5000立方油罐施工方案-.pdf

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1、目录1.编制说明.1 2.编制依据.2 3.工程概况.2 3.1 工程简介.2 4.施工技术方案 .3 4.1 5000 立方油罐总体施工技术方案.3 4.2 施工程序.3 4.3 施工准备.3 4.4 油罐预制.4 4.5 油罐组装.7 4.6 油罐检查与验收.13 4.7油罐焊接工艺要求 .15 4.7.1 制造环境.15 4.7.2 材料.16 4.7.3 下料.16 4.7.4 焊接前准备.16 4.8罐体无损检测 .24 5.施工机具及手段用料 .24 5.1.施工机具.24 5.2.施工手段用料.25 6.施工进度及劳动力需用计划.25 6.1.施工进度.25 6.2.劳动力计划（

2、2 台）.25 7.施工质量保证措施 .26 7.1.质量保证的主要措施.26 8.安全文明施工组织 .30 8.1 安全生产责任制 .30 8.2 安全教育.30 8.3 劳动保护.30 8.4 安全生产检查 .31 8.5 文明施工.31 1.编制说明该项目由某某有限公司油页岩综合开发利用（一期）项目5000立方油罐现场制作和安装工作，整体容积为 5000立方米。因此在预制过程中，防污染，防变形是制作安装过程中的重要工作，同时，该项目时间紧，对安装工作造成了很大的难度，为了加快施工的进度，有效保证该项目保质保量的顺利完成，特制订此施工组织设计。2.编制依据1）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验

3、收规范GB50128-2005 2）现场设备、工业管道焊接工程及验收规范GB50236-98 3）钢结构工程施工及验收规范HG20583-98 4）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 7）业主提供的的油罐工程施工图8）锅炉压力容器制造许可条件国质检锅2003194 号附件 1 9）压力容器安全技术监察规程质技监局锅发1999 154号10）钢制压力容器 GB150-1998 11）管壳式换热器 GB151-1999 12）碳素结构刚和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3274-2007 3.工程概况3.1 工程简介某某有限公司油页岩综合开发利用（一期）项目5000 立方油罐现

4、场制作和安装工作，整体容积为 5000 立方米。依据施工图纸，该油罐所用钢板的技术条件应符合碳素结构刚和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3274-2007，罐避共分十代每一代为：H1:14+3;H2:12+3;H3:10+3;H4:10+3;H5:8+3;H6:8+3;H7:6+3;H8:6+3;H9:6+3;H10:6+3，底板采用8 的 Q235-A碳素钢板，顶板采用 6 的 Q235-A碳素钢板。本罐体公称直径21 米，高度 18.152 米。本项目共有一台 5000立方米的油罐安装在混凝土基础上，每台总重约127吨。4.施工技术方案4.1 油罐总体施工技术方案根据本工程施工的特点，

5、所有油罐均采用电动倒链倒装法施工。焊接全部采用CO2气体保护焊。4.2 施工程序施工准备罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐基础验收罐底铺设弓形边缘板外缘 300mm 及中幅板焊接罐底无损检测、真空试漏顶圈罐壁板组焊包边角钢组焊设置中心伞架顶板安装焊接罐顶劳动保护及罐顶附件安装背杠、窗口处倒装立柱及电动倒链安装上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝组对、焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装吊具拆除组焊大角缝组焊收缩缝底圈罐壁开孔、配件、附件安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫防腐、保温竣工验收。说明

6、：立柱数量计算公式，N=（罐总重量罐底板重量最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）动载风载系数10 动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t 级。所以单台 5000m3 油罐设置电动倒链设置电动倒链 16 个。4.3 施工准备4.3.1 材料准备及验收本工程由施工方提供材料材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：A 资料检查油罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等应具有相应的质量合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，

7、合格后方可使用。B 外观检查对油罐所用的复合钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定:钢板厚度允许偏差序号钢板厚度（）允许偏差（）备注1 4.5-5.5-0.5 2 6-7-0.6 3 8-16-0.8 C焊接材料验收焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。4.3.2 技术准备A 认真做好设计交底和图纸会审工作；B 熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；C 将各台罐的罐顶排版下料图、罐壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、伞架图、胎

8、具图等根据施工图纸和规范要求计算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；D 详细向施工班组进行技术交底。4.3.3 现场准备A 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；B 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室；4.4 油罐预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(加强圈、包边角钢等)。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳动平台等。在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：汽油罐、沥青罐、零位罐的弧形样板的弦长不

9、得小于1.5m，油罐的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于 1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底边缘板的预制切割采用手工或半自动等离子切割，罐壁板的预制切割采用等离子切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用等离子切割加工，罐顶板直线段采用半自等离子割机切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。所有预制FECDBA构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。4.4.1 底板预制按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切割加工后的每张底板都应做好

10、标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。A罐底板的预制主要工序为：准备工作材料验收划线复验切割打磨下一道工序。B 底板预制应符合下列规定:弓型边缘板允许偏差序号测量部位允许偏差（）1 长度 AB、CD 2 2 宽度 AC、BD、EF 3 3 对角线之差|AD-BC|3 DCFAEB弓型边缘板测量部位4.4.2 罐顶预制油罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。顶板加强筋应进行成型加工,加强筋应用成型样板检查,间隙需小于 2;加强筋与顶板组焊时,应采取防变形措施。加强筋的拼接采

11、用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采用搭接时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2 倍。顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10。4.4.3 壁板预制A 罐壁板的预制工序为：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚板成型检查、记录准备安装组对。B 罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要严格按罐壁排板确定。同时要做好预制检查记录。壁板尺寸的允许偏差符合下表：测量部位环缝对接（）板长 AB（CD）10m 板长 AB（CD）10m 宽度 AB、BD、EF 长度 AB、CD 对角线之差|AB-CD|1.5 2 3 1 1.5 2 直线度AC、BD AB、C

12、D 1 2 1 2 壁板尺寸测量部位壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。4.4.4 构件、附件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。A 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施，成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的 0.1%，且不大于 4mm。B 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制

13、产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。C盘梯、通气阀、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。4.5 油罐组装组装前应组织相关人员进行基础验收，合格后方可进行油罐组装。油罐组装时，将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按有关要求进行修补。4.5.1 罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设

14、。A、罐底组装要求：底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 内不刷；中幅板搭接宽度允许偏差为 5mm；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2度为搭接长度的 2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。B、底板铺设边缘板铺设后，再进行中幅板的铺设。中幅板铺设时，先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整板采用铺设一张,就位固定一张的方法。具体工序：施工准备罐底放线罐底边缘板垫板铺设罐底边缘板组对中间走廊板铺设大板铺设两侧走廊板铺设点焊小板排列大角缝组对收缩缝及剩余罐底焊缝组对。C、罐底放线：

15、以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大80mm。基础划线时还应考虑基础坡度差，划线半径边缘板组对间隙及防变形示意图防变形卡具8-12mm6-8mm R=r2+h2+c2 R-实际划线半径 r-设计图纸所标之半径h-半径 r 处的坡度差 c-收缩量D、边缘板铺设边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式，外侧间隙e1 为 6-7mm，内侧间隙 e2为 812mm。边缘板铺设时，

16、按 090 180 90 0 270 180 270的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。图如图所示：底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm.E、中幅板安装铺设中心定位板(中心的一块底板)，并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记，铺设顺序如下：中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在 1mm 以下；点焊方式采用隔 200mm焊 50mm 的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。e1 e2 搭接量

17、22/3图2-21-122000罐底b板高顶胎立柱罐顶支撑R2拱高hR梁243H1H2H3图2-21-13板高b3R315坡度R拱2顶胎水平圈拱高hR11铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。小板的下料尺寸，要根据计算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm 确定。小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm 余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。如下图所示：底板三层钢板重叠部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的 2 倍确定。切角宽度按搭接长度的2/3 倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板

18、与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:4.5.2 罐顶安装先按胎具图预制好罐顶胎具，见下页图。然后立第一层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板边缘小板弓形边缘板龙门卡具小板固定结构示意图销子组装。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。罐顶板施焊完毕后，焊工可进行包边角钢与罐顶板，包边角钢与罐顶板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用分端退焊法向同一方向施焊。4.5.3 上数第二圈至底圈壁板安装每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块

19、外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留 300mm 余量，调整板在封口时切割。在油罐内部距罐壁500mm 左右的同心圆上均布电动倒链，电动倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用 2196 钢管制成，高4m（考虑到重复利用），立柱上端吊耳、底座及筋板均用=20mm 钢板制作而成。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一条铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。为防止立柱失稳，在立柱3/4 高度位置安装两根斜撑，斜撑用L757 角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。在每圈罐壁下端

20、用背杠加固，背杠用 20 槽钢滚弧制成。用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的，电动倒链可同步提升，也可单独提升。电动倒链提升示意图见下图：吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t 手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。钢索罐壁电动倒链立柱背杠提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜

21、撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约 600mm 左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下页图：提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环

22、缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t 电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板

23、下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠立 柱 拉 紧 钢电动倒链斜拉杆立柱罐地板吊耳背杠挡板壁板垫板等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。A 罐壁组装检查：底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于 6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差 19mm。壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合下列规定:纵向焊缝错边量：板厚 10mm 允许错边 1mm 10mm

24、 允许错边 1.5mm 环向焊缝错边量：上圈板厚8mm 允许错边 1.5mm 上圈板厚 8mm 允许错边 2/10且3mm 组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定:罐壁焊缝的角变形表板厚(mm)角变形(mm)12 10 1216 8 组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表规定:罐壁的局部凹凸变形控制表板厚(mm)罐壁局部凹凸变形25 13 罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为5mm；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴

25、线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。4.5.4 顶圈壁板及包边角钢安罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mm 以上。4.5.5 附件安装工序流程：准备工作罐壁防水孔人孔安装加强圈、抗风圈安装盘梯安装包边角钢安装量油管、液位测量管安装劳动保护结构安装交工验收。加强圈在

26、罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm 以上。罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差5mm。4.6 油罐检查与验收油罐的检查和验收按GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范及设计要求进行。4.6.1焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。4.6.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度

27、，不得超过该焊缝长度的 10%；底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm；凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。对接焊缝的余高(mm)板 厚 ()罐壁焊缝的余高纵向环向罐底焊缝的余高12 2.0 2.5 2.0 1225 3.0 3.5 3.0 4.6.3 焊缝检查及严密性试验从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，

28、试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格；开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。4.6.4 罐体几何形状和尺寸检查 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差不应大于70mm；罐壁铅垂的允许偏差不大于50mm.。罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于 50mm。4.6.5 充水试验油罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳定性试验应严格按照每台油罐的技术要求进行。罐体无

29、损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控，发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业主要求和排放位置及时排放。油罐在充水试验中，要检查下列内容：罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳定性；基础的沉降观测。充水试验前，应符合下列规定：充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用洁净水，水温不应低于5；充水高度为设计最高液位下1m处。充水试验中应加强基础沉降

30、观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，应按规定补焊。罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm 左右，并应按规定进行焊接修补。罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下1m时进行缓慢充水升压,在罐内空间达到试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水,在罐内空间达到试验负压(

31、1500Pa)后,以罐顶无异常变形为全格,试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。4.6.6 基础的沉降观测 油罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布 12个观测点用 14(L=200mm)的钢筋钩焊于距罐底板200mm 高处。观测要求沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。测量精度为级水准。由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损或撞坏。油罐基础沉降观测方法油罐充水时，可快速充水到罐高的1/2 进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，再进行观

32、测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持 48h 后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。油罐焊接工艺要求4.7.1 制造环境A:不锈钢制压力容器的制造应有专用固定的生产场地，应与碳素钢产品严格隔离。B:为防止铁离子和其他杂质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应保持清洁、干燥，并严格控制灰尘，地面应铺设橡胶或木质垫板。C:不锈钢压力容器如有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。D:不锈钢零件应配有木质(橡胶)垫板的堆放架，不得随意堆放。E:不锈钢零件在转运过程中应配备有必要的防铁离子

33、污染和防止磕碰的运送工具。F:卷板机上下辊子应在上下辊上采取一定措施防止铁离子污染。G:组对及校形过程中如必须使用铁锤时，应在锤头焊以35mm 的铜层或使用木锤。H:不准强力组对。I:起吊钢丝绳上应套以胶管,或用尼龙绳等4.7.2 材料A:原材料应具有质量证明书及清晰的入库标记。B:不锈钢不得有分层,表面不允许有裂纹，结痕，经酸洗钝化的不锈钢板表面不允许有氧化皮和不定期酸洗现象。C:在不锈钢上书与标记时应用无氯无硫的记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。无论板材还是焊材都应符合相关规定。一般用于壳体不锈钢复合板板材（特别是用于封头的板材）都应进行复验（主要是检测钢板的弯曲性能

34、）。D:罐内加热用镍管及支撑、固定架取消。4.7.3 下料A:不锈钢下料方法有三种：a）机械切割：凡不锈钢板（复合板）厚度 16mm 时均可用剪板机切割下料，剪切边缘 12mm 处用机械方法加工掉后再进行下工序。b）等离子切割:用于各种板厚及形状的不锈钢板下料,切口窄热影响区小,下料后需清除飞溅物,铲除 0.3-1mm热影响区,打磨或机加工坡口。B:下料后如需加工坡口时,必须用机械方法加工可打磨。C:下料时应在专用下料场地下料,不得与碳素钢及低合金钢混放,严禁在不锈钢材料垛上直接下料。D:补强圈下料后,先机械加工外圆后再根据图纸要求压型。E:封头及其他的零部件下料后如无机械加工序时,下料后先清

35、除飞溅物再用砂轮打磨光滑。F:坡口完成后对坡口处应作着色检查，未切边的钢板切边后应着色检查其端面质量。4.7.4 焊接前准备A:焊工a）焊工必须经过培训并考试合格，取得相应合格项目后，方可担任奥氏体不锈钢产品的焊接工作；b）凡是参加施焊的焊工必须认真执行工艺守则和专用焊接工艺，做到精心施焊，保证质量。5.2 焊接材料5.2.1 焊材选择依据 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程表1，而复合板容器中复层、过渡层焊材选择可依据该标准附录A表 A1。焊材的牌号、规格必须遵照该产品的焊接工艺文件或材料定额表的规定。5.2.2 焊材管理a）焊条、焊剂使用前必须烘干，其温度、时间按该种焊材说明书

36、中推荐温度时间执行；b）烘干后的焊材应放在100保温箱内保温，随用随取，取出后不应超过4 小时，超过4 小时必须重新烘干，在4 小时内未用完的焊条，必须送回保温箱；c）施焊前，焊丝应用丙酮除油；d）焊条、焊剂要单独烘干和保管，严防混杂。5.3 焊前准备5.3.1 不锈钢必须有专用的场地、设备，工作场所要保证清洁、干燥，防止铁离子污染。此外不锈钢的焊接环境还应符合“焊接通用规程”的要求。5.3.2 应认真清除坡口两侧20mm 范围内的油、水等污物，并用丙酮或酒精擦洗干净，焊条电弧焊时坡口两侧各100mm 范围内刷涂料粉，防止熔渣直接飞溅在金属表面上。5.3.3 检查所用设备及辅助设备是否正常工作

37、，并用废钢板调好焊接电流。用碱性低氢型焊条时应直流反接。5.3.4 纵环缝组对时，应严格控制组对间隙，并保证间隙均匀，埋弧自动焊间隙为0-1mm；手工电弧焊间隙为 2-3mm，否则焊工拒绝施焊。5.3.5 复合板的对接焊缝应保证复合层距基层坡口边缘10-15mm的距离。5.3.6 复合板定位焊缝只允许焊在基层母材上。5.3.7 奥氏体不锈钢钨极氩弧焊单面焊时，焊缝背面焊前必须做好氩气保护防止背面开花。5.4 焊接5.4.1 施焊时应选用小规范、短弧、窄焊道进行焊接，焊工应严格按专用焊接工艺的规范焊接。3.4.2 引弧，不允许在工件表面引弧，应在引弧板上或坡口内引弧。3.4.3 运条，不作横向摆

38、动，应直线运条，熔敷焊缝应多道焊。3.4.4 打底，焊条电弧焊对接焊缝第一层焊道用3.2 焊条，其余层用 4.0 焊条焊满。5.4.5 层间温度，焊接的层间温度应控制在100以下。5.4.6 清根，除超低碳奥氏体不锈钢采用机械清根外，其它允许使用碳弧气刨清根和返修，但必须打磨清除碳弧气刨熔渣，露出金属光泽。5.4.7 复合板对接焊时，基板焊完后，过渡层必须完全覆盖基层，且保证复层的有效厚度。5.4.8 为防止和减小焊接变形，应合理使用工夹具及反变形方法，选择合理的焊接顺序，以及较小的焊接规范，以控制焊接变形。5.4.9 有抗晶间腐蚀要求的容器，与介质接触的盖面焊道应保留至最后施焊。5.4.10

39、 焊后均应用油漆写上焊工钢印号，并填写焊工代号分布图。5.5 检验5.5.1 焊缝表面质量除符合公司“压力容器制造检验规程”外还应符合如下要求：a）焊缝表面不得有咬边；b）复合板的复层、过渡层焊后应分别进行着色检查。5.5.2 内部缺陷a）按技术要求无损检测；b）检查员应经常检查焊工所用的焊接材料、焊接规范是否符合工艺要求，若违反要令其停焊；c）产品焊接试板，应按相应标准及技术条件要求进行各种检验。若有晶间腐蚀要求的不锈钢压力容器，还需至少做2 个晶间腐蚀试样。6、焊接重要要点6.1（A、B类焊缝）焊接顺序6.1.1 基层碳钢内焊缝焊接；6.1.2 在基层外进行清根和打磨；6.1.3 基层外焊

40、缝焊接；6.1.4 对基层焊缝进行100RT；6.1.5 焊接过渡层；6.1.6 对过渡层焊缝进行10CuSO4溶液铁离子检测和100PT；6.1.7 复层焊接；6.1.8 复层焊缝 100PT（若有要求就应 100RT）；纵缝（不包括封头拼缝）两端过渡层留3050mm 不焊,等环焊缝基层焊完后和环焊缝的过渡层一起焊接或后焊；复层焊缝两端留60100mm 不焊,等环焊缝基层和过渡层焊完后与环焊缝的复层一起焊接或先于环焊缝的复层焊接，但注意不要焊成了十字焊缝；上述焊缝探伤要求不变。如下图：坡口示意图不焊不焊基层钢焊缝过渡层焊缝过渡层焊缝焊接不焊不焊复层焊缝过渡层焊缝复层焊缝焊接6.2 焊接时应注

41、意事项：6.2.1 装配时点焊缝只能在基层上进行，无论点焊还是焊接都必须对复层进行保护，以避免碳钢（特别是飞溅物）污染复层。打磨过碳钢（包括基层）的砂轮不能再用于复层。这一点应特别注意。6.2.2 不锈钢复合板错边对焊接影响很大（错边量过大时，碳钢很容易渗入不锈钢焊缝中，以致焊后产生裂纹或焊后复层焊缝生锈），因此应在装配时严格控制坡口的错边量。6.2.3 由于不锈钢复合板坡口较大，对封头拼缝和筒体纵缝在焊接基层时尽量双面交替焊，以减少角变形。最好在背面先焊一层（清根时去掉），并焊临时加强筋，再翻边正式焊接。6.2.4 不得用碳钢焊材、低合金焊材在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。过渡层焊缝

42、应同时熔合基层焊缝、基层母材和复层母材，且应盖满基层焊缝和基层母材。6.2.5 焊接过渡层和复层时先焊两侧，再焊中间焊道，两相临焊道之间重叠1/31/2，但应注意焊条摆动的幅度不要太大，摆动幅度一般为焊条直径的0.51.0 倍；复层焊缝表面应平滑，焊道凹陷深度不大于1.5mm，焊缝金属与母材应平缓过渡，不能形成台阶。对不符合要求的焊缝可以用小直径焊条补焊再用砂轮修磨。6.2.6 基层焊缝和过渡层焊缝焊后应有一定凹陷，以便后面焊接，不然就要砂轮打磨。6.2.7 对于封头拼缝，可按A、B类焊接，复层焊缝焊完后只进行100%PT，在封头成型后再进行 100%RT（即两次 100%RT）。若有要求复合

43、层焊完进行100%RT，则在封头成型后仍必须进行100%RT（即三次 100%RT）。6.2.8 接管与壳体的 D类接头焊接：当接管是不锈钢钢管时，则此类焊缝没有基层，焊接时可先按过渡层焊接，同A、B类接头一样，过渡层焊完后应有一定凹陷；再焊复合层，复合层应按图堆焊，堆焊层厚度不得少于4mm，堆焊层外观要求同上述第4 条。若接管为复合管，则坡口形式按焊接工艺的具体要求进行。坡口及焊接按下图：过渡层焊条复层焊条复层焊条过渡层焊条接管与壳体接头的两种坡口形式示意图6.2.9 对分层或有其他缺陷的不锈钢复合板，在取得设计者同意后可进行补焊。一般可按下图将基层去掉 1.52.5mm，再焊过渡层和复层，

44、焊后磨平修光。一般情况下可开长圆孔或圆孔，但最好有一定的倾斜度，以便于焊接时熔合良好。过渡层焊条复层焊条复层焊接修复示意图6.2.10 在一般情况下，过渡层焊缝厚度为24mm（如下图），即用焊条电弧焊焊1 层，最好不要超过 2 层，这样以便复层有足够的厚度来满足产品防腐蚀要求。在结合面复层那边过渡层厚度按（0.51.5）倍复层厚度，且不应大于1.8mm。过渡层焊缝0.5过渡层焊缝厚度示意图6.2.11 不锈钢复合板焊接最关键一点是不能让碳钢混入不锈钢焊缝里或复层不锈钢混入碳钢焊缝中：在焊接基层钢焊缝时注意焊缝不能把复层熔化，用自动埋弧焊焊接基层时更应小心，必要时把靠近复层的那层自动埋弧焊改为焊

45、条电弧焊；在焊接过渡层时应注意复层与基层接合处的熔合情况；复层焊前应对过渡层进行铁离子检测，不合格时就应砂轮打磨再检测，必要时再加焊一层过渡层。在焊接时应采取措施防止焊接飞溅或打磨时的飞溅碳钢杂物进入不锈钢焊缝。6.2.12 对需要返修的过渡层或复合层焊缝，一律不准用碳弧气刨，只准用砂轮打磨清除缺陷，以避免碳钢和不锈钢相互渗入。当缺陷位于过渡层和基层之间时，也可从基层焊缝磨起，可全按过渡层进行焊接，焊接时可在背面复层浇水冷却，以保证其防晶间腐蚀性能。任何不锈钢复合板返修都应编制焊缝返修工艺卡后才能开始返修。6.2.13（此条以焊接工艺为准）当母材有一部分是全不锈钢时，如封头或人孔筒节是全不锈钢

46、，而壳体是不锈钢复合板时，这时应在复合板堆焊一层过渡层（即隔离层），过渡层厚度视焊接方法焊38mm或按图纸要求，再按不锈钢焊接复层。在堆焊隔离层前应对坡口进行100%PT，在焊完隔离层后进行外观检查，外观合格后加工坡口再进行100%PT（即进行两次100%PT）。坡口形式按下图：不锈钢不锈钢复合板过渡层焊条堆焊复层焊条堆焊对接接头坡口形式示意图过渡层焊条堆焊复层焊条堆焊接管与壳体堆焊坡口形式示意图6.3 酸洗钝化容器及零部件按设计或工艺文件的规定，进行局部或全部的酸洗钝化处理。6.4 抛光凡设计图纸要求抛光的设备，应按以下方法进行：6.4.1 首先要用砂轮仔细修磨焊接表面和被其它异物磕、碰、划

47、伤的部位。6.4.2 首先用抛光砂粒度为120#180#进行粗抛，然后再用粒度为 220#、320#的抛光砂精抛。抛光时，工件表面均涂刷抛光液（氧化铬或氧化铝的糊状溶液）。6.4.3 经以上抛光还达不到要求时,可再加上抛光膏,用布轮抛光。磨光和抛光时，应注意防止局部停留时间过长而产生过热,引起翘曲变形和呈现焦黄斑点。7、技术要求7.1 本设备按 GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范进行制造、试验和验收；7.2 本油罐罐体在基础验收合格后方可进行整体安装。基础铺设坡度不大于15/1000,沉降后坡度不小于 8/1000。7.3 本油罐所采用钢板的技术条件应符合GB/T3

48、274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带的有关规定；7.4 所有罐避开口应避开罐避焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐避焊缝应大于100mm。7.5 管口及梯子平台方位按工艺管口方位图；7.6 罐壁与罐底焊缝对接接头按GB50128-2005进行检测。7.7 灌顶带阻火器呼吸阀的操作压力为+1765Pa-294Pa。4.7.3 罐底焊接罐底采用自由收缩法进行组焊，罐底的焊接，采用手工与自动焊相结合的焊接方法。中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝；中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩；中幅板与长条板的焊接，待中幅板长缝和长条板短缝各自

49、焊接完毕后，进行组对焊接；中幅板及长条板的长缝焊接顺序从中心往外依次进行，采用隔400mm，焊 400mm 的分段退焊法。边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mm 长焊缝，即壁板安装处，焊后将焊缝打磨平，并进行100%射线探伤。中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝，留待壁板与边缘板的角焊缝施焊完毕后再进行，并采取如下措施：施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；施焊部位初层焊接，焊工要对称分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。收缩缝焊接收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，

50、焊接时采用分段退焊或跳焊法；焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m设一固定结构。大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。4.7.4 罐顶板焊接 焊接工艺确定罐顶板的焊接待罐顶板全部铺设完毕，将顶板点焊成一个整体后，再开始焊接，先进行顶板背面的花焊，再进行顶板正面的焊接；焊接时按照由里往外的顺序进行焊接，焊接时分四组配置焊工，均匀分布，先焊短焊缝，后焊长焊缝，同向、同速焊接，并采用小焊接规范。焊接方法罐顶焊接全部采用手工焊，