汽车轮毂轴承单元(T-ZZB 0274—2017).pdf

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1、 T/ZZB 02742017 I 目 次 前言.II1 范围.32 规范性引用文件.33 术语和定义.44 符号.45 分类.56 代号方法.57 基本结构型式.78 基本尺寸.109 基本要求.1010 技术要求.1011 轮毂轴承单元的配合安装.1312 检测方法.1313 检验规则.1514 标志.1615 防锈包装.1616 运输和贮存.1617 质量承诺.17附录 A（资料性附录）部分轮毂轴承单元基本尺寸.18附录 B（资料性附录）轮毂轴承单元配合安装的技术条件.21附录 C（规范性附录）轮毂轴承单元耐久寿命试验.22附录 D（规范性附录）轮毂轴承单元泥水性能试验.25附录 E（规

2、范性附录）轮毂轴承单元摩擦力矩试验.28附录 F（规范性附录）轮毂轴承单元强化耐久寿命试验.29附录 G（规范性附录）轮毂轴承单元疲劳试验.30附录 H（规范性附录）轮毂轴承单元弯曲疲劳强度试验.32附录 I（规范性附录）轮毂轴承单元刚度试验.33 T/ZZB 02742017 II 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出并归口。本标准由浙江省标准化研究院牵头组织制订。本标准主要起草单位：浙江万向精工有限公司。本标准参与起草单位：万向钱潮股份有限公司。本标准主要起草人：周旭、徐英武、刘晓明、范围广、宣衡艳、汪峰、黄德杰。本标准由浙江省

3、标准化研究院负责解释。T/ZZB 02742017 3 汽车轮毂轴承单元 1 范围 本标准规定了乘用车用轮毂轴承单元（以下简称轮毂轴承单元）的术语和定义、符号、分类、代号构成、基本结构形式、基本尺寸、基本要求、技术要求、轮毂轴承单元的配合安装、检测方法、检验规则、标志、防锈包装、运输和贮存以及质量承诺。本标准适用于乘用车用轮毂轴承单元。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 272 滚动轴承代号方法 GB/T 307.2 滚动轴承测量和检验的原则及方

4、法 GB/T 307.3 滚动轴承通用技术规则 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 2829 周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T 30775 合金结构钢 GB/T 3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 GB/T 3103.1-2002 紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母 GB/T 3478.1 圆柱直齿渐开线花键(米制模数齿侧配合)第1部分：总论 GB/T 3478.5 圆柱直齿渐开线花键(米制模数齿侧配合)第5 部分：检验 GB/T 4199 滚动轴承公差定

5、义 GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 5671 汽车通用锂基润滑脂 GB/T 6930 滚动轴承词汇 GB/T 7811 滚动轴承参数符号 GB/T 8597 滚动轴承防锈包装 GB/T 11133 石油产品、润滑油和添加剂中水含量的测定 卡尔费休库仑滴定法 GB/T 18254 高碳铬轴承钢 GB/T 24605 滚动轴承产品标志 GB/T 24610.2 滚动轴承振动测量方法第2部分：具有圆柱孔和圆柱外表面的向心球轴承 GB/T 24610.3 滚动轴承振动测量方法第3部分：具有圆柱孔和圆柱外表面的调心滚子 轴承和圆锥滚子轴承 JB/T 1255-

6、2014 滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件 JB/T 6639-2015 滚动轴承骨架式橡胶密封圈技术条件 JB/T 6641 滚动轴承残磁及其评定方法 T/ZZB 02742017 4 JB/T 7048-2011 滚动轴承工程塑料保持架技术条件 JB/T 7051 滚动轴承零件表面粗糙度测量和评定方法 JB/T 7361 滚动轴承零件硬度试验方法 JB/T 8236 滚动轴承双列和四列圆锥滚子轴承游隙及调整方法 JB/T 9204 钢件感应淬火金相检验 QC/T 783 汽车、摩托车用车速传感器 3 术语和定义 GB/T 4199、GB/T 6930界定的以及下列术语和定义适用于本文

7、件。3.1 有效硬化层深度 effective hardening depth 从零件表面垂直测量到规定的某种显微组织边界或规定的显微硬度的硬化层距离。3.2 拧紧力矩 tightening torque 根据各零件之间的配合要求，通过调整螺母的松紧对轴承内圈施加的力矩。4 符号 GB/T 7811给出的以及下列符号适用于本文件。除另有说明外，图中所示符号及表中所列示值均表示公称尺寸。B50：寿命可靠性值 D：外圈外径或制动器端凸缘安装引导直径 D1：转向节端凸缘安装引导直径 dmp1-dmp2：成套轴承中两个内圈之间的平均内径相互差 F：凸缘外径 G：带凸缘的内圈螺孔或螺栓中心圆直径 G1：

8、带凸缘的外圈螺孔或螺栓中心圆直径 I：外圈带凸缘的轮毂轴承单元基准端面到安装平面间的距离或内、外圈都带凸缘的轮毂轴承单元 两凸缘安装基准面间的距离 Kea：制动器端安装引导直径对转向节端安装引导直径的径向跳动 Kia1、Kia2：成套轴承单个内圈的径向跳动 Kia1-Kia2：内圈径向跳动相互差 Ps1：螺栓位置度 Ps2：螺纹孔（光孔）位置度 Sm1：螺纹孔（光孔）对安装基准面的垂直度 Sm2：螺栓对安装基准面的垂直度 Sn1、Sn2：凸缘安装基准面的平面度 Sea：制动器端安装基准面的轴向跳动 SlogN：离散度 T/ZZB 02742017 5 Ds、D1s：凸缘安装引导直径偏差 Is：

9、两凸缘安装基准面间的距离偏差 5 分类 5.1 按结构型式特征 轮毂轴承单元按其结构型式特征，分为：a)双列角接触球轴承轮毂轴承单元或双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元；b)外圈带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元或双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元；c)内、外圈都带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元或双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元。5.2 按工作性能 轮毂轴承单元按其工作性能，分为：a)内圈旋转用轮毂轴承单元；b)外圈旋转用轮毂轴承单元。5.3 按工作场合 轮毂轴承单元按其工作场合，分为：a)驱动轮用轮毂轴承单元；b)非驱动轮用轮毂轴承单元。5.4 按小内圈紧固结构 轮毂轴承单元按其小内圈是否有紧固结构，

10、分为：a)有紧固结构：1)螺母紧固式轮毂轴承单元；2)轴铆合式轮毂轴承单元；3)挡环紧固式轮毂轴承单元。d)无紧固结构：紧配式轮毂轴承单元。5.5 按 ABS 信号 轮毂轴承单元按其是否提供ABS信号，分为：a)提供 ABS 信号的轮毂轴承单元：1)带完整传感器的轮毂轴承单元；2)带 ABS 齿圈的轮毂轴承单元；3)带磁性编码器的轮毂轴承单元。b)不提供 ABS 信号的轮毂轴承单元。6 代号方法 6.1 排列顺序 轮毂轴承单元代号由类型代号、表示轮毂轴承单元配合安装特性的尺寸代号和后置代号组成，其排列顺序按表1。T/ZZB 02742017 6 表1 排列顺序 类型代号 表示轮毂轴承单元配合安

11、装特征的尺寸代号 后置代号 6.2 类型代号 类型代号用大写拉丁字母和数字表示，其代号及含义见表2。6.3 尺寸代号 6.3.1 DAC 型、DU 型轮毂轴承单元 DAC型、DU型轮毂轴承单元的尺寸代号用七位阿拉伯数字表示，前两位数字表示内径d的毫米数，中间三位数字表示外径D的毫米数，不足100时，在数字前加0，后两位数字表示宽度B或C的毫米数。当BC时，B和C的毫米数均应标注，但中间用斜线将其分开，如B/C。表2 类型代号 类型代号 含义 DAC 双列角接触球轴承轮毂轴承单元 DU 双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元 DACF 外圈带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元 DUF 外圈带凸缘的双列圆锥

12、滚子轴承轮毂轴承单元 DAC2F 内、外圈都带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元 DU2F 内、外圈都带凸缘的双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元 6.3.2 DACF 型、DUF 型轮毂轴承单元 DACF型、DUF型轮毂轴承单元的尺寸代号用七位阿拉伯数字表示，前两位数字表示内径d的毫米数，中间三位数字表示带凸缘的外圈螺孔或螺栓中心圆直径G1（圆整值）的毫米数，不足100时，在数字前加0，后两位数字表示基准端面到安装平面间距离I（圆整值）的毫米数。6.3.3 DAC2F 型、DU2F 型轮毂轴承单元 DAC2F型、DU2F型轮毂轴承单元的尺寸代号用八位阿拉伯数字表示，前三位数字表示带凸缘的内圈螺孔或螺

13、栓中心圆直径G的毫米数，中间三位数字表示带凸缘的外圈螺孔或螺栓中心圆直径G1（四舍五入圆整值）的毫米数，后两位数字表示两凸缘安装基准面间距离I（四舍五入圆整值）的毫米数。G和G1不足100时，在数字前加0。6.4 后置代号 6.4.1 后置代号是轮毂轴承单元在结构、尺寸、公差和技术要求等有改变时，在其基本代号后添加的补充代号，后置代号的排列顺序及含义按 GB/T 272 的规定。6.4.2 后置代号“+FLZ”，表示在基本类型轮毂轴承单元基础上增加带凸缘零件的轮毂轴承单元。6.5 示例 T/ZZB 02742017 7 DAC 34 064 37 DACF 35 137 49 DAC2F 10

14、0 093 54 7 基本结构型式 7.1 DAC 型、DU 型轮毂轴承单元的基本结构型式如图 1、图 2 所示。7.2 DACF 型、DUF 型轮毂轴承单元的基本结构型式如图 3图 6 所示。7.3 DAC2F 型、DU2F 型轮毂轴承单元的基本结构型如见图 7图 14 所示。图 1 DAC 型 图 2 DU 型 宽度 外径 内径 双列角接触球轴承轮毂轴承单元 基准断面到安装平面间距离 带凸缘的外圈螺孔中心圆直径 内径 外圈带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元 带凸缘安装基准面间的距离 带凸缘的外圈螺孔中心圆直径 带凸缘的内圈螺孔中心圆直径 内、外圈都带凸缘的双列角接触球轴承轮毂轴承单元 T

15、/ZZB 02742017 8 图3 DACF型 外圈旋转 图4 DACF型 内圈旋转 图 5 DUF 型 外圈旋转 图 6 DUF 型 内圈旋转 图 7 DAC2F 型 驱动轮用 图 8 DAC2F 型 非驱动轮用 （花键孔、紧配结构）（实体轴、螺母紧固结构）T/ZZB 02742017 9 图 9 DAC2F 型 驱动轮用 图 10 DAC2F 非驱动轮用 （挡环紧固式结构）（实体轴、轴铆合式结构）图 11 DU2F 型 驱动轮用 图 12 DU2F 型 非驱动轮用 （轴铆合式结构）（实体轴螺母紧固结构）图 13 DAC2F 型 带传感器 图 14 DU2F 型 带传感器 T/ZZB 02

16、742017 10 8 基本尺寸 部分轮毂轴承单元的基本尺寸按附录A的规定。9 基本要求 9.1 设计研发 9.1.1 具备完整的产品设计、计算分析及工艺开发能力，包括产品强度分析、应力分析、刚性分析及疲劳寿命计算、一次性磨削工艺、表面涂覆、成品车工艺。9.1.2 具备满足产品自主研发所需的试验验证能力，包括一般耐久寿命、泥水性能、摩擦力矩、强化耐久寿命、法兰盘疲劳、弯曲疲劳强度以及刚度试验。9.2 材料及热处理 9.2.1 套圈及滚动体应采用符合 GB/T 18254 规定的 GCr15 高碳铬轴承钢，以及不低于 GCr15 要求的高碳铬轴承钢制造，其硬度及热处理质量应符合 JB/T 125

17、5 的规定。9.2.2 带凸缘的套圈可采用符合 GB/T 699 规定的 55、65Mn、70Mn 优质碳素结构钢或满足性能要求的其他材料制造，热处理后滚道表面硬度为 58HRC64HRC，接触处有效硬化层深度不小于 1.5mm，其他热处理质量按 JB/T 9204 的规定。不带滚道的凸缘零件可采用符合 GB/T 699 规定的 45 优质碳素结构钢或符合 GB/T 3077 规定的 40Cr 合金结构钢，也可采用满足性能要求的其他材料制造。9.2.3 保持架采用工程塑料制造。工程塑料保持架的材料应符合 JB/T 7048-2011 中附录 A 的规定。9.2.4 密封圈一般采用骨架式橡胶结构

18、。其材料应符合 JB/T 6639-2015 中 3.1、3.2 的规定；也可采用与 JB/T 6639-2015 中表 1 性能相当或更优的其他材料制造。9.3 制造 9.3.1 采用生产自动排程、零部件信息自动跟踪一体化的信息化制造管理系统。9.3.2 轮毂轴承单元零件热处理采用全自动感应淬火设备，内圈、外圈、法兰盘生产过程采用数控车、磨床，沟道磨床、沟道超精等设备。9.3.3 轮毂轴承单元装配采用智能化自动装配线、自动在线检测系统。9.4 检测 具备原材料、润滑脂、零件及轮毂轴承单元总成的检测能力，包括钢材元素、氧含量、末端淬透性、低倍组织、非金属夹杂、晶粒度和硬度检测能力；橡胶、润滑脂

19、等原材料理化检测能力；零件热处理金相检测能力；产品失效检测分析能力。设备包括但不限于氧氮分析仪、图像分析仪、显微硬度计、洛氏硬度计、等离子发射光谱仪、X射线应力测定仪、三坐标测量机、测长仪、轮廓仪。10 技术要求 10.1 公差 10.1.1 套圈的公差按表 3表 6 的规定。T/ZZB 02742017 11 表3 DAC 型、DACF 型轮毂轴承单元内圈 单位为微米 d/mm dmp Vdsp Vdmp Kia1、Kia2 Sia Bs VBs Kia1-Kia2 dmp1-dmp2 上极限偏差 下极限偏差 max.上极限偏差 下极限偏差 max.18 30 0-10 8 8 8 12 0

20、-250 20 3 5 30 50 0-12 9 9 10 12 0-250 20 3.5 6 50 80 0-15 11 11 10 15 0-250 25 3.5 8 表4 DAC 型轮毂轴承单元外圈 单位为微米 D/mm dmpa VDsp VDmpa Kea Sea Cs VCs 上极限偏差 下极限偏差 max.上极限偏差 下极限偏差 max.30 50 0-11 11 8 10 20 0-120 20 50 80 0-13 13 10 13 20 0-120 20 80 120 0-15 19 11 18 22 0-150 25 a 适用于装密封结构前。表5 DU 型、DUF 型轮毂

21、轴承单元内圈 单位为微米 d/mm dmp Vdsp Vdmp Kia1、Kia2 Sia Bs 上极限偏差 下极限偏差 max.上极限偏差 下极限偏差 18 30 0-12 12 9 18 24 0-120 30 50 0-12 12 9 20 24 0-120 50 80 0-15 15 11 25 30 0-150 表6 DU 型轮毂轴承单元外圈 单位为微米 D/mm dmpa VDspa VDmpa Kea Sea Cs 上极限偏差 下极限偏差 max.上极限偏差 下极限偏差 30 50 0-14 14 11 20 40 与同一轮毂轴承单元内圈的Bs相同 50 80 0-16 16 1

22、2 25 40 80 120 0-18 18 14 35 45 a 适用于装密封结构前。10.1.2 带凸缘的轮毂轴承单元成品公差（见图 15）按表 7 的规定。10.1.3 轮毂轴承单元内孔花键尺寸公差应符合 GB/T 3478.1 中公差等级为 6 H 的规定；螺栓安装孔（或螺纹孔）的尺寸精度不应低于 6 H。T/ZZB 02742017 12 表7 带凸缘的轮毂轴承单元成品公差 单位为微米 Ds、D1s Is Ps1 Ps2 Sm1 Sm2 Sn1、Sn2 Seaa Kea max.h8 250 350 250 50 100 50 15 50 a Sea值适用于在“A”基准面上 R50m

23、m 范围内测量；当测量范围大于此范围时，该值可适当放宽。图15 几何公差标注示意图 10.2 表面粗糙度 DAC型、DU型轮毂轴承单元的配合表面及端面的表面粗糙度应符合GB/T 307.3中0级轴承的规定。10.3 游隙 DAC型轮毂轴承单元轴向游隙范围为0.040 mm0.080 mm，DACF型轮毂轴承单元轴向游隙范围为0.002 mm0.020 mm,DAC2F型轮毂轴承单元轴向游隙范围为-0.040 mm0.000 mm。10.4 残磁 DAC型、DU型轮毂轴承单元的残磁限值按JB/T 6641的规定，DACF型、DAC2F型轮毂轴承单元残磁限值0.6 mT。10.5 螺栓 轮毂轴承单

24、元应采用符合GB/T 3098.1规定的性能等级不低于10.9级的螺栓，其尺寸精度按GB/T 3103.1-2002中A级的规定。轮毂轴承单元上的螺栓抗滑扭矩：M12的螺栓不应低于150 Nm、M14的螺栓不应低于250 Nm；抗脱出力不应低于4.9 kN。10.6 ABS 信号 T/ZZB 02742017 13 轮毂轴承单元应采用符合QC/T 783规定的传感器。带ABS齿圈的轮毂轴承单元，其齿圈齿数或磁性编码器的极对数、磁性编码器的磁场强度周节单一误差不应超过5%、周节累积误差不应超过8%，磁性编码器周节单一误差不应超过2%、周节累积误差不应超过5%。10.7 外观质量 轮毂轴承单元不允

25、许有裂纹、锈蚀和明显的磕碰伤。10.8 耐久寿命 轮毂轴承单元完成规定时间的寿命台架模拟试验后，轮毂轴承单元旋转手感无异常、游隙变化量不超过30 m，同时不允许有疲劳剥落及裂纹。10.9 润滑及密封 10.9.1 轮毂轴承单元应填装符合 GB/T 5671 规定的 1 号或 2 号汽车通用锂基脂，也可采用性能相当或更优的其他润滑脂，填脂量约为轮毂轴承单元内部有效空间容积的 30%50%。10.9.2 轮毂轴承单元的密封装置应完好无损，经高速耐久试验后，轮毂轴承单元的温度不应超过120，同时漏脂率不应超过 5%。10.9.3 轮毂轴承单元的密封装置应有良好的防泥水性能，经 432 h 喷泥水试验

26、后，轮毂轴承单元应旋转灵活，内部无剥落、裂纹、泥水侵入、油脂变色等迹象，检测轮毂轴承单元靠近保持架与滚道部位润滑脂含水量的增加值，当采用干锅法时，不应大于 3%；当采用 GB/T 11133 卡尔费休法时，不应大于 2%。10.10 摩擦力矩 不加载时，DAC型双列角接触球轴承轮毂轴承单元不应大于1.1 Nm；DACF型、DAC2F型双列角接触球轴承轮毂轴承单元不应大于1.4 Nm。双列圆锥滚子轴承轮毂轴承单元的摩擦力矩不应大于2.5 Nm。10.11 强化耐久寿命 轴承单元的强化耐久寿命循环数满足B50750循环的要求。10.12 疲劳强度 轮毂轴承单元的法兰盘疲劳强度循环数满足45万转无裂

27、纹的要求。10.13 弯曲疲劳强度 轮毂轴承单元的弯曲疲劳强度循环数满足大弯矩B509万次，小弯矩B5050万次的要求。10.14 刚度 轮毂轴承单元的刚度不小于6000 Nm。11 轮毂轴承单元的配合安装 轮毂轴承单元配合安装的技术条件参见附录B。12 检测方法 T/ZZB 02742017 14 12.1 公差 轮毂轴承单元公差的测量按GB/T 307.2的规定，内孔花键尺寸公差的测量按GB/T 3478.5的规定。螺栓孔位置度采用专用量规检查。12.2 表面粗糙度 表面粗糙度的测量按JB/T 7051的规定。12.3 游隙 12.3.1 轮毂轴承单元正轴向游隙的测量按图 16 所示。测量

28、时，将轮毂轴承单元外圈端面压紧，施加Q 力后经旋转，使各零件充分接触，再施加反向 2Q 力（对于 DAC 型、DACF 型、DAC2F 型轮毂轴承单元，Q98 N；对于 DU 型、DUF 型、DU2F 型轮毂轴承单元，Q 为 300 N），使轮毂轴承单元内圈沿载荷方向上下移动，即可从指示仪上读出轮毂轴承单元的游隙值。对于 DU 型、DUF 型、DU2F 型轮毂轴承单元，当测量结果有争议时，其轴向游隙采用 JB/T 82362010 规定的方法测量，并以此得出的游隙值为准。图16 轴向游隙测量示意图 12.3.2 轮毂轴承单元负轴向游隙采用专用的检测仪器进行测量。其测量原理一般采用移位法，通过检

29、测压合内圈前高度和轴向游隙、压合内圈后高度、旋铆内圈前高度、旋铆内圈后高度等，计算出旋铆后负游隙值。12.4 残磁 轮毂轴承单元残磁的测量按JB/T 6641的规定。12.5 螺栓 12.5.1 轮毂轴承单元螺栓的性能检验按 GB/T 3098.1 的规定。12.5.2 螺栓抗滑扭矩的测量采用精度不大于 1Nm 的扭矩扳手检查。12.5.3 螺栓抗脱出力的测量，将轮毂轴承单元螺栓朝上，固定外圈或凸缘，将万能试验机的压头压在螺栓杆端部，在缓慢不产生冲击的情况下，以不大于 5 mm/min 的速度向下施加载荷，直至螺栓脱落，即可从指示仪上读出螺栓脱出力。T/ZZB 02742017 15 12.6

30、 传感器 轮毂轴承单元传感器的检验按QC/T 783的规定。齿圈齿数或磁性编码器的极对数、磁性编码器的磁场强度在转速（60240）r/min、气隙0.5 mm1.5 mm下检测。12.7 外观 轮毂轴承单元外观质量目视检查。12.8 寿命台架模拟试验 轮毂轴承单元寿命台架模拟试验按附录C规定的一般耐久性试验方法进行。12.9 密封性能 轮毂轴承单元的密封性能试验按附录C规定的高速耐久性试验和附录D规定的泥水性能试验方法进行。12.10 摩擦力矩 轮毂轴承单元摩擦力矩检测按附录E规定的试验方法进行。12.11 强化耐久寿命 轮毂轴承单元的强化耐久寿命按附录F规定的试验方法进行。12.12 疲劳试

31、验 轮毂轴承单元疲劳试验按附录G规定的试验方法进行。12.13 弯曲疲劳强度 轮毂轴承单元的弯曲疲劳强度按附录H规定的试验方法进行。12.14 刚度 轮毂轴承单元刚度试验按附录I规定的试验方法进行。13 检验规则 13.1 出厂检验 13.1.1 轮轮毂轴承单元出厂检验的检验项目按表 8 的规定，抽样方法按 GB/T 2828.1 的规定，采用正常检验一次抽样方案，使用一般检验水平级，主要检验项目的接收质量限 AQL 值为 1.0，次要检验项目的接收质量限 AQL 值为 2.5。表8 出厂检验项目 序号 主要检验项目 序号 次要检验项目 1 2 3 内、外径偏差及变动量 成品的尺寸公差和几何公

32、差 游隙 1 2 3 表面粗糙度 残磁 外观质量 T/ZZB 02742017 16 表 8 出厂检验项目（续）序号 主要检验项目 序号 次要检验项目 4 5 花键孔、螺栓（或螺纹）孔、螺栓的尺寸及公差 ABS 信号 4 标志和防锈包装 13.1.2 轮毂轴承单元应经制造厂质检部门检查合格后并附有合格证方可出厂。13.2 型式检验 13.2.1 轮毂轴承单元有下列情况之一时，应进行型式检验：a)试制的新产品定型时；b)设计、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品质量和性能时；c)连续生产的产品历经两周年时；d)产品停产半年以上、恢复生产时；e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；f)国家质量

33、监督机构提出进行型式检验的要求时。13.2.2 型式检验的产品应从出厂检验合格的同一批产品中抽取，检验项目和抽样数量应符合表 9 的规定，接受数为 0，拒收数为 1。13.2.3 型式检验不合格，应停止出厂检验及产品出厂，待采取改进措施后，可再次提交型式检验，型式检验合格才可恢复出厂检验及产品出厂。表9 型式检验项目 序号 型式检验项目 抽样数量 1 轮毂轴承单元耐久寿命试验 3 2 轮毂轴承单元泥水性能试验 3 3 轮毂轴承单元摩擦力矩试验 3 4 轮毂轴承单元强化耐久寿命试验 3 5 轮毂轴承单元疲劳试验 3 6 轮毂轴承单元弯曲疲劳强度试验 3 7 轮毂轴承单元刚度试验 3 14 标志

34、轮毂轴承单元的标志按GB/T 24605的规定。15 防锈包装 轮毂轴承单元的防锈包装按GB/T 8597的规定。16 运输和贮存 轮毂轴承单元在正常储运条件下，应保证一年内不生锈，防锈期自出厂之日起计算。T/ZZB 02742017 17 17 质量承诺 在规定的存储、运输、使用条件下，乘用车用轮毂轴承单元总成产品在三年或8万公里（先到为准）内，若出现失效，并经确认是生产厂商的质量问题，生产厂商应免费更换相应数量的产品并承担相关的责任。T/ZZB 02742017 18 A A 附 录 A（资料性附录）部分轮毂轴承单元基本尺寸 A.1 DAC型轮毂轴承单元 DAC型轮毂轴承单元的基本尺寸按表

35、A.1的规定。表A.1 DAC 型轮毂轴承单元的基本尺寸 单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 d D B 或 C DAC 3006037 30 60 37 DAC 3406237 34 62 37 DAC 3006437 34 64 37 DAC 3006637 34 66 37 DAC 3506535 35 65 35 DAC 3506632 35 66 32 DAC 3006637 35 66 37 DAC 3006837 35 68 37 DAC 3007234 35 72 34 DAC 3707237 37 72 37 DAC 3807038 38 70 38 DAC 380

36、7450 38 74 50 DAC 3960837 39 68 37 DAC 4007237 40 72 37 DAC 4007537 40 75 37 DAC 4207537 42 75 37 DAC 4208237 42 82 37 DAC 4208439 42 84 39 A.2 DU型轮毂轴承单元 DU型轮毂轴承单元的基本尺寸按表A.2的规定。表A.2 DU 型轮毂轴承单元的基本尺寸 单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 d D B 或 C T/ZZB 02742017 19 表 A.2DU 型轮毂轴承单元的基本尺寸（续）单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 d D B

37、 或 C DU 2505237 25 52 37 DU 3506437 35 64 37 DU 3906837 39 68 37 DU 4207639 42 76 39 DU 5008454 50 84 54 A.3 DACF型轮毂轴承单元 DACF型轮毂轴承单元的基本尺寸按表A.3的规定。表A.3 DACF 型轮毂轴承单元的基本尺寸 单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 d D I G1 DACF 2710045 27 60 45 100 DACF 2711453 27 65.4 52.5 114.3 DACF 2810050 28 64 49.5 100 DACF 2809752

38、28 73 51.8 97 DACF 3010055 30 67 55 100 DACF 3011449 30 73.8 49 114.3 DACF 3009952 30 75 51.8 99 DACF 3810652 38 87.4 51.6 106 DACF 4114037 41 86.5 37 139.7 A.4 DUF型轮毂轴承单元 DUF型轮毂轴承单元的基本尺寸按表A.4的规定。表A.4 DUF 型轮毂轴承单元的基本尺寸 单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 d D I G1 DUF 5011223 50 86 23 112 DUF 5111226 51 87 25.5 11

39、2 DUF 5512639 55 95 38.5 126 DUF 5814041 58 105 41.2 140 T/ZZB 02742017 20 A.5 DAC2F型轮毂轴承单元 DACF型轮毂轴承单元的基本尺寸按表A.5的规定。表A.5 DACF 型轮毂轴承单元的基本尺寸 单位为毫米 轮毂轴承单元型号 基 本 尺 寸 D I G G1 DAC2F 10009354 54 54 100 93 DAC2F 10009844 58 44 100 98 DAC2F 11412054 61 54 114 120 DAC2F 11511642 70 42 115 116 DAC2F 12112047

40、 70 47 121 120 DAC2F 10811236 71 36 108 112 DAC2F 11411642 73 42 114 116 T/ZZB 02742017 21 B B 附 录 B（资料性附录）轮毂轴承单元配合安装的技术条件 B.1 尺寸公差 B.1.1 与DAC型、DU型轮毂轴承单元配合的轴径公差按表B.1的规定。表B.1 配合的轴径公差 单位为毫米 上极限偏差 下极限偏差 圆度 圆柱度 max.max.+38+22 10 15 B.1.2 与DAC型、DU型轮毂轴承单元配合的孔径公差按表B.2的规定。表B.2 配合的孔径公差 上极限偏差 下极限偏差 圆度 圆柱度 max

41、.max.-60-90 15 30 B.1.3 与其他轮毂轴承单元配合的轴和孔的公差可参见产品图样。B.2 游隙 轮毂轴承单元的游隙可参见产品图样。B.3 拧紧力矩 对于采用表B.1和B.2配合的DAC型、DU型轮毂轴承单元安装时拧紧力矩为216 Nm26 Nm，其他轮毂轴承单元的拧紧力矩可参见产品图样。T/ZZB 02742017 22 C C 附 录 C（规范性附录）轮毂轴承单元耐久寿命试验 C.1 试验目的 评估汽车在不同行驶状态下轮毂轴承单元的使用寿命情况。C.2 试验装夹 利用适当的特制夹具和(或)汽车原装辅件装夹轮毂轴承单元,如图C.1示意图所示。振动传感器和温度传感器安装位置根据

42、轴承样品结构和夹具结构按实际情况定。若用户对夹具和装夹有特殊要求，可协商确定。轴向力加载在轮胎滚动半径R处，径向力加载在轮胎偏置距e处，加载径向力、轴向力计算按式（C.1）、式（C.2）计算。注：e的单位为毫米。)gh(0.5GdfrF+=.(C.1)raFF=.(C.2)式中：B 前（后）轮距，单位为毫米；fd 冲击系数；Fa 轴向力，单位为牛顿；Fr 径向力，单位为牛顿；hg 车辆满载重心高度，单位为毫米；转弯加速度系数。图C.1 试验加载示意图 说明：Fa+正向力；T/ZZB 02742017 23 Fa-表示反向力；Fr 径向力，单位为牛顿。R 前（后）轮胎滚动半径，单位为毫米；C.3

43、 试验样品预运转 试验前先将试验轴承加径向载荷W/2，转速为200 r/min，运行2h，该时间不计入试验总时间。注：W表示前（后）轴满载重量，单位为牛顿。C.4 试验条件 一般耐久性试验的转速的设定值为600 r/min，其偏差为5%，环境温度要求为2015，拧紧力矩按用户的规定。C.5 试验参数 一般耐久性及高速耐久性试验载荷及循环周期分别按表C.1、表C.2执行。若用户有规定的试验条件，按用户的条件进行试验。表C.1 一般耐久性试验载荷及循环周期 序号 转弯加速度系数 冲击系数fd 加载力 加载时间（s）试验时间 评定 1 0 3 Fr 22 按 15 步循环加载，进行 200h 试验。

44、试验轴承不允许有裂纹及疲劳剥落 2 0.3 1.5 Fr+Fa 71 3-0.3 1.5 Fr+Fa 71 4 0.6 1.3 Fr+Fa 8 5-0.6 1.3 Fr+Fa 8 表C.2 高速耐久性试验载荷及循环周期 序号 转弯加速度系数 冲击系数fd 加载力 转速(r/min)试验时间 评定 1 0 1 Fr 2000(球轴承)1200(锥轴承)进行 24h 试验 1、漏脂率不大于 5%；2、试验中温度不超过 120 C.6 试验过程记录和停机要求 试验过程中应实时监控轴承样品力、转速、振动和温度情况，并以适当间隔记录保存各参数值。试验停机主要以振动加速度值来评判（与初始振动值进行比较），

45、且异常温度也作为附加停机或轴承失效的判断标准。C.7 一般耐久性试验后产品处理 T/ZZB 02742017 24 试验后将试验轴承样品冷却，手感检查轴承的旋转灵活性，初步判定是否有卡滞或剥落的现象。将试验轴承样品拆套，允许破坏部分零件拆套，观察油脂是否变色，清洗轴承零件，观察轴承内部钢球及滚道是否有剥落。整个拆解调查的过程中要保留试验后轴承的整体照片、内外侧油脂照片、清洗后外圈内外侧滚道照片（如有剥落，突出剥落位置）、两侧内圈滚道照片（如有剥落，突出剥落位置）和两侧钢球和保持架照片（如有剥落，突出剥落位置）。探伤检测轴承内圈、外圈、法兰盘，观察是否有裂纹，保留必要的照片。C.8 高速耐久性试

46、验后产品处理 试验后将试验轴承样品冷却，保留必要的照片，称重并记录数据，将试验轴承样品拆套，允许破坏部分零件拆套，清洗轴承各部件，称重并记录数据。C.9 评定 一般耐久、高速耐久试验分别按照表C.1、表C.2的规定进行评定。T/ZZB 02742017 25 D D 附 录 D（规范性附录）轮毂轴承单元泥水性能试验 D.1 试验目的 评估轮毂轴承单元在泥水环境中一般行驶过程中密封效果的情况。D.2 试验装夹 利用适当的特制夹具和（或）汽车原装辅件装夹轮毂轴承单元，如C.1示意图所示。振动传感器和温度传感器安装位置根据轴承样品结构和夹具结构按实际情况定。若用户对夹具和装夹有特殊要求，可协商确定。

47、轴向力加载在轮胎滚动半径R处，径向力加载在轮胎偏置距e处，加载径向力、轴向力按C.2试验装夹中的式（C.1）、式（C.2）计算，其中Fa+表示正向力，Fa-表示反向力。D.3 试验样品预运转 试验前先将试验轴承加径向载荷W/2，转速为200 r/min，运行2 h，该时间不计入试验总时间。D.4 试验条件 环境温度要求为2015，拧紧力矩按用户的规定。D.5 泥水的配比 泥水耐久试验中泥水的配比为，水：1L；亚利桑那试验粉尘，125g，盐：50g。亚利桑那试验粉尘符合GB/T 28957.12012的细粒要求。D.6 试验载荷、转速及循环周期 试验载荷、转速及循环周期按D.1执行。喷水方向与水

48、平方向夹角为45，喷口距离密封圈的端面距离为60 mm10 mm，喷口流量为2 L/min，喷口口径为3/8inch，喷口数量为2个。按16循环加载，进行432 h试验。泥水试验载荷谱见图D.1，旋转期间和非旋转期间受载周期图见图D.2。若用户有规定的试验条件，按用户的条件进行试验。D.7 试验过程记录和停机要求 试验过程中应实时监控轴承样品力、转速、振动和温度情况，并以适当间隔记录保存各参数值。试 验停机主要以振动加速度值来评判（与初始振动值进行比较），且异常温度也作为附加停机或轴承失效 的判断标准。T/ZZB 02742017 26 D.8 试验后产品处理 将试验轴承样品拆套，允许破坏部分

49、零件拆套，观察油脂是否变色，取保持架（滚道）附近处的油 脂测量油脂含水量。整个拆解调查的过程中要保留试验后轴承的整体照片、内外侧油脂照片。D.9 评定方法 用卡尔费休库仑滴定法测量油脂含水量，要求含水量增加值不大于2%。卡尔费休库仑滴定法按GB/T 11133的规定。表D.1 泥水耐久试验载荷转速及循环周期表 序号 转弯加速度系数 冲击系数fd 加载力 加载时间 min 转速 r/min 喷水时间 h 1=0.3 fd=1.0 Fr+Fa 5 300 喷泥水 1 2=-0.3 fd=1.0 Fr+Fa 5 300 3=0.3 fd=1.0 Fr 30 0 喷泥水 0.5 4=0.3 fd=1.

50、0 Fr 30 0 停止喷泥水0.5 5=0.3 fd=1.0 Fr+Fa 5 1000 停止喷泥水 1 6=-0.3 fd=1.0 Fr+Fa 5 1000 图D.1 泥水试验载荷谱 T/ZZB 02742017 27 图D.2 旋转期间和非旋转期间受载周期图 T/ZZB 02742017 28 E E 附 录 E（规范性附录）轮毂轴承单元摩擦力矩试验 E.1 试验目的 评估轮毂轴承单元在一般行驶过程中阻力的情况。E.2 试验安装 将轮毂轴承单元安装在试验装置上，径向力加载在轮胎偏置距e处，加载径向力为W/2。E.3 试验条件 环境温度要求为2015，拧紧力矩按用户的规定。E.4 试验载荷及