高速公路隧道安全专项施工方案.docx

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1、苗湾隧道安全专项施工方案1、 工程概况1.1工程基本情况遵义至余庆高速公路TJ-标段苗湾隧道轴线方向约281275，最大埋深约63.56m,交通较方便；隧道位于遵义市播州区铁厂镇荣阮村，左线起止里程为Z15K70+425Z15K70+830，长度为405m，右线起止里程为K70+425K70+830，长度为405m，属于短隧道；隧道纵坡为单向坡，其中隧道轴向进口端高，出口低。1.2施工平面布置苗湾隧道进口临建布置在隧道进口洞口右侧50m处；其中空压机房和配电房设置在出口洞口左侧；生活区位于主线洞口左侧，钢筋储存场位于出口洞口左侧，其他临建包括配电房一处、高压水池1处、空压机房1 处、房屋基础采

2、用10cm 厚的C20混凝土硬化；隧道出口临建布置在隧道出口洞口左侧200m处。隧道进、出口渣场分布位于K70+400右侧50m路基、K70+950右侧160m处。1.3施工要求（1）杜绝因工较大及以上生产安全事故；（2）严防重大爆炸、火灾、坍塌和交通事故；（3）年重伤率、轻伤率分别控制在5%以下。1.4技术保证条件1.4.1主要技术标准本隧道主线设计时速80km/h，为分离式隧道。隧道净宽：12.75m，隧道净高：5.0m，衬砌内轮廓：单心圆曲墙断面。1.4.2现场施工条件（1）交通条件苗湾隧道进出口均有乡村道路通过，交通方便。（2）用水用电施工用水及生活用水使用当地的饮用水源，并在隧道出口

3、设置蓄水池。2、编制依据（1）中华人民共和国安全生产法。（2）中华人民共和国消防法。（3）中华人民共和国环境保护法。（4）中华人民共和国水土保持法。（5）公路水运工程安全生产监督管理办法。（6）山区高速公路工程施工安全生产标准化指南（贵州省交通建设工程质量监督局）。（7）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的其他法律法规。（8）公路隧道施工技术规范（TGF60-2009）。（9）公路工程施工安全技术规程（JTGF90-2015）。（10）爆破安全规程(GB6722-2014) 。（11）公路隧道照明设计细则（JTG/T D70/2-01-2014）。（12）公路隧道照明设计细则（JTG/T

4、D70/2-02-2014）。（13）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）。（14）遵义至余庆高速公路TJ-标段铁厂隧道两阶段施工图设计、参考资料、招标文件、投标文件、合同文件。（15）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。（16）本公司拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的施工经验。3、施工计划3.1工期安排计划施工日期暂定为：2018年05月5日至2019年07 月18日。3.2材料设备安排钢筋、钢拱架：由铁厂互通钢筋加工厂统一加工，加工完成报验合格后送至施工现场进行安装。混凝土：由8-1#拌和站统一

5、搅拌供应，试验人员随同，砼到达现场后，检测混凝土相关参数，经检测合格后，进行混凝土浇筑。3.2.1设备配置一览表表3-1设备配备一览表序号名称规格单位数量备注1风动凿岩机YT-28台602注浆泵3SNS台43搅拌筒有效容量：300L台45胶管内径25mm，耐压16MPam4007挖掘机PC220辆48装载机ZLC50辆49自卸汽车15m辆1810电焊机台1011钢筋切断机CQ40-FA台212钢筋弯曲机WJ40-10台213钢筋调直机GT4/14台214螺杆注浆机PM5S 40bar台215双液注浆机KBW-50/70台216混凝土输送泵HBT60台217潜孔钻机KR801412台118衬砌台

6、车12m个419弯拱机JS弯拱机台220湿喷机WHP30台221混凝土罐车12m辆822空压机16m台1423热熔机台224爬焊机台24、施工工艺及技术4.1工艺流程进洞施工严格遵循“早进洞，晚出洞”施工原则，进洞前先完成洞顶截水沟及洞口边仰坡防护施工，后施作洞口超前大管棚，方可实施进洞作业。暗洞施工严格遵循“管超前，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤量测”原则，隧道围岩土质段采用环形开挖预留核心土法开挖，隧道级围岩石质段和普通级围岩采用一般台阶法开挖；洞口段级围岩应采用上下台阶法（上台阶预留核心土）的开挖方式，遇坚硬岩石采用手持式风钻钻眼，浅眼弱爆破开挖，装载机装运，自卸式运输车运输出碴；锚

7、网喷防护采用风钻钻孔，加工厂预制钢筋网片，湿喷机进行混凝土喷射施工。隧道开挖及支护施工工艺流程图见图4-1；4.2开挖及支护施工方法4.2.1测量放样测量组根据设计断面采用全站仪对开挖轮廓线进行放样。4.2.2边仰坡防护及超前支护隧道进口边坡采用锚杆框架梁内植生袋植草护坡和T型植生板护坡，隧道进口仰坡采用拱形骨架护坡；隧道出口边坡采用锚网喷防护，隧道出口仰坡采用挂网灌木护坡。图4-1隧道开挖及支护施工工艺流程图隧道进口应加强临时开挖面的防护，隧道轮廓外开挖面防护参数为：喷C20混凝土，厚10cm，8钢筋网，网格间距20cm*20cm，22药卷锚杆，锚杆长度4m，锚杆间距1.5m*1.5m；隧道

8、轮廓内开挖面的防护参数：喷C20混凝土，厚10cm，8钢筋网，网格间距20cm*20cm，25中空注浆锚杆，长度8m，锚杆间距1.5m*1.5m。隧道出口应加强洞口临时开挖边仰坡及明暗分界处开挖的防护，临时边坡开挖面、明暗分界处隧道轮廓外开挖面防护参数为：喷C20混凝土，厚10cm，8钢筋网，网格间距20cm*20cm，22药卷锚杆，锚杆长度4m，锚杆间距1.5m*1.5m；明暗分界处隧道轮廓内开挖面的防护参数：喷C20混凝土，厚10cm，8钢筋网，网格间距20cm*20cm，25中空注浆锚杆，长度8m，锚杆间距1.5m*1.5m。4.2.3洞身开挖1、环形预留核心土法开挖根据设计要苗湾隧道洞

9、身段级围岩土质段洞身开挖采用环形开挖预留核心土法施工，机械配合人工开挖。上台阶开挖进尺不大于1榀钢架间距，核心土面积不小于整个断面面积的50%；下台阶开挖每循环进尺不大于2榀钢架间距；仰拱开挖前必须完成钢架锁脚，每循环仰拱开挖进尺不大于3m；核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射强度达到设计强度的70%后开挖；洞身级围岩仰拱与掌子面距离50m（土质段30m），级围岩70m，地质条件很差时缩短仰拱封闭距离和时间，隧道开挖采用人工配合机械开挖，左右线掌子面错开距离不小于30m。详情见环形开挖预留核心土法施工顺序如图4-1所示2、台阶法开挖苗湾隧道洞口段级围岩及洞身V级围岩石质段采用台阶法施工

10、，上台阶开挖进尺不大于1榀钢架间距；下台阶开挖每循环进尺不大于2榀钢架间距；仰拱开挖前必须完成钢架锁脚，下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射砼强度达到设计强度的70%后开挖；洞口浅埋段二次衬砌应及时施作，二次衬砌与掌子面的距离不得30m，洞身级围岩仰拱与掌子面距离50m（土质段30m），级围岩70m，地质条件很差时缩短仰拱封闭距离和时间，隧道开挖采用人工配合机械开挖，遇坚硬围岩采用装药微爆破，隧道开挖时左右线掌子面错开距离不小于30m。详情见台阶法施工顺序如图6-3所示。4-2 环形开挖预留核心土法施工工序示意图 施工方法：先按、顺序环形开挖上断面，施作初期支护，然后开挖上断面核心土，下断面采

11、用整幅开挖，开挖后及时施作相应的初期支护，支护全断面开挖完成后及时施作仰拱初期支护、仰拱并进行仰拱回填，然后整体模筑二次衬砌。4-3 台阶法施工工序示意图施工方法：先开挖上断面I，上台阶高度6.5m，台阶长度57m，然后施作初期支护；然后开挖下半断面II，施作相应的初期支护；施作仰拱和仰拱回填；待初期支护趋于稳定后整体模筑二次衬砌。3、钻孔钻孔前应查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层；检查凿岩机、支架的完整性和转动情况；检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。开钻前应定出开挖断面中线、水平线，用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，欠挖的地方标明欠挖数据，以便及时处理。并标出炮眼位置（误

12、差不超过5cm），经检查符合设计要求后方可钻眼。炮眼位置应先捣平防止打滑或炮眼移位，开眼时先低速运转，待钻进一定深度后再全速钻进。周边孔一定要由有丰富经验的钻工施钻；不能在残眼处、裂缝处钻孔，开孔时如确实有困难，可以适当调整，调整范围一般不超过5倍的炮孔直径；底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞；钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出原因并消除后，才能继续钻进。4、装药查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量，准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等，装药与填塞由爆破员操作。用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出，刚打好的炮孔由于热度过

13、高不得立即装药。爆破工仔细核对所装炮孔和炸药品种、数量是否与要求相符，核对雷管段别与所装炮孔的位置相适应。用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，保持装药连续性，对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；装药过程中保护好雷管脚线及导爆管,剩余的起爆器材交回炸药库。5、起爆查看网路连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双人作业，连接牢固可靠，符合爆破交底要求。按交底将规定数目导爆管捆成束，由工作面向爆点逐段进行连接，并对起爆器材进行全面检查，起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。起爆前进行警

14、戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。起爆后，经原装药爆破人员检查确认无盲炮或其它险情后，方可解除安全警戒。爆破后，由原装药爆破员进入作业现场查看，检查有无盲炮，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。6、盲炮处理若发现盲炮，应由有原装药人员进行处理，无关人员不允许进入警戒区；盲炮处理主要有以下三种情况：由于起爆网络发生盲炮时,检查导爆管是否破损或断裂,修复后可重新起爆；在盲炮孔旁边不小于30cm钻平行孔后装药爆破,以引爆盲炮；也可用木、竹不产生火花的材质工具,轻轻将炮孔内填塞物掏出,用药包引爆。7、找顶出碴起爆后对盲炮瞎炮等处理完成并通风完成后，进行洞

15、内找顶，清除危石。清除完危石后，采用装载机装碴，自卸汽车进行出碴作业。8、断面复测找顶出碴完成后，由项目测量组根据设计断面尺寸对已开挖断面进行复测，精确计算开挖面超欠挖并做记录，根据复测结果动态调整开挖爆破参数，确保施工质量及工程成本受控。4.2.4初期支护1、锚杆施作根据现场围岩情况，若开挖面围岩较差时，对开挖面喷射35cm厚砼进行封闭处理，封闭完成后及时施做初期支护。锚杆沿拱顶及拱墙开挖轮廓打设（按围岩级别分中空锚杆和药卷锚杆），锚杆规格型号符合要求，无锈蚀，检查合格后方可使用。钻孔：锚杆钻孔前根据设计要求定出孔位、作出标记，施工时采用风钻钻孔。锚杆在开挖或初喷后施作，外露端与钢筋网片焊接

16、。注浆：中空锚杆采用先锚后注式锚杆，使用高压风吹净钻孔；组装锚头、钢筋锚杆体、连接套、中空锚杆体、排气管、止浆塞；把组装好的锚杆插入钻孔，锚杆要尽量打在钻孔的中央位置，将止浆塞穿入锚杆末端与孔口齐平并与杆体固紧；连接注浆管、注浆，注浆压力取0.51.0Mpa（可根据现场试验情况调整），孔口溢出浆液时，停止注浆，浆液随拌随用。注浆材料宜采用M20纯水泥浆，水灰比宜为1：1。注浆开始或中途停止超过30min时，用水润滑注浆罐及其管路。注浆孔口的压力不得大于1.0MPa，安装垫板和紧固螺帽应在浆体的强度达到10MPa后进行。2、钢筋网挂设开挖完成后，拱墙部位挂设单层8钢筋网，网格间距20cm20cm

17、，经检查合格后方可使用。使用的钢筋经试验合格、除锈后在洞外分片制作成钢筋网，运抵洞内沿初喷面平顺单层布置，与拱架、锚杆尾部焊接牢固，以保证喷混凝土时钢筋网不晃动。钢筋网铺设时采用人工铺设，使其紧贴岩面。网片纵环向均应有搭接，搭接长度12个网格，网片搭接部位采用点焊或绑扎。3、钢架安装S-Va支护类型钢拱架采用22b型钢拱架，S-Vb、S-b支护类型钢拱架采用20b型钢拱架，纵向间距0.6m，钢拱架间采用20钢筋进行连接，环向间距1.0m。（1）钢拱架在初喷后安装，与围岩应尽量靠近。（2）钢拱架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上，安装前应将底脚拱脚处浮土彻底清除干净；拱脚标高不足时，不得用土

18、、石回填，设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；拱脚高度应低于上半断面底线1520cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。（3）钢拱架应严格按设计架设，应严格控制中线及标高，钢拱架安装允许偏差横向和高程均为5cm，倾斜度不得大于2。（4）分节钢拱架在开挖面组装时，每节连接螺栓应拧牢固。钢拱架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。（5）锁脚小导管采用42*4钢管进行施工，锁脚小导管施工时采取30角进行钻设，位置位于拱脚上方30cm处，钻孔深度大于设计长度的95。但超长值不大

19、于10cm。安装时用凿岩机直接将其打入孔中。4、喷射砼复喷射混凝土要求至设计厚度，且覆盖钢架厚度不小于2cm，采用湿喷机进行喷射混凝土作业，喷砼时应采用分段、分片、分层依次进行，喷射混凝土每环应及时封闭。为提高工作效率和保证质量，可按照先墙后拱，自下而上的喷射顺序施喷。岩面凹凸不平时，应先喷凹处后找平，力求喷出的混凝土层面平顺。4.3仰拱施工方法4.3.1施工工艺流程隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后

20、，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。隧道衬砌施工工艺流程图见图4-1。4-1 隧道衬砌施工工艺流程图4.3.2测量放样隧道二次衬砌施工之前， 测量组对隧道初支断面净空进行测量， 对隧道净空尺寸进行检查，完成后将测量成果上报。如果隧道净空尺寸不足，应提前对侵线部位进行处理，处理完成后进行复测，并经现场监理工程师检查合格后，进行下一道工序。4.3.3仰拱开挖根据测量放样进行隧底开挖，开挖轮廓和底部高程符合设计要求，隧底范围石质坚硬时，岩石个别突出部分侵入衬砌不大于5cm，隧底严禁超挖，若超

21、挖时，应采用同标号的砼进行回填，严禁使用隧道虚渣回填。4.3.4隧底清底和基底处理（1） 清底采用人工配合机械施工， 施工过程中应注意对隧道初支的保护。（2）隧底填充采用C15混凝土进行填充，基底应无虚渣、积水和其他杂物，基底处理完成后，并经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。（3）仰拱开挖后，应及时进行仰拱支护；仰拱初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量必须符合设计及规范要求。（4）在实施仰拱支护前，基坑中的虚渣、杂物、积水等必须清除干净。（5）混凝土喷射采用湿喷工艺施工，开挖后先初喷，钢拱架安装完成后再复喷至设计厚度。4.3.5止水带和钢筋安装（1）环向施工缝采用拱墙外贴式橡胶止水

22、带+全环中埋式橡胶止水带组合防水，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带防水。主要施工功法如下： 外贴式橡胶止水带外贴式橡胶止水带采用粘接法与防水层连接。 中埋式橡胶止水带沿衬砌环线每隔0.5-1m，在端头模板上钻-12的钢筋孔，将制成的10钢筋卡穿过端头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在端头模板上，待先浇混凝土凝固后拆除挡头模板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带，具体先后顺序如下：端头模板钻钢筋孔固定钢筋卡固定止水带灌筑混凝士拆除挡头模板止水带水平定位并涂抹混凝土界面剂立模浇筑后浇混凝土。 中埋式钢边止水带的安装沿村砌环线每隔 1m 左右在端头模板上钻一12 的钢筋孔，将制成的10

23、钢筋卡穿过端头模板，内侧卡紧止水常的一半，另一半止水带平靠在端头模板上，待先浇混凝土凝固后拆除挡头模板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带，具体先后顺序如下：端头模板钻钢筋孔固定钢筋卡固定止水带灌筑混凝士拆除端头模板止水带水平定位立模浇筑后浇混凝土。（2）仰拱钢筋采用胎具进行定位，S-Ma型明洞衬砌主筋采用2220，接头采用直螺纹套筒进行连接，接头错开不得小于1000mm，水平钢筋采用1225（HPB300），拉筋采用850*20（HPB300 环*纵）；S-Va 型衬砌仰拱主筋采用2216.7，接头采用直螺纹套筒进行连接，接头错开不得小于1000mm，水平钢筋采用1225（HPB300），拉

24、筋采用850*20（HPB300 环*纵）；S-Vb 型衬砌仰拱主筋采用2020，接头采用直螺纹套筒进行连接，接头错开不得小于1000mm，水平钢筋采用1225（HPB300），拉筋采用850*20（HPB300 环*纵）；S-b 型衬砌仰拱为素砼。钢筋保护层厚度均为5cm。4.3.6模板施工仰拱采用整体钢模进行加固，模板应打磨干净，加固牢固，模板地应采用砂浆进行封底，不得采用石头或其他物体进行填缝。4.3.7仰拱及仰拱填充混凝土浇筑仰拱与仰拱填充混凝土分幅分段浇筑，不得同时浇筑，要求仰拱终凝后进行填充混凝土的浇筑，按照设计尺寸一次浇筑成型，并及时进行覆盖养护。仰拱及仰拱填充混凝土厚度及高程应

25、符合设计要求。4.4衬砌施工方法4.4.1施工工艺流程基面处理土工布施工防水板施工防排水施工止水带和钢筋施工二次衬砌台车就位安装挡头模板、止水带、止水条二次衬砌混凝土施工拆模养护。4.4.2基面处理主要处理初支表面面的渗漏水、外露的突出物及表面凹凸不平处进行处理。4.4.3土工布施工土工布采用打设水泥钉和热熔衬垫进行固定，热熔衬垫采用梅花形布置 ，土工布表面应顺直、平整。4.4.4防排水施工排水盲管主要包括环向排水盲管、横向导水管、横向（墙背）排水盲管和中心排水沟，相互连接形成完整的排水系统。（1）安装时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点处；（2）盲管采用无纺土工布进行包裹，防止泥砂、喷射

26、混凝土料或其他杂物进入堵塞管道。（3）纵向盲管采用半裹， 使从上部下流之水在纵向盲管位置尽量流入管内。（4）盲管应尽量与初期支护平面贴近，与初期支护平面间距不得大于5cm，与初期支护平面脱开的长度不得大于10cm。4.4.5止水带和钢筋施工（1）止水带环向施工缝采用拱墙外贴式橡胶止水带+全环中埋式橡胶止水带组合防水，纵向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带防水。沉降缝采用全环中埋式钢边橡胶止水带+全环外贴式橡胶止水带+嵌缝材料（沥青麻絮填缝和双组份聚硫密封胶）组合防水。（2）钢筋安装钢筋的规格、尺寸、接头位置必须符合图纸及规范要求。钢筋保护层采用垫块进行垫置。衬砌钢筋安装采用自制台车进行定位安装钢筋

27、。横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎。主筋采用机械连接，相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不小于1000mm。同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1500mm。箍筋连接点应在纵环向筋的交叉连接处，采用绑扎。钢筋其他的连接方式应符合相关规范的规定。安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。并且应对防水板进行保护，禁止割破防水板。4.4.6二次台车就位排水盲沟、防水板、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程验收合格后方可定位台车。台车定位前应安装好预埋件及预留洞室模板并固定牢固。主要采用托梁及钢筋固定。预留洞室尺寸应符合设计要求，棱角分明、外观质量好。预留洞室模板采用厚 5cm 木板，内

28、支撑采用钢管结合工字钢支撑。拱顶预留接线盒的位置要准确，电缆钢管安装在两层钢筋中间，使其平面线形与隧道线形一致。台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。台车模板应与混凝土有适当的搭接（10cm，曲线地段指内侧），撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。为避免在浇注边墙砼时台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。衬砌台车必须由经培

29、训过的台车司机专人操作， 对控制面板、 油路、顶缸等重点部件要加强管理维修。风水电管路通过衬砌台车时，应按规范办理，并布置整齐；照明应满足混凝土捣固等操作需要；管线台车施工区域内的临时改移，要加强洞内外的联系，班组间密切配合，提高操作人员安全教育，设专人巡查，严防触电及管路伤人事故。4.4.7安装挡头模板、止水带、止水条台车端部的挡头模板应按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度， 并可适当调整以适应其不规则性， 其单片宽度不宜小于 300mm， 厚度不小于30mm。沉降缝、施工缝止水带、止水条安装采用钢筋卡固定牢固。挡头模板结构应能保证衬砌环接缝榫接，以保证接头处质量，增强其止水功能。挡头板应定位准确、安装牢固，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况。4.4.8二次衬砌混凝土施工混凝土浇注采用泵送浇注工艺，机械振捣密实。混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝土密实。振捣时，不得使模板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位。封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注砼封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即标志封顶完成。每板二衬混凝土浇筑完成后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。拆模。4.4.9二次衬砌混凝土养护养生时间要求：洞口 100m养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。