原油罐区工艺管线施工方法.doc

《原油罐区工艺管线施工方法.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《原油罐区工艺管线施工方法.doc（24页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、原油罐区工艺管线施工方法1.11.2 主要施工工序控制点a） 总施工工序最终检验阶段施工准备技术准备材料准备现场准备机具准备人员准备职工培训图纸审核现场规划设备维护焊工考试技术文件准备工序交接设备布置单线图绘制审核计算机数据录入技术交底管线试压管线吹扫交工管线预制管线安装准备阶段安装阶段预制阶段喷砂除锈刷漆材料计算机录入材料验收材料核算b） 预制施工工序焊接工艺评定工艺标准选用与补充原材料、管阀配件检查、复验下料切割坡口加工面检查组对焊接焊缝探伤管段编号、封闭、出厂管段图设计阀门清洗、试压支吊架制作图纸审查、设计交底返修不合格c） 安装施工工序预制管段接收材料检查验收土建、结构、设备交安不合格

2、返修合格现场组装焊接检查验收无损检验支架安装1.3 采用的主要施工工艺1.3.1 施工准备a） 技术准备1） 技术人员认真熟悉图纸和其它设计资料及各种相关规范，通过图纸会审和设计交底来熟悉设计意图和解决疑问，编制切实可行的施工方案。2） 根据设计图纸资料及时绘制管道施工单线图。根据现场实际情况及施工要求划分预制及安装焊口，确定预制管段，制定施工计划。根据钢管订货长度进行详细排版并在单线图上详细布置焊缝位置并进行编号，施工前应根据图纸统计出所有加工管段数量等，确定预制管段，制定施工计划。3） 施工前对施工班组进行详细的技术交底。b） 材料准备1） 管材、管件、法兰、阀门、过滤器等管道组成件应具有

3、制造厂家产品合格证或质量证明书，无产品合格证或质量证明书的材料不得使用。其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按相应产品标准进行外观检验。钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷，不合格者不得使用。2） 若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性试验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批产品不得使用。3） 如发现表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不小于设计文件规定的最小壁厚。4） 阀门的外观质量不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；每批

4、可按5%且不少于一个进行抽检，若有不合格，需按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用，并应作好标识和隔离。5） 阀门安装前，应逐个对阀体进行液压试验。试验压力为公称压力的1.5倍。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封面进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。6） 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷、法兰端面要进行密封保护。7） 密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。带外定位环缠绕垫、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷

5、。8） 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析检验。9） 施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈刷、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书；焊丝应经除锈、除油脂、油漆；电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。10） 测量管材、管件的壁厚和椭圆度，发现不符合标准的管材、管件要申报建设单位和监理单位确定处置方案。同时管材、管件外观不得有重皮、凹坑、裂纹、缩孔等缺陷。11） 所有管材和管件必须按照公司材质色标管理规定和业主要求涂刷色标，色标在管材及配件轴线线均

6、匀分布，清晰明显。12） 到货材料需分材质、分规格摆放。13） 材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标。紧固件色标如下表：序号材质标记颜色备注135#浅绿235CrMoA灰c） 人员准备参加施焊的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则合格证，经项目质量经理/质量工程师确认并办理上岗证后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越岗施工。1.3.2 管道预制1.3.2.1 预制一般要求a） 应充分利用管道预制厂（场）的机械设备、胎具和环境等有利因素，确保管道加工精度,加深管段预制深度, 预制深度按寸D计算应达到70%左右。b）

7、预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。c） 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核下列内容：1） 审核图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符；2） 管段分段、现场安装预留口是否合理, 并应对管段预制尺寸进行现场复测, 划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。现场尺寸复测最好用细钢丝而不要用粉线。3） 管道支吊架规格型号是否正确。d） 管段下料应由两人进行，一人下料，一个复核。e） 壁厚相同的管道组成件组对时

8、，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：f） 不超过壁厚的10%，且不大于1mm。g） 不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则应按下图要求进行修整。T115T215451.5T1T1T2T1T21515T2451.5T1T11515T1T2T11.5T1T2305 T2-T110mm T2-T110mm(a)内壁尺寸不相等 T2-T110mm T2-T110mm(b)外壁尺寸不相等 (c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）、（b）和（c）中的15角可改用30。h） 管段及管件组对，在组焊口两侧各

9、20mm范围表面清除脏物、油迹、水份和锈斑。i） 组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。j） 点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。k） 管道焊接根据管径大小采用氩弧焊或氩电联焊焊接工艺。l） 焊接全过程应遵守焊接工艺评定规定的各项要求。m） 焊后按规范要求进行无损检验。n） 及时填写管道日检日报单 ZH0108。o） 预制管段编号和管支架编号，要求与图纸一致，字迹清晰、规整、标记完整。p） 按设计或规范要求清理管段内部直至合格后,对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。q） 预制件应按单线图号分装置、分

10、区、编号存放，并及时整理预制质量记录，单线图及相关资料。1.3.2.2 施工要求a） 下料、坡口加工1） 首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般由岗长填写，管道预制厂下料审核员复查。净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。2） 根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与管间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。管线下料采用1mm厚的石棉板圈带定位，记号笔或石笔划线。3） 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确、应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打

11、磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量12mm。4） 管子加工切断前必须移植原有标记。5） DN80以下及DN80规格的直管下料可采用无齿锯切割，DN100及以上的，选用氧乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口。6） 用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度不应低于-20，否则应进行预热与缓冷。7） 下料后管段要经复验，确认尺寸是否准确，且打磨光滑，标识齐全。b） 管段组对、点焊1） 组对前用角向磨光机、棒式砂轮机、钢锉等将坡口及内外两侧的母材表面清理干净，直到露出金属光泽。对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表规定，清理合格后应及

12、时焊接。管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等2） 管口椭圆度的校正可测量椭圆口长轴、短轴尺寸后大口径管线用千斤顶及胎具在管内校正，小口径管线用千斤顶从管口处校正。3） 对于壁厚相同管口处周长不相同情况，应找设计增补大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。4） 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊，直至整个管口固定为止。5） 马鞍口的组对应保证内壁对齐且满足焊透要求。承插口管端与承口管

13、件留出11.5mm间隙。6） 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。7） 法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合下表的规定。自由管段和封闭管段尺寸允差项 目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 8） 法兰组对方法执行下列要求。l 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm

14、。l 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。l 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。l 法兰螺栓孔应跨管子中心线两侧对称排列。l 组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。c） 焊接1） 焊接工艺管理l 焊接工艺评定规划见下表。序号材 质厚度范围(mm)选用的评定适用范围焊接方法焊接材料保护气体120#见评定1393AWA-MV见评定GTAW+SMAW见评定氩气l 施工前针对各类焊

15、接接头的焊接工艺评定应报经监理和业主批准。施焊过程严格按照要求的参数进行。2） 焊材管理l 入库材料应具有合格质量证明文件，并按照规范要求进行复验。l 焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类存放保管，明确标志。焊材库应配置空气温湿度记录仪，库房内温度保持在5以上，湿度不超过60%。焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离应不小于300mm，架子上宜放置干燥剂。l 由专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。3） 焊条烘干焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。4） 焊材发放：焊工凭施工员签发的焊材发放卡领取焊材。焊条用焊条桶领取，在保温桶中的存放时间控制在4

16、h以内。焊材发放人员作好发放记录。5） 焊接设备管理l 焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。l 每台电焊机单独接地，实行一机一闸一保护。l 地线直接接到焊件上，不得接到钢结构或设备上，以防电弧击伤管道或设备。6） 一般环境要求l 空气相对湿度90%。 l 焊时风速小于2m/s，手工电弧焊时风速小于8m/s。l 雨雪天气作业时采取适当措施，如搭设防风挡雨棚等。7） 正式焊接l 管径小于等于DN50的采用氩弧进行焊接；管径大于DN50的管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面；承插或角焊缝采用电弧焊进行焊接。l 正式焊接焊到点固焊缝时需将点固焊缝磨掉。l 不得在焊件表面引弧或试验电流。l

17、焊接前，再对施焊的坡口清理一遍，不得有氧化物或其它杂质存在。l 在焊接中应确保起弧和收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。l 每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。l 层间焊接时应再次用电动磨光机或钢丝刷进行层间彻底清理。d） 焊缝检验及管理1） 施焊后，在自检合格的基础上，严格实行“日报日检”制。2） 焊缝射线检测比例根据设计文件及设计要求的相关规范执行。e） 标识管理焊口的标识按统一的标准形式标注，如下图所示：管线号空视图号焊口号焊工代号1） 管道标识使用白色记号笔标记。2） 管道标识框线：用2mm以上橡

18、胶板制作300150的框线模板，作为管工每岗必备工具之一。f） 管道支架预制本工程管道滑动及固定管托、平管支托应根据设计管支架一览表提前进行预制，其制造质量应满足以下要求：1） 管道支架型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定；2） 管道支架组装尺寸与焊接方式符合设计图纸的规定。焊缝外观质量良好，不得有漏焊、欠焊，焊缝热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷；3） 管道支架的工作面应清洁、光滑，确保安装后平滑灵活、无卡涩现象。4） 管道支架预制完毕后应及时进行除锈防腐施工，防腐后应按照图纸在支架上进行编号，以备验收和安装。g） 预制件的验收、出厂1） 预制计划编制根据现场实际情况，例如现场设

19、备及钢结构安装情况、现场准备情况、现场安装计划等确定管线预制及出厂顺序。原则为对于设备已经就位、大口径管线、材料齐全管线安排优先预制和出厂。2） 预制出厂及验收l 当某一管段或支吊架预制工作结束后（包括所有的检验工作），管道及质检工程师要对预制件进行总体检查，重点检查管段预制是否符合二次设计图纸的要求、管道内部的清洁情况、管端坡口加工情况、预制件的标识准确性等。当有杂物时，大管可使用钢丝拖布拖拉清理法对其内部进行清理，小管采用空气吹扫。l 管子内部保持清洁和干燥、无锈、无切屑、无沙粒、无油脂、无氧化皮和其他杂质。l 经检查合格的预制管段端部采用塑料管帽或塑料封堵。l 预制场预制成型管段及管支吊

20、架应按安装区域分开摆放，标识清楚，材质分开。 1.3.3 管道安装1.3.3.1 管道安装一般要求a） 管道安装前，该管线的预制管段及管支架已检查验收合格，并办理验收交接手续。b） 管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部必须清理干净，确保无杂物。c） 管道安装所在的钢结构已施工完毕，与管道连接的设备已找正合格，基础灌浆已达到强度要求，并全部办理了中间交接手续。d） 对接焊缝位置不得与管道支座位置重合，焊缝距管道支座边缘不得小于50mm。e） 管子接口应避开疏、放水的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于1倍孔径。f） 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损

21、坏，其色标或标记应明显清晰。g） 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。h） 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。法兰连接应使用同种规格、材质螺栓。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或稍长。i） 管道连接时，不得强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。j） 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。k） 与设备、电动阀等仪表件相连的法兰垫片在施工时先不安装，该部分垫片应在试压和吹扫完成后再行安装。l） 管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物

22、应清除干净。m） 波形补偿器安装时应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀，其内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。其应与管道保持同轴，不得偏斜。其在预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。在安装完成后，应及时做好安装记录。1.3.4 管道支、吊架安装a） 管道支、吊架安装与管线安装同时进行。安装时应及时固定和调整支、吊架。安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。b） 固定支座必须按图纸要求安装，在管道补偿器预拉伸之前固定牢固。c） 导向支座或滑动支座的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装前复核图纸给

23、定位移值，确保支座在安装及操作状态下均不得掉架。d） 所有管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对管道支座的形式、材质及位置，特别是滑动支座有无临时固定的现象，如有必须恢复滑动状态。1.3.5 管道系统最终试验1.3.5.1 施工准备a） 绘制试压流程图，图中标明上水点、放空点、压力表安装位置、排水点、进、排气点位置、盲板位置等。b） 确定试验介质及试验压力。本装置管道试验采用液压试验。c） 合格之后采用空气吹扫或水冲洗或人工清扫。d） 管道试验人员应按照试压的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表等。e） 试验临时盲板采用钢板制作，盲板壁厚选用必须经过核算。1.3.5.2 试

24、压条件的检查确认a） 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及检查或试验记录；无损检测报告；设计变更等齐全、正确无误。b） 管道系统全部按设计文件安装完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固已安装完毕；所有管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；临时焊点已打磨清理；焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽；试压用的临时盲板加置正确，标志明显。试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.52倍。按照试验的要求安装试验用压力表，压力表不得少于两块。c） 管道系统最终试验前组织有关人员对管道系统进行最终检查确认，以检验管道的安装及质量情况，管线的支架系统

25、进行重点检查，落实临时加固措施。临时管线的焊接按照正式施工的要求进行。检查合格后在试压确认单上签字确认。1.3.5.3 水压试验a） 管道水压试验压力为设计压力的1.5倍。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算：Ps=1.5p1/2式中：Ps试验压力（表压）MPa； P设计压力（表压）（MPa）； 1试验温度下，管材的许用应力（MPa）； 2设计温度下，管材的许用应力（MPa）。当1/2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。b） 水压试验采用洁净水进行，水压试验用水源由业主指定接入点引入。c） 试压管

26、线联合检查合格，经业主/监理批准试压后，即可进行上水升压，先打开管线中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表。开启打压泵，对管线进行升压试验。管线上水及升压过程，派出试压人员进行沿线巡回检查。d） 管道水压试验时，当压力达到试验压力后保持10min，然后降至设计压力，稳压30min,对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。e） 试压过程中若发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，严禁带压修理。f） 管道系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质按指定地点排净。并拆除所有临时支吊架、盲板和加固装置。g） 试验检查合格后，及时填写试验记录，并请检验人员签字认可。1.3.6 吹扫a） 管道试压完后应进行吹扫工作，将管内的存水排除干净。可采用水冲洗或空气吹扫或人工清扫等方法进行。b） 吹扫压力不得超过管道系统的设计压力。水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行。空气流速不得小于20m/s。c） 试验检查合格后，及时填写试验记录