塑料成型工艺与模具设计-图文课件第三章.pptx

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1、第三章第三章 注射模新技术及应用注射模新技术及应用无流道凝料注射模的优点较多，主要的有以下几点：（1）在整个生产过程中，因浇注系统中的塑料始终保持熔融状态，故压力损失小，可以实现多浇口、多型腔模具及大型塑件的低压注射。同时也有利于压力传递，可克服因补料不足而产生的收缩凹痕，提高了塑件质量。（2）基本实现了无废料加工，大大节约了原材料。（3）省去了注射成型过程中取出流道凝料的工作，操作简化，有利于实现自动化生产。同时开模与合模行程可以缩短，从而缩短了成型周期，提高了劳动生产率。（4）省去了切除、破碎及回收凝料和修整塑件等工作，节省人力，减少设备，降低成本。同时注射的塑料中不再利用经反复加工而可能

2、降解或沾染了杂质的流道凝料，因而有利于提高塑件质量。但是，无流道注射模结构复杂，需要有特殊的喷嘴和温度调节装置，制造成本较高。因此，它只适用于质量要求较高、生产批量较大的塑件成型。3.1无流道凝料注射模3.1.1无流道凝料注射模的特点无流道凝料注射模对塑料的要求如下:（1）塑料的熔融温度范围较宽，黏度在熔融温度范围内变化较小。在较低的温度下具有较好的流动性，而在较高的温度下具有优良的热稳定性。（2）对压力较敏感，即塑料在不加注射压力时不流动（即能避免流涎现象），但稍加注射压力又即可流动。（3）热变形温度较高，且在较高温度下即可快速冷凝，这样可以尽快推出塑件，且推出时不产生变形，以缩短成型周期。

3、（4）比热容小，这样塑料既易熔融又易凝固。（5）导热性好，能将塑料所带的热量快速传给模具，以使塑件在模具中能快速冷凝。根据上述要求，适用于无流道凝料注射模成型的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。但通过对模具结构进行改进等措施，也可用无流道凝料注射模成型其他一些塑料，如聚氯乙烯、ABS、聚碳酸酯、聚甲醛等。3.1无流道凝料注射模3.1.2无流道凝料注射模对塑料的要求1.绝热流道注射模绝热流道注射模的特点是模具的主流道和分流道都很粗大，因此在整个注射过程中，靠近流道壁部的塑料容易散热而冷凝，形成冷硬层，它起着绝热作用，而流道中心部位的塑料仍保持熔融状态，从而使熔融塑料能通过它顺利地进入型腔，

4、达到连续注射而无须取出流道凝料的要求。绝热流道注射模可分为井式喷嘴注射模和多型腔的绝热流道注射模两种。1）井式喷嘴注射模井式喷嘴注射模又称为绝热主流道注射模，它是绝热流道注射模中最简单的一种，适用于单型腔模。这种模具的特点是，在注射机喷嘴和模具入口之间装一个主流道杯，杯内有容纳熔融塑料的“井坑”，如图31所示。在注射过程中，由于杯内熔体层较厚，且被喷嘴和每次通过的熔体加热，所以除外层被很快冷凝外，中心部位能始终保持熔融状态，使来自料筒中的熔体能继续通过而流入型腔。为了保持主流道杯中心部位的熔体不冷凝，注射机喷嘴与主流道杯“井坑”应始终紧密接触。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结

5、构井式喷嘴中主流道杯“井坑”的尺寸不宜过大，否则在注射时容易因熔体的反压力使喷嘴后退而发生溢料。主流道杯的尺寸一般根据塑件质量来确定，其尺寸关系见表31。在一般情况下，主流道杯的容积取塑件体积的一半以下。井式喷嘴因浇口与热源（喷嘴）相距较远，“井坑”内塑料冷凝的可能性较大，故只宜在操作周期较短（每分钟三次以上）的情况下使用。为了避免“井坑”内塑料熔体凝固，可以设计成在开模时或塑件基本固化后，使主流道杯连同喷嘴一起与模具主体稍微分离一点的结构，如图32（a）所示；或使喷嘴前端凸出而伸入主流道杯中一段距离，如图32（b）、（c）所示。其中图32（c）的形式在停机时，可使主流道杯中凝料随喷嘴一起拔出

6、，便于清理流道。经过这些改进后的井式喷嘴，可减缓热量散失，从而避免或减轻杯中熔体的凝固。井式喷嘴注射模一般用于成型熔融温度范围较宽的聚乙烯、聚丙烯等塑料，而对于聚苯乙烯、ABS等塑料成型则比较困难，不过也有成功的例子。对聚甲醛、硬聚氯乙烯等热敏性塑料则不适用。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构2）多型腔的绝热流道注射模多型腔的绝热流道注射模又称为绝热流道注射模。多型腔的绝热流道注射模按其浇口的不同，可分为主流道型浇口和点浇口两种类型，如图33和图34所示。这种模具的绝热原理与井式喷嘴注射模相同，其主流道和分流道都很粗大，截面形状常为圆形。分流道的直径根据成型周期长短和塑件质量

7、而定，常用的直径为1630 mm，成型周期长时取大值。为减小料流阻力，流道内所有转弯交叉处都应圆滑过渡。另外，由于在停机后流道内的熔体将会全部凝固，因此在分流道的轴线上应设置能快速启闭的分型面，以便在下次开机前彻底清除全部凝料。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构图33为主流道型浇口绝热流道注射模。这种绝热流道注射模浇口的始端向上凸出并伸入分流道的中心，使其周围有塑料绝热层保温，从而能有效地避免该处的冷凝。因模具上开设分流道的流道板7温度较高（80 左右），在它与强制冷却的定模型腔板9之间设置了许多空气间隙，以减少接触面积，从而减少接触传热。同样，在浇口衬套8周围也做成带环形间

8、隙的形式。这种绝热流道只适用于成型周期较短的情况，缺点是在塑件上仍然带有一小段流道凝料，必须在后工序中切除。图34为点浇口绝热流道注射模。这种绝热流道注射模开模时塑件易从浇口处断开，不必再进行修整。缺点是浇口处易冷凝，只适用于成型周期短和容易成型的塑料品种。图34 中右半部分为在停机后再次开机前打开锁链5取出并清理流道凝料的状态。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构为了克服点浇口绝热流道模具的浇口处容易冷凝这一缺点，可在浇口设置加热件进行加热。如图35（a）所示为浇口处设置加热探针的绝热流道注射模，因主流道仍处于绝热状态，故又称为半绝热流道注射模。加热探针的尖端伸到点浇口附近，

9、使浇口部分的塑料始终保持熔融状态，如果设计与制造正确，成型周期可以长达23 min。由于分流道的主体部分无加热器，故应同样设置分流道分型面。模具流道部分（M段）的温度应高于型腔部分（N段）的温度。另外，加热探针的尖端伸到浇口中心时不能与浇口壁部相接触，否则其尖端温度将迅速降低而失去加热作用。为改善其对中性，可将探针设计成带三角形的翼片形式，如图35（b）所示，但翼片与流道壁之间也应采取绝热措施，以减少其热量损失。加热探针的温度控制应适当，保证熔融塑料既不冷凝也不因温度过高而流涎。浇口处温度偏高会产生拉丝现象，影响塑件的自动坠落，妨碍整个操作，还会增加塑件的修整工序。3.1无流道凝料注射模3.1

10、.3无流道凝料注射模结构2.热流道注射模这类模具设置了加热器，使浇注系统内塑料一直保持熔融状态。与绝热流道注射模相比，热流道注射模不受塑件成型周期的限制，停机后也不需要打开流道板取出流道凝料，再开机时只需接通电源重新加热流道，达到所需温度即可。同时由于分流道中压力传递好，可以相应降低塑料的成型温度和注射压力，这对防止塑料的热降解、降低塑件内应力都有好处。因此，热流道注射模适用的塑料品种更多，是无流道注射模的主要形式。但是，热流道注射模对流道的加热装置、温度调节系统、模具的绝热措施等要求比较严格，设计时也要考虑防止浇口的凝固和流涎等问题。热流道注射模可分为延伸式喷嘴注射模、多型腔热流道注射模、针

11、阀式浇口热流道注射模和热管式热流道注射模四种。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构1）延伸式喷嘴注射模延伸式喷嘴注射模克服了井式喷嘴的“井坑”中塑料易冷凝、浇口易堵塞的缺点，将“井坑”去掉，而将注射机喷嘴延伸到与型腔相接的浇口附近，或直接与浇口接触，从而使浇口处塑料始终保持熔融状态。为了防止喷嘴的热量过多地传给温度较低的型腔，使模温难以控制，必须采取有效的绝热措施。常见的绝热方法有塑料层绝热和空气绝热两种。（1）塑料层绝热的延伸式喷嘴。如图36所示为塑料层绝热的延伸式喷嘴，延伸式喷嘴2 和浇口衬套4之间有一圆环形接触面（即图中A部），它既起密封作用，又是模具的承压面，该环形面积

12、不宜过大，以减少传热。喷嘴的球面与模具间留有不大的间隙，在第一次注射时，此间隙即被塑料充满，从而起绝热作用。浇口附近的间隙厚约为0.5 mm，浇口以外的间隙以不超过1.5 mm为宜。设计时还应注意间隙在垂直于喷嘴轴线方向的投影面积不能过大，否则注射时产生的反推力将可能超过注射座移动液压缸的推力，使喷嘴后退而造成漏料。浇口一般采用直径为0.751 mm的点浇口。与井式喷嘴相比，这种喷嘴的浇口不易堵塞，应用范围较广。但由于绝热间隙存料，故不适用于热稳定性差、容易分解的塑料。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构（2）空气绝热的延伸式喷嘴。如图37所示为空气绝热的延伸式喷嘴，延伸式喷嘴

13、2直接与浇口衬套4接触，喷嘴与浇口衬套之间、浇口衬套与定模型腔板5之间除了必要的定位面接触外，都留出厚约1 mm的间隙，此间隙为空气所充满，起绝热作用。由于与喷嘴尖端接触处的型腔壁很薄，为防止被喷嘴顶坏或顶变形，在喷嘴与浇口衬套间也应设置环形支承面（即图中A处）。延伸式喷嘴只能用于单型腔注射模。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构2）多型腔热流道注射模多型腔热流道注射模的主要特点是在模具内设有一个加热流道板，主流道、分流道及加热装置均在这块板上。根据对流道加热方法的不同，这类模具可分为外加热式和内加热式两种。（1）外加热式多型腔热流道注射模。这种模具在流道板中设有加热孔道，孔内

14、插入管式加热器（如电热棒等），使流道内的塑料始终保持熔融状态。流道板要利用绝热材料（如石棉、水泥板等）或空气间隙与模具其余部分隔热，以减少热传递对模温的影响。此外，还应考虑由于流道板的温度变化而引起的热膨胀，因此要留出必要的膨胀间隙。主流道和分流道截面多为圆形，其直径约为512 mm。浇口形式也有主流道型浇口和点浇口两种，比较常用的是点浇口。为防止浇口冷凝，必须对浇口喷嘴进行绝热，根据绝热情况不同又可分为半绝热式喷嘴和全绝热式喷嘴。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构如图38所示为外加热半绝热式喷嘴多型腔热流道注射模。流道板8上加热孔道7中插入加热器加热，二级喷嘴10用导热性优

15、良、强度高的铍铜合金制造，以有利于热量传至前端。二级喷嘴前端有塑料绝热层，与塑料绝热层的延伸式喷嘴相似，绝热层最薄处厚度为0.40.5 mm。由于二级喷嘴与型腔壁处有一环形的接触面未绝热，故称为半绝热式喷嘴。另外，二级喷嘴与流道板间为滑动配合，并以胀圈9作密封，这样注射时由于熔体的压力使二级喷嘴与型腔外壁在环形接触面处能很好地贴合，不会产生溢料。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构如图39（a）所示为外加热全绝热式喷嘴多型腔热流道注射模。它与图38所示结构类似，但流道喷嘴不与型腔直接接触，两者通过滑动压杯9隔离，故称为全绝热式喷嘴。如图39（b）所示为流道喷嘴局部放大图，浇口直

16、径为0.7 mm，这种浇口尺寸适用于成型小型塑件。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构如图310所示的喷嘴，浇口直径为1.5 mm，可用于成型质量达1.33 kg的大型塑件。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构（2）内加热式多型腔热流道注射模。这种模具是在整个流道内部和流道喷嘴的内部设置管式加热器，塑料在加热器外围空间流动，而它的绝热作用与绝热流道相似，即靠熔体与流道壁部形成的冷凝层，如图311所示。这种流道热量损失小，加热效率高，即使成型周期较长也不会凝固。另外，为了使互相垂直的流道中的管式加热器不发生干扰，应采用交错穿通的办法安排流道。3.1无流道凝料注射模

17、3.1.3无流道凝料注射模结构3）针阀式浇口热流道注射模在注射成型熔融黏度很低的塑料（如尼龙）时，为避免流涎现象，常可采用针阀式浇口热流道注射模。这种模具在注射和保压阶段可使针阀开启，而在保压结束后就将针阀关闭，以避免浇口内熔体流出。针阀的启闭可以在模具上设计专门的液压或机械驱动机构。如图312 所示为国内自行设计并已推广的一种针阀式浇口热流道注射模，既可用于多型腔模，又可用于单型腔模。注射时熔体产生的高压使针阀9退回，浇口开启，针阀后端的压力弹簧4被压缩，注射压力消除后靠弹簧的压力将浇口关闭。其加热元件装在主流道和流道喷嘴周围，用环氧玻璃钢压制成的罩壳进行绝热。3.1无流道凝料注射模3.1.

18、3无流道凝料注射模结构4）热管式热流道注射模热流道注射模的关键问题之一，是控制主流道、分流道直至流道喷嘴头部的温度均匀一致。由于与流道喷嘴相邻的型腔一般处于较低的温度，虽然采取了各种绝热措施，但仍有不少热量从喷嘴头部散失，使得流道两端温差增大。为了减小流道喷嘴与流道之间的温度差，可采用热管作为导热元件，其工作原理如图313所示。图中A为蒸发段，B为冷凝段，液体工作介质在加热区域因受电加热器加热而蒸发，并把热量以蒸汽形式扩散到冷却部分，在此处蒸汽冷凝放出热量，冷凝液通过毛细管再返回加热区，由于蒸汽输送热量，热管各部位之间温差极小。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构如图314所示

19、为热管用于主流道套的热管式热流道模。热管做成夹套形式围绕在主流道周围，塑料沿中心流道流动，热管将其上部电加热圈的热量传给流道喷嘴头部。从主流道始端到流道喷嘴头部的流道各部位，其温差均可控制在1.52，保持极其理想的加工温度。在流道喷嘴头部到型腔浇口之间有一塑料绝热层以减少热传递。在国外，这种用于主流道夹套的热管已规格化、商品化。3.1无流道凝料注射模3.1.3无流道凝料注射模结构1.浇口及其冷却方式热流道系统中的浇口形式一般有三种形式，如图315所示。浇口与流道的连接形式要有利于热量向浇口处的补充。浇口A的刀棱状有利于取件时塑件与浇口的分离。浇口直径根据塑件的大小和塑料的性质一般为57 mm。

20、图315热流道浇口形式热流道浇口由于必须在注射过程中冷却封口才能取件，故在浇口附近还需要设置冷却孔，如图316所示。通过控制冷却水的流量大小，使浇口附近的热平衡控制更加可靠。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计2.垫板在热流道系统中设置垫板，不仅可以增加模具的强度，还可以在其上设置冷却水孔以阻挡热流向型腔板的扩散，提高型腔板的冷却效果。设置垫板后，还有利于更换塑料和清除堵塞浇口的杂物。3.支脚支脚的设置是为了给热流道板一个与外界隔绝的空间，以防止热流道板上的热量大量向外界散失。支脚还应具有足够的强度和支承面积，以防止型腔板因注射压力发生变形。另外，在支脚上还必须设置加热线的引

21、线沟、导线压板等。热流道支脚结构如图317所示。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计4.热流道板热流道板是热流道系统中的关键零件之一。它的结构不仅决定了流道温度的均匀性，而且还决定了浇口套中心与模具型腔浇口的对中性。热流道板的一般结构形式如图318所示。其中加热棒孔与流道衬套之间的壁厚要大于2 mm；与探针孔之间的壁厚要大于5 mm；与主流道衬套之间的壁厚要大于3 mm。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计5.流道塞流道塞也称为堵头，是为防止熔融塑料外溢而设置的，它堵在流道的多余部分加工孔中。流道塞材料的热膨胀系数应大于热流道板材料的热膨胀系数，以确保熔融塑

22、料不泄漏。流道塞与热流道板的装配关系如图320所示。压入流道孔后，要用顶紧螺栓顶住，使流道塞的台肩紧贴A面。图中D与R在流道塞安装到位后进行组合加工。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计6.主流道衬套主流道衬套也称为浇口套，结构如图321所示。当主流道衬套露出热流道板的高度小于20 mm时，不用设置专门的加热装置，借助于热流道板的温度加热即可；若此高度大于20 mm，则需要配置环状加热器。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计7.流道衬套该零件设置在探针周围，浇口上方。流道衬套中的塑料熔体流动层厚度应大于5 mm，并要设置锥度以便于清理。流道衬套与热流道板的配

23、合方式有三种，如图322（a）所示为热压配合方式；如图322（b）所示为法兰配合方式；如图322（c）所示为螺纹配合方式。在这三种方式中，防止泄漏最有效的方式是热压配合；法兰配合方式是以螺钉紧固以及用不锈钢O形圈来防止塑料泄漏；螺纹配合方式便于装配，但容易泄漏。图322流道衬套流道衬套与型腔板之间既要贴紧不使塑料泄漏，又要保持间隙不因流道衬套的热膨胀而使型腔板变形。为使两者均得到满足，流道衬套与型腔板之间应留一个很小的间隙，间隙量取流道衬套热膨胀量的1/2。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计8.热电偶位置的确定热电偶的位置对正确的温度控制具有决定性的作用。在一般情况下，热电

24、偶的位置如图323和图324所示，该位置的要求是散热要慢。若加热器与流道之间距离小，难以设置热电偶时，可以将热电偶设置在接近流道的加热器附近。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计9.垫板为了支承热流道板及减少热传导，在热流道板上、下面需设置垫板，如图318中1和7所示。垫板总面积越大，散热越快，热流道板的热效率越低。所以在保证型腔板及定模安装板不发生变形的前提下，垫板的总面积越小越好。为了保证型腔板及定模安装板不因热膨胀而变形，在模具装配时，垫板与定模安装板及型腔板之间应留有0.050.1 mm的间隙（具体数值视支脚的高度而定）。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零

25、部件设计10.探针垫板探针垫板安装于定模安装板与探针之间，如图325所示。考虑热膨胀因素，在装配模具时，探针垫板与定模安装板之间必须留有间隙，一般情况下间隙值为0.05 mm。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计11.热流道板的装配定位常见热流道板的装配定位方法如图326所示。沿主流道衬套轴线方向在垫板上设置中心销，并在远离中心销的部位设置定位销。若采用如图327所示的方法定位时，则不需设置定位销，然后沿热流道板的z轴线方向及y轴线方向各设置两块定位块如图328所示。采用这种方式时必须在主流道衬套的正下方设置垫块。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计12.热

26、流道板的固定热流道板一般采用如图329所示的方法固定于模具上。为了消除热流道板热膨胀对螺钉的影响，在螺钉上要使用弹簧垫圈，并在螺钉拧紧后再向反方向松动1/41/2圈。3.1无流道凝料注射模3.1.4热流道注射模零部件设计气辅成型技术工艺过程是先向模具型腔中注入塑料熔体，再向塑料熔体中注入压缩气体，借助气体的作用推动塑料熔体填充到模具型腔的各个部分，使塑件最后形成中空断面而保持完整外形。这一过程与普通注射成型相比，多了一个气体注射阶段，且塑件脱模前由气体而非塑料熔体的注射压力进行保压。成型后塑件中由气体形成的中空部分称为气道。压缩气体一般选用氮气，因为其廉价、易得且不与塑料熔体发生反应。根据具体

27、工艺过程的不同，气辅成型可分为标准成型法、副腔成型法、熔体回流法和活动型芯法四种。3.2气体辅助注射成型3.2.1气辅成型技术工艺过程1.标准成型法标准成型法是先向模具型腔中注入经准确称量的塑料熔体，如图330（a）所示；再通过浇口和流道注入压缩气体，气体在型腔中塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，如图330（b）所示；最后推动塑料熔体充满整个模具型腔并进行保压，如图330（c）所示；待塑料冷却到具有一定刚度和强度后开模顶出，如图330（d）所示。3.2气体辅助注射成型3.2.1气辅成型技术工艺过程2.副腔成型法副腔成型法是在模具型腔之外设置一个可与型腔相通的副

28、型腔。首先关闭副型腔，向型腔中注射塑料熔体直到型腔充满并进行保压，如图331（a）所示；然后开启副型腔，向型腔内注入气体，由于气体的穿透使多余的熔体流入副型腔，如图331（b）所示；当气体穿透到一定程度时关闭副型腔，升高气体压力对型腔中的熔体进行保压补缩，如图331（c）所示；最后开模顶出塑件，如图331（d）所示。3.2气体辅助注射成型3.2.1气辅成型技术工艺过程3.熔体回流法熔体回流法与副腔成型法类似，不同的是熔体回流法的模具没有副型腔，气体注入时多余的熔体不是流入副型腔，而是流回注射机的料筒，如图332所示。3.2气体辅助注射成型3.2.1气辅成型技术工艺过程4.活动型芯法活动型芯法是

29、在模具型腔中设置活动型芯，首先使活动型芯位于最长伸出位置，向型腔中注射塑料熔体直到型腔充满并进行保压，如图333（a）所示；然后注入气体，活动型芯从型腔中退出以让出所需的空间，如图333（b）所示；待活动型芯退到最短伸出位置时升高气体压力实现补缩，如图333（c）所示；最后塑件脱模，如图333（d）所示。3.2气体辅助注射成型3.2.1气辅成型技术工艺过程1.注射机由于气辅成型通过控制注入型腔的塑料量来控制塑件的中空率及气道的形状，所以气辅成型对注射机的注射量和注射压力的精度要求较高。在一般情况下，注射机的注射量精度误差应在0.5以内，注射压力波动相对稳定，控制系统能和气体控制单元匹配。3.2

30、气体辅助注射成型3.2.2气辅成型技术的设备配置2.气辅装置气辅装置由标准氮气发生器、控制单元和氮气回收装置组成。1）标准氮气发生器标准氮气发生器提供注射所需的氮气。2）控制单元控制单元包括压力控制阀和电子控制系统，有固定式和移载式两种。（1）固定式控制单元。固定式控制单元是将压力控制阀直接安装在注射机上，将电子控制系统直接装在注射机控制箱内，即控制单元和注射机是连为一体的。（2）移载式控制单元。移载式控制单元是将压力控制阀和电子控制系统装在一套控制箱内，使其在不同的时间能和不同的注射机搭配使用。3）氮气回收装置氮气回收装置用于回收气体注射通路中残留的氮气，不包括塑件气道中的氮气。因为气道中的

31、氮气会混合别的气体，如空气或挥发的添加剂等，若被回收会影响以后成型的塑件的质量。3.2气体辅助注射成型3.2.2气辅成型技术的设备配置3.进气喷嘴进气喷嘴有两类，一类是主流道式喷嘴，即塑料熔体和气体共用一个喷嘴，塑料熔体注射结束后，喷嘴切换到气体通路上实现气体注射；另一类是气体通路专用喷嘴，又分为嵌入式和平面式两种。3.2气体辅助注射成型3.2.2气辅成型技术的设备配置1.可消除塑件缩痕，提高表面质量一方面在气辅成型保压过程中，塑料的收缩可由气体的二次穿透予以补偿，使塑件表面不会出现凹陷；另外采用气辅成型可将塑件的较厚部分掏空以减小甚至消除缩痕，一般气辅成型件的截面形状如图334所示。2.塑件

32、翘曲变形小由于注射压力小且塑料熔体内部的气体各处等压，因此压力分布比普通注射成型均匀，保压冷却过程中产生的残余应力较小，塑件出模后的翘曲倾向减小。3.所需锁模力小锁模力为一般注射成型的1/101/5，可大幅度降低设备成本。3.2气体辅助注射成型3.2.3气辅成型技术的特点4.可减轻塑件的质量可减轻塑件的质量，减少原材料的费用，进一步使塑件适应工业产品轻型化的要求。5.所需冷却时间短所需冷却时间短，缩短了成型周期，可提高注射成型的生产效率。6.塑件易成型塑件易成型，可成型各种复杂形状的塑件。气辅成型模的基本结构与一般注射模相同。但是，因为这种成型方法能真实地反映型腔壁表面的状况，所以对型腔表面的形位精度提出了更高的要求。3.2气体辅助注射成型3.2.3气辅成型技术的特点本章重点介绍了无流道凝料注射模的特点、结构类型、主要零部件的设计以及气体辅助成型的工艺过程、设备配置和特点。通过学习，了解塑料注射模的新技术、新工艺，为今后的模具设计工作打下良好的基础。本章的重点、难点部分是对无流道凝料注射模的结构、零部件的设计以及气体辅助成型技术工艺过程的理解。本 章 小 结谢谢观看谢谢观看