生紧急放风作用。7 检验规则7 1出厂检验7 1 1 出厂检验按5 1、62 内容逐件检验。7 1

16、2 检验合格的产品应有合格证，合格证的内容包括：a)产品名称、型号；b)制造单位；c)生产日期；d)检查人员姓名或代号；e)产品编号；f)合格印章。7 2 型式检验7 2 1 型式检验的项目包括6 2、6 3 的内容。7 2 2 在下列情况下应进行型式检验：a)新产品鉴定试验时；b)累计生产数量每达到2 1 0 4 套或连续生产一年时；c)结构、生产工艺或材料有重大改变时；d)产品停产一年后，恢复生产时；e)定型产品转厂生产时。8 标志、包装、贮存及运输8 1主阀体、缓解阀体、中间体、紧急阀体及各压铸件上应按图样技术要求铸有制造厂名称或代号。主阀体、主阀上盖应按图样技术要求铸有控制阀型号。主阀

17、体、中间体应按图样技术要求铸有铸造日期(年、月)。8 2 中间体组成包装：所有管口应采用相应的尼龙塞堵堵好，不应松动，主阀、紧急阀两安装法兰面分别用尼龙压板盖好，用螺母拧紧，螺栓丝扣处应涂有适量的油脂。8 3 主阀组成包装：法兰面用尼龙压板盖好，用尼龙丝堵塞紧，局减阀盖和缓解阀上盖的通气孔用尼龙丝堵塞紧，主阀排气口用尼龙丝堵塞紧，缓解阀手柄座用手柄防护罩加以保护，缓解阀手柄用袋装好，一并放人塑料袋后，封好袋口。8 4 紧急阀组成包装：法兰面用尼龙压板盖好，用尼龙丝堵塞紧，再装入塑料袋内，封好袋口。8 5 中间体、主阀组成、紧急阀组成可根据运输要求分箱(或筐)装运，所用包装箱(或筐)规格和质量应

18、符合铁路运输搬运和堆放的要求。8 6 控制阀应存放于干燥、洁净场所。当存放期超过6 个月时，应重新清洗换油，存放期超过1 年应分解，橡胶件更换新品，并应在控制阀专用试验台上试验，合格后方准使用。8 7 每套控制阀应附有合格证。8 8 控制阀运输中应避免接触油类和有机溶剂等，避免碰撞和阳光暴晒。4附录A(规范性附录)控制阀的试验台试验方法A1 试验台要求A 1 1 试验台的结构如图A 1 所示。A1 2 试验台用压力表量程和精度应满足表A 1 要求。表A1T B T2 9 5 1 2 0 0 9测量范围k P a精度等级使用部位0 10 0 004储风缸制动管容量风缸、副风缸、制动缸、加速缓解风

19、缸、紧急室、0 10 0 01 6 及以上制动管管路、副风缸管路、加速缓解风缸管路、制动缸管路0 6 0 02 5局减室A1 3 风缸、风缸与管路总容积误差应在l 之内，其容积及管路内径的要求如下：储风缸容积为8 2L，储风缸与管路总容积为8 2 4L，管路内径为咖1 7m m；副风缸容积为4 0L，副风缸与管路总容积为4 0 4L，管路内径为,1 7m m；制动缸容量风缸容积为1 1 6L，制动缸容量风缸与管路总容积为1 2L，管路内径为6 1 7m m；加速缓解风缸容积为1 1L，加速缓解风缸与管路总容积为1 1 4L，管路内径为4,1 7m m；制动管容量风缸容积为1 5L，制动管容量风

20、缸与管路总容积为1 5 7L，管路内径为咖1 7m m；紧急室容积为1 5L，紧急室与管路总容积为1 5 1L，管路内径为6 4m m；局减室容积为0 6L，局减室与管路总容积为0 6 1L，管路内径为6 4m m。A 1 4 试验台用压差显示器和与其配套的压差变送器、流量显示器、流量控制器和压力传感器应满足表A2 要求。表A2压差显示器和配套的测量范围一1 0 0k P a+1 0 0 l【P a压差变送器精度0 5 F S流量显示器和配套的流量范围(量程)0m L m i n 一5 0 0r f l L m i n精度2 FS流量控制器耐压1 0M P a测量范围Ok P a 10 0 0

21、k P a压力传感器精度02 FSA1 5 试验台应能够满足对风缸及管路进行充气和排气的要求，电磁阀应满足表A 3 的要求。表A 3换向时间O 0 42 位2 通工作压力0 0 82 位3 通电磁阀M P a通径1 5f i l m换向时间00 8工作压力2 位5 通电磁阀O 一0 8M P a通径8m m5T B T2 9 5 1 2 0 0 9表九3(续)工作压力0 1 0M P a直通电磁阀通径35m m1 制动管容量风缸与制动管间的开关；2 副风缸与副风缸管路问的开关；3 制动缸与制动缸管路间的开关；4 制动缸管路排风开关；5 加速缓解风缸与加速缓解风缸管路问开关6 加速缓解风缸管路排

22、气口与流量计问开关7 制动管容量风缸排风开关；7 a 制动管管路排风开关；8 主阀排气口与流量计间开关；9 加速缓解风缸快充风开关；1 0 储风缸截断开关；1 1 副风缸管路与流量计间开关；1 2 制动管容量风缸与加速缓解风缸间开关；1 3 制动缸快充风开关；1 5 制动管、副风缸管路与压差计间开关；1 6 副风缸快充风开关；1 7 紧急室快充风开关；1 8 副风缸管路排风开关；1 9 加速缓解风缸管路排风开关；2 l 局减排气口与流量计间开关；2 2 控制局减排气口和加速缓解风缸管路排气口的测漏气缸动作开关；2 3 控制主阀排气口的测漏气缸动作开关；2 4 推动缓解阀手柄动作及自动复位开关；

23、A 制动管容量风缸快充开关；B 制动管容量风缸慢充开关；c 制动管容量风缸排风开关；D 制动管容量风缸排风开关；E 制动管容量风缸排风开关；F 制动管容量风缸排风开关；G 制动管容量风缸排开关风；K 1、K 2 夹紧开关；一号总风源截断塞门；二号储风缸截断塞门；三号储风缸压力表截断塞门。图A 1控制阀试验台结构示意图6T B T2 9 5 1 2 0 0 9A2 试验准备开启一、二、三号塞门；确认总风源压力不低于6 5 0k P a；打开试验台所有电源开关，预热1 5m i n；调整调压阀，使储风缸压力为5 9 0k P a 一6 1 0k P a(试验台定压)；每天应进行试验台机能检测，机能

24、检测合格后方可进行控制阀性能试验；由微机控制进行自动试验(试验台置于自动位)时，各开关均由微机控制自动开闭。手动试验(试验台置于手动位)时，人工开闭各开关。A 3 试验步骤A 3 1 主阀试验A 3 1 1 主阀安装开通夹紧开关K 1，将主阀卡紧在主阀安装座上。开通夹紧开关I(2，将紧急阀座首板卡紧在紧急阀安装座上。A 3 1 2 漏泄试验A3 1 2 1 漏泄试验准备依次开通1 0 123 59A、1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、1 6；关断1，开通7 a，使主阀动作，待制动管管路压力空气排至零后，关断7 a；开通1、9、1 6，副风缸和加速缓解风缸压力充至定压。关断

25、A、9、5，开通D，制动管压力降至5 5 0k P a 时，关断D。待制动管压力稳定在5 5 0k P a后，关断1 6、1。开通7 a，制动管管路压力空气排至零后关断7 a，开通5。A 3 1 2 2 制动位漏泄试验A3 1 2 2 1 各结合面在各结合面处及缓解阀排气口、缓解阀手柄处涂刷防锈检漏剂(以下简称为检漏剂)进行检查，不应产生漏泄。A 3 1 2 2 2 局减阀膜板在局减阀呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应产生漏泄。A3 1 2 2 3 滑阀开通8、2 3，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于8 0m I m i n，关断8、2 3。开通2 1、2 2，检查局减排气口的漏泄量，流

26、量计显示值不应大于8 0m L m i n，关断2 1、2 2。A3 1 2 2 4 主活塞膜板及O 形密封圈，加速缓解夹心阀及0 形密封圈，局减阀杆、紧急二段阀杆、缓解活塞杆O 形密封圈及排风阀。关断2、3、5，检查副风缸管路和加速缓解风缸管路压力，在1 08 内压力下降不应超过5k P a。开通2、3、5。A 3 1 2 2 5 缓解阀膜板及O 形密封圈开通2 4，将缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，立即关断2 4，制动缸压力空气排零。在缓解阀上呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应产生漏泄。A 3 1 2 2 6 缓解阀内副风缸及加速缓解风缸气路、小止回阀、排风阀开通2 4，将缓解阀手柄推至全

27、开位，使副风缸压力降至1 0 0k P a 后关断2 4。在缓解阀手柄处涂刷检漏剂进行检查，不应产生漏泄；在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在1 0s 内产生的气泡高度不应大于1 2 m m。关断3，开通A、1、9 后，再开通1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、1 6。A 3 1 2 3 缓解位漏泄试验A 3 1 2 3 1 缓解位漏泄试验准备确认1 0、1、2、5、A 已开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。A3 1 2 3 2 结合面除主阀前盖及缓解阀下盖外，在各结合面周围涂检漏剂进行检查，不应漏泄。7T B T2 9 5 1 2 0 0 9A 3 1 2

28、3 3 滑阀、加速缓解阀套0 形密封圈和顶杆0 形密封圈。开通8、2 3，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于8 0m l M m i n，关断8、2 3。A3 1 2 3 4 滑阀和节制阀开通2 1、2 2，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于8 0m L m i n，关断2 1、2 2，开通3。A3 1 2 4 常用制动保压位漏泄试验A3 1 2 4 1常用制动保压位漏泄试验准备确认1 0、l、2、3、5、A 开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸均充至定压。关断A，开通D，使制动管容量风缸压力减7 0k P a 后，关断D。A 3 1 24 2 节制阀和滑阀、局减阀杆0 形密封

29、圈、6 3 8 夹芯阀、紧急二段阀杆0 形密封圈开通8、2 3，检查主阀排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于8 0m L m i n，关断8、2 3。开通2 l、2 2，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于8 0m L m i n，关断2 1、2 2。关断5，开通1 9，将加速缓解风缸管内压力完全排零后，开通6、2 2。检查加速缓解管排气口的漏泄量流量计显示值不应大于1 2 0m L m i n。关断6、2 2、1 9，开通5。A3 1 2 4 3 滑阀开通4，使制动缸容量风缸压力减至1 0 0k P a 时关断4，在缓解阀排气1 5 涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。待压力稳定后关断3、

30、5。制动缸管路压力在1 0s 内的压力变化不应超过7k P a。加速缓解风缸管路压力在1 0s 内压力下降不应超过5k P a。开通3、5、A、9 后，再开通1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、1 6、A。A 3 1 3 阀的作用和孔的通量试验A 3 1 3 1 试验准备确认1 0、l 235 开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。A3 1 3 2 主阀性能试验A 3 1 3 2 1 制动及缓解通路开通G，当制动缸压力升至3 5 0k P a 时，关断G。制动缸压力由零上升到3 5 0k P a 的时间不应大于4s。开通A，制动缸压力从3 0 0k P a 降至

31、1 5 0k P a 的时间：配用2 5 4m m 直径制动缸为4s 一7s；配用3 5 6m m 直径制动缸为3s 55s。待制动缸压力降至低于1 5 0k P a 后，开通9，再开通1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、5、A。久3 1 3 2 2 缓解阻力开通D，使制动管压力减至5 5 0k P a，关断D。待制动管压力稳定后，关断1 6。开通D，使制动管减压5 0k P a，关断D。待制动缸压力稳定后，开通1 9、1 6，再开通1 5，待压力稳定后，压差计清零。关断1 9、1 6，开通B，制动缸压力降至零后，关断B、1 5。检查从开通B 到制动缸压力降至零的过程中，制

32、动管与副风缸的压差最大值应为6k P a 一1 6k P a。A 3 1 3 2 3 局减孔开通9、A 后，再开通5、1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、1 6、A。开通C，产生局减作用时，关断c。局减室压力从开始升压到降至4 0k P a 的时间：1 2 0 阀为3s 9s；1 2 0 1 阀为3s 1 2s。局减排气结束后制动管减压量：1 2 0 阀不应大于4 0k P a；1 2 0 1 阀不应大于5 0k P a。A 3 1 3 2 4 局减阀作用8T B T2 9 5 1 2 0 0 9开通1 6、4，当制动缸压力降压至2 0k P a 时，关断4，制动缸管路压力

33、由3 0k P a 上升到5 0k P a 的时问为1 5s 4s，并在5 0k P a 一7 0k P a 时停止升压。再开通4，当制动缸容量风缸压力降低3 0k P a 时，关断4。制动缸管路压力应再升到5 0k P a 7 0k P a。关断1 6，开通9、A 后，再开通1 6。待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、1 6、A。A3 1 3 2 5 保压稳定孔开通D，使制动管减压8 0k P a，关断D。开通1 6、D，将制动管压力减为4 5 0k P a 后，关断D。开通1 5、1 1，确认副风缸的漏泄量在流量计上的显示值为(2 4 5 5)m L m i n。待制动管压力和

34、流量计显示值稳定后，压差计清零。关断2、1 6，检查稳定后的压差计数值为1 5k P a 6k P a，并且此时主阀不应缓解。关断1 5、1 1，开通2、9、A 后，再开通1 6，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压，关断9、1 6、A。A 3 1 3 2 6 加速缓解阀作用开通D，制动管压力减7 0k P a 后，关断D。开通4，制动缸容量风缸压力减至1 0 0k P a 时，关断4。开通1 6、D，使制动管压力降至比加速缓解风缸压力低7 0k P a 时，关断D、1 6。待制动管压力稳定后，开通1 8，主阀开始缓解时，关断1 8。制动管管路压力，从开通1 8 开始，4s 内制动管最高压力值

35、应比开通1 8 前的制动管压力值上升1 0k P a 以上，然后再下降。A 3 1 3 2 7 副风缸充气孔关断1，开通7 a、1 8、1 9、4，待副风缸和加速缓解风缸压力空气排零后，关断1 8、1 9、5、4、7 a。开通A，待制动管容量风缸充至定压后开通1。副风缸压力由5 0k P a 上升到1 5 0k P a 的时间：配用2 5 4m m 直径制动缸为1 5 5s 一1 98；配用3 5 6m m 直径制动缸为】2 5s 1 6s。A 3 1 3 2 8 加速缓解风缸充气通路开通1 6，待副风缸压力充至定压后，开通5，加速缓解风缸压力由1 0 0k P a 上升到2 0 0k P a

36、 的时间应为1 2s 1 8s。关断A，开通9，待加速缓解风缸充至5 5 0k P a 后，开通A。待副风缸和加速缓解风缸压力充至定压后，关断9。A 3 1 3 2 9 紧急二段阀作用关断A、5，开通D，制动管压力降至5 5 0k P a 时，关断D。待制动管压力稳定在5 5 0k P a 后，关断1 6、1 开通7 a。制动缸容量风缸压力由零快速上升到11 0k P a 1 7 0k P a，然后缓慢上升至平衡压力，并检测由零上升到3 5 0k P a 的时间：配用2 5 4m m 直径制动缸为6 5s 9s；配用3 5 6F i l m 直径制动缸为4 5s 65S。关断7 a，开通5。检

37、测加速缓解风缸压力从5 5 0k P a 降至5 0 0k P a 的时间为1 5s 6s(仅对1 2 0 1 阀)。A 3 1 3 2 1 01 2 0 1 阀常用加速制动作用开通A、1、4、1 6、9、1 7、8，待制动管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧急室均充至定压后，关断1 07 4、1 67 87 5。同时开通C、E，使制动管减压5 0k P a，关断C。等待2 0s 开通2 l、2 2，检查2 0s 内流量计显示值，如果超过1 0 0m L m i n，则关断2 2，等待2 0S，开通2 2。检查2 0s 内流量计显示值，流量计显示值不应超过1 0 0m L m i n。关断E、

38、2 l、2 2。开通l o、4、1 6、8、5，待制动管容量风缸、副风缸、加速缓解风缸和紧急室均充至定压后，关断1 0、4、1 6、8、5。同时开通C、D，使制动管减压5 0k P a，关断D。等待2 0s 开通2 1、2 2，2 0s 内流量计显示值应大于1 0 0m l V m i n。从开通2 1、2 2 到流量计流量显示值大于1 0 0m L m i n 时，加速缓解风缸管路压力下降不9T B T2 9 6 1 2 0 0 9应大于2 0k P a。关断C、2 1、2 2、1 7。A 3 1 3 3 缓解阀A 3 1 3 3 1 缓解阀锁闭性能开通1 0、5、1 6，待制动管容量风缸、

39、副风缸、加速缓解风缸均充至5 5 0k P a 后，关断9、1 6、1。开通7 a，待制动缸容量风缸压力稳定后，关断7 a。开通2 4，缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，关断2 4。从副风缸压力开始下降起，2S 内制动缸应开始缓解。制动缸容量风缸压力从3 5 0k P a 降至4 0k P a 的时问不应超过4s，并且制动缸压力应能排至零。A 3 1 3 3 2 缓解阀内副风缸和加速缓解风缸通路开通2 4，使缓解阀手柄推至全开位，副风缸压力降至1 0 0k P a 后，关断2 4。此时检查加速缓解风缸压力应低于副风缸压力。副风缸压力从3 0 0k P a 降至1 5 0k P a 的时间应不

40、超过7S。A3 1 3 3 3 缓解阀复位关断3，开通7 a、1 8、1 9。当副风缸压力降至4 0k P a 1 0k P a 时，制动缸管路压力应开始上升。试验完毕，排空各部压力空气。关断K 1，卸下主阀，关断全部开关。A 3 2 紧急阀试验A 3 2 1 紧急阀安装开通夹紧开关I 2，将紧急阀卡紧在紧急阀安装座上。开通夹紧开关K l，将主阀座盲板卡紧在主阀安装座上。确认关断其他开关。A3 2 2 漏泄试验A3 2 2 1 试验准备依次开通1 0、l、A、1 7，待制动管容量风缸和紧急室压力均充至定压后，关断A、1 7，开通G 和D，使紧急阀发生紧急放风作用。待紧急室压力排零后，关断G 和

41、D。开通A、1 7，将制动管和紧急室均充至定压。A 3 2 2 2 各结合面及排气口在所有的盖及胶垫周围涂刷检漏剂进行检查，不应产生漏泄；在紧急阀排气口涂刷检漏剂进行检查，1 5S 内产生的肥皂泡高度不应大于1 2m m。关断1，制动管管路压力在2 08 内下降不应超过5k P a。A3 2 3 紧急阀性能A 3 2 3 1 试验准备开通1，待制动管容量风缸和紧急室压力均充至定压后，关断A，开通C，待制动管容量风缸和紧急室压力均降至5 5 0k P a 时，关断C。待压力稳定后，关断1 7。A 3 2 3 2 紧急灵敏度开通G。制动管减压1 6 0k P a 以前应发生紧急放风作用。从发生紧急

42、放风作用开始到降至4 0k P a的时间不应超过1 5s；检查紧急室压力，从制动管发生紧急放风作用开始到降至4 0k P a 的时间为1 2 5s 1 6 5s。开通1 7，待制动管和紧急室压力排零后，关断1 7、G。A 3 2 3 3 紧急室充气孔开通A。紧急室压力由零上升到2 0 0k P a 的时间为1 2 5S 1 7 5s。开通1 7，待制动管容量风缸和紧急室压力均充至定压后，关断A。开通C，待制动管容量风缸和紧急室压力均降至5 5 0k P a 时，关断C。待压力稳定后，关断1 7。A 3 2 3 4 安定性能开通F，制动管减压2 0 0k P a 后，关断F。在制动管压力下降过程

43、中紧急阀不应发生紧急放风作用。试验完毕，排空各部压力空气。关断I 2，卸下紧急阀，关断全部开关。1 0附录B(规范性附录)专用试验台的机能检测方法T B T2 9 5 1 2 0 0 9B 1 试验台开机B 1 1 开启一、二、三号塞门。B 1 2 确认总风源压力不低于6 5 0k P a。B 1 3 打开试验台所有电源开关，预热1 5m i n。B 1 4 调整调压阀，使储风缸压力为5 9 0k P a 6 1 0k P a(试验台定压)。B 1 5 流量显示器置“关断”位，流量值显示零。B 1 6 将试验台附带的主阀安装座盲板和紧急阀安装座盲板卡紧在试验台安装座上。B 1 7 微机控制进行

44、自动试验时(试验台置于自动位)，各开关均由微机控制自动开阀。手动试验时(试验台置于手动位)，人工开闭各开关。B 2 各电磁阀殛管路的漏泄试验B 2 13、1 3、2、1 2、1 6、5、9、1 7 号电磁阀及管路开通1 0、A、1、9、1 6、1 7、1 3，待制动缸、加速缓解风缸、副风缸和紧急室压力均充至定压。关断1 0、9、1 6、1 7、1 3，开通G、1 8、4、1 9，待制动管容量风缸压力降至零后，等待1m i n 消除温度效应。检查制动缸、加速缓解风缸、副风缸、紧急室的压力变化，1m i n 内压力变化不应超过4k P a。B 2 23 421 8、1 5 副1 1、5、1 9 号

45、电磁阀及管路关断1 8、4、1 9，开通2 355s 后，关断2、3、5，开通F,9、1 6、1 7、1 3，待副风缸、制动缸和加速缓解风缸压力均降至零。检查副风缸管、加速缓解风缸管和制动缸管路的压力变化，1m i n 内压力变化不应超过3k P a。B 2 3A、B、C、D、E、F、G、7、1、1 6、1 2 号电磁阀及管路关断1、G、F、9、1 6、1 7、1 3，开通2、3、5、7 a、1 8、4、1 9 后，再开通1 0，待制动管容量风缸充至定压，关断l o、A，开通1 3，等待1r a i n 消除温度效应。检查制动管容量风缸的压力变化，lm i n 内压力变化不应超过4k P a。

46、B 2 41、7 a、1 5 列、1 7 号电磁阀及管路关断7 a，开通1。5s 后，关断l，开通G，待制动管容量风缸排至零。观察制动管容量风缸管路的压力变化，1m i n 内压力变化不应超过3k P a。关断G、1 8、4、1 9。B 2 51 3、A、B、9 号电磁阀及管路开通A、1、9 后，再开通1 0。待制动管容量风缸充至2 0 0k P a 后，关断1 0，再关断1 3、A、9，开通1 0，等待1m i n 消除温度效应。检查制动缸管、制动管和加速缓解风缸管的压力变化，1m i n 内压力变化不应超过3k P a。关断3、5。B 2 66、8、2 1、流量计排气口、副风缸管和制动管容

47、量风缸管与压差计接口开通1 6、1 1、A，待副风缸和制动管容量风缸充至4 5 0k P a 后，关断1 0，开通1 5，关断1 6、1、2。检查副风缸管路和制动管容量风缸管路的压力变化，1r a i n 内副风缸管路压力变化不应大于4k P a，制动管容量风缸管路压力变化不应大于3k P a。关断1 5、A。B 2 7 局减及加速缓解风缸管排气口、主阀排气口顶杆开通2 2，2S 后开通2 1、6，然后开通2，2S 后关断2。等待3 0S 消除温度效应，检查副风缸管路压力变化，1m i n 内压力变化不应大于2 0k P a。关断2 1、6、1 1。开通2 3，在主阀排气口顶杆处涂刷检漏剂进行

48、检查，主阀排气口顶杆处不应泄漏。关断2 3。1 1T B T2 9 5 1 2 0 0 9B 3 各机能孔径的检测B 3 1B孔开通1 0、1、G，待制动管容量风缸压力排至零后，关断G，然后开通B。检查制动管容量风缸管路压力由5 0k P a 上升到1 5 0k P a 的时间应为5 0s 5 3s。关断B。B l3 2C孔开通G，待制动管容量风缸压力排至零后，关断G，开通A，待制动管容量风缸充至定压后，关断A，等待1m i n 消除温度效应，开通C。检查制动管容量风缸管路压力从5 0 0k P a 降至4 0 0k P a 的时间应为2 4s 2 7s。关断C。B 3 3D孔开通G，待制动管

49、容量风缸压力排至零后，关断G，开通A，待制动管容量风缸充至定压后，关断A，等待1m i n 消除温度效应，开通D。检查制动管容量风缸管路压力从5 0 0k P a 降至3 0 0k P a 的时间应为8s 9S。关断D。B 3 4F孔开通G，待制动管容量风缸压力排至零后，关断G，开通A，待制动管容量风缸充至定压后，关断A，等待1m i n 消除温度效应，开通F。检查制动管容量风缸管路压力从5 0 0k P a 降至2 0 0k P a 的时间应为6 6S 7 2s。关断F。B 3 5G孔开通G，待制动管容量风缸压力排至零后，关断G，开通A，待制动管容量风缸充至定压后，关断A，等待1r a i

50、n 消除温度效应，开通G。检查制动管容量风缸管路压力从5 0 0k P a 降至2 0 0k P a 的时问应为4 7s 一5 2s。关断G。B 3 67 a孔开通G，待制动管容量风缸压力排至零后，关断G，开通A，待制动管容量风缸充至定压后，关断A，等待1m i n 消除温度效应，开通7 a。检查制动管容量风缸管路压力从5 0 0k P a 降至2 0 0k P a 的时间应为7s 一8s。关断7 a。B 3 7E孔关断1 0，开通9、1 7、A、G，待制动管容量风缸、加速缓解风缸和紧急室压力降至零后，关断G，开通1 0、B，将制动管容量风缸充至定压，关断1 0、B，待制动管容量风缸压力稳定后