全国化工和危险化学品典型事故案例汇编.doc

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1、 注意保存全国化工和危险化学品典型事故案例汇编EHS无止境前 言为深刻吸取事故教训，加强事故案例警示教育，把事故案例警示教育贯穿于安全生产过程中，切实做到“一厂出事故、万厂受教育，一地有隐患，全国受警示”，推动企业落实安全生产主体责任，助力安全监管、隐患排查和安全风险管控，防范和遏制化工危险化学品重特大事故的发生，应急管理部危险化学品安全监督管理司和中国化学品安全协会共同编制了全国化工和危险化学品典型事故案例汇编（2017年）。 本汇编共收集、整理了17起典型化工和危险化学品事故资料，对事故原因进行了较为深入的研究分析，针对事故教训吸取提出了防范措施及建议，希望全国化工和危险化学品企业举一反三

2、，健全安全风险管控，不断提高安全保障能力和安全管理水平。本汇编在编写过程中，参考了相关事故调查报告，征求了多位专家意见，在此对有关单位和人员表示衷心的感谢！由于时间仓促，本汇编难免存在疏漏之处，敬请批评指正。目 录浙江华邦医药化工有限公司“13”较大爆炸火灾事故1新疆宜化化工有限公司“212”较大电石炉喷料灼烫事故6吉林省松原石油化工股份有限公司“217”较大爆炸事故10安徽安庆万华油品有限公司“42”较大爆燃事故18河南济源豫港（济源）焦化集团有限公司“428”较大爆炸事故25山东临沂金誉石化有限公司“65”重大爆炸着火事故30浙江林江化工股份有限公司“69”爆炸较大事故38内蒙古乌海市华资

3、煤焦有限公司“627”较大爆炸事故44青海盐湖工业公司化工分公司“628”较大爆炸事故50江西九江之江化工有限公司“72”压力容器爆炸事故54新疆宜化化工有限公司“726”较大燃爆事故60湖北大江化工集团有限公司“924”较大窒息事故65湖北省钟祥市金鹰能源科技公司“1111”较大中毒事故68大连西太平洋石油化工有限公司“1118”中毒事故71中石油乌鲁木齐石化公司“1130”较大机械伤害事故78江苏连云港聚鑫生物公司“129”重大爆炸事故85山东日科化学股份有限公司“1219”较大火灾事故94典型事故一浙江华邦医药化工有限公司“13”较大爆炸火灾事故2017年1月3日8时50分许，位于临海市

4、浙江省化学原料药基地临海园区的浙江华邦医药化工有限公司（以下简称“华邦公司”）C4车间发生爆炸火灾事故，造成3人死亡，直接经济损失400多万元。一、事故单位及生产工艺情况华邦公司创建于2002年9月，占地68.27亩，总资产5360万元，现有员工200人，主要产品包括6，6-二氢青霉烷酸二苯甲酯（DP-3）、三苯基氯甲烷、潘生丁二氯物(DDH)等医药中间体，所有产品均不属于危险化学品，但其生产过程涉及加氢、氧化、磺化、胺化、硝化、重氮化等重点监管危险化工工艺和甲苯、乙酸乙酯、液氨、氢气、乙炔等重点监管危险化学品，且涉及危险化学品的使用和回收。事故发生在C4车间生产DDH的环合反应釜。DDH的生

5、产工艺是以草酸二乙酯为起始物料，经过缩合工序制得草酰乙酸二乙酯甲苯溶液，再经环合、硝化、加氢还原、氯化、缩合等工序得到成品。发生事故的环合反应过程如下：在反应釜中投入缩合物草酰乙酸二乙酯甲苯溶液和尿素，冷却至2025滴加硫酸，保温2小时，升温至6068，保温反应至终点（保温5小时）；减压浓缩回收甲苯，加入10%液碱中和至中性，过滤后的滤饼（主要成分为乳清酸）加入水和氢氧化钠，于6063保温反应1小时，冷却至常温，滴加30%盐酸中和反应至PH值12，酸化反应2小时，得到最终反应产物。二、事故经过1月2日，当班员工由于24小时上班，身体疲劳而在岗位上瞌睡，错过了投料时间，本应在前一天晚上11时左右

6、投料，却在凌晨4时左右才投料；滴加浓硫酸并在2025保温2小时后交班，但却未将投料时间改变和反应时间不足工艺要求的情况向白班交接清楚。白班人员未按操作规程操作，就直接开始减压蒸馏。蒸馏约20多分钟后，发现没有甲苯蒸出，操作工就继续加大蒸汽量（使用蒸汽旁路通道，主通道自动切断装置失去作用），8:50左右发生爆炸，并引起现场设施和物料起火燃烧。图1 发生爆炸的厂房图2 事故现场三、事故原因分析（一）直接原因。当班工人在开始减压蒸馏操作时甲苯未蒸出，就擅自加大蒸汽开量且违规使用蒸汽旁路通道，致使主通道气动阀门自动切断装置失去作用。蒸汽开量过大，外加未反应原料继续反应放热，釜内温度不断上升，并超过反应

7、产物（含乳清酸）分解温度105。反应产物（含乳清酸）急剧分解放热，釜内压力、温度迅速上升，最终导致反应釜超压爆炸。（二）间接原因。1华邦公司对蒸汽旁通阀管控不到位，既未采取加锁等措施杜绝使用，也未在旁通阀上设置警示标志，在作业工人违规使用蒸汽旁路通道时，未能发现并纠正，致使反应釜温度和蒸汽联锁切断装置失去作用。2华邦公司未对DDH生产工艺进行风险论证，未掌握环合反应产物温度达到105会剧烈分解，能导致反应釜内压力急剧上升的特点；对生产工艺关键节点控制不到位，批准使用的环合反应安全操作规程未能细化浓缩蒸馏操作，未规定操作复合程序，且操作规程部分内容与设计工艺实际操作内容不相符，编写存在错误，可操

8、作性差。3华邦公司未有效落实安全生产责任制、岗位责任制和领导干部带班（值班）制度，对生产工艺流程缺乏有效监管，对夜班工人睡岗现象失察失管，致使错过投料时间；对从业人员安全意识、责任风险意识教育培训不到位，致使车间操作工人习惯性违反操作规程、随意变更生产工艺流程。四、事故启示及防范措施建议（一）应高度重视化工工艺关键节点管控，切实提升生产工艺本质安全。化工企业特别是精细化工企业，要高度重视化工工艺反应温度、分解温度、绝热温升、失控温度、最大允许压力（安全阀、爆破片的设定压力）等工艺安全信息的采集，为安全操作规程编写提供安全保障；要加大安全投入，认真开展工艺安全风险评估和论证工作，依据评估结果优化

9、工艺流程或采取相应的管控措施，提升化工企业本质安全水平；对虽未列入危险化学品名录（2015年版）但属于新型化学品的，要高度重视其理化性质鉴定分析，确保科学管理、安全使用；要加强操作人员教育培训，强化从业人员对分离、蒸馏、干燥等化工单元操作安全风险的认识。（二）加强对自动化控制系统与联锁管理。要建立联锁管理制度，对联锁的摘除投用应实施作业票证管理，经有能力的人员进行风险评估后方可摘除投用；联锁摘除后要编制控制方案并制定控制措施，对相关人员进行培训，严禁采用旁通阀致使联锁失去作用。（三）强化生产作业岗位管理，合理安排员工上班时间，严禁安排员工24小时连续上岗。要制定交接班管理制度，加强交接班管理，

10、明确交班应交接的内容。（四）重视关键岗位、危险岗位作业人员的教育培训，加强岗位培训的考试考核力度，努力提升作业人员岗位操作技能。对安全培训不合格或安全责任意识不到位的员工，坚决不予上岗作业。公司、车间要严格落实岗位责任制，尤其是要落实企业负责人的主体责任，严格执行安全生产规章制度，加强对班组作业人员执行劳动纪律、作业规程的抽查、检查，消除违章指挥和违规作业现象。典型事故二 新疆宜化化工有限公司“212”较大电石炉喷料灼烫事故201 7年2月12日2时59分，新疆宜化化工有限公司（以下简称“新疆宜化公司”）电石事业部3车间5号电石炉发生喷料灼烫事故，造成2人死亡、3人重伤（其中1人救治无效，数日

11、后死亡），直接经济损失420余万元。一、事故单位及装置基本情况新疆宜化公司是湖北宜化集团的全资子公司，注册资本12亿元人民币。主要从事合成氨、尿素、PVC、烧碱、水泥等产品的生产、经营。现已建成并投产的装置主要有40万吨年合成氨、60万吨年尿素；25万吨年烧碱、30万吨年聚氯乙烯装置；配套60万吨年电石装置、200万吨年水泥厂及2x330MW自备热电厂。新疆宜化公司电石事业部下设4个生产车间，共计8台密闭式电石炉（在1个车间内一同布置2台电石炉），总生产能力为60万吨电石年。电石炉均采用40500KVA密闭式电石炉。电石炉的电极直径1.4米，电极极心圆3.9米，炉膛直径9米，炉盖高1.08米，

12、炉体深度3.2米。二、事故经过2月11日23时左右，电石事业部3车间5号电石炉三工段一班当班操作人员发现净化器内炉气中的氢气含量突然增大（浓度17.8%，电石生产安全技术规程要求控制在12%以下），便采取停电观察处理，并将循环水阀门关闭1/2。23时22分左右，氢气含量下降，当班操作人员随即继续送电生产。12日0时，一班、四班进行了交接班。12日2时40分左右，四班中控操作工甲发现5号电石炉204号循环水管线路出现异常，水温偏高。2时41分左右，操作工甲打电话给生产部调度汇报要求停炉检查，经调度同意后，操作工甲开始降档停炉，同时净化操作工乙将尾气阀门关闭泄压。2时42分左右，操作工甲对5号电石

13、炉进行断电停炉，操作工乙进一步对5号电石炉进行泄压并将尾气排空。2时45分左右，操作工甲和班长、巡检工丁、巡检工戊、巡检工庚将5号电石炉炉门打开，未发现炉内有异常情况，遂按照正常程序通知一楼出炉工处理料面。2时49分左右，出炉工丙、出炉工己、出炉工辛等5名出炉工来到2楼5号电石炉炉门前用“堵子”（专用工具）处理料面，并观察炉内漏水情况。在这期间，操作工甲和巡检工丁、巡检工戊正在对水分配器204号循环水管线路准备扎高压空气管进行反吹。2时59分左右，5号电石炉内的积水与炉内高温熔融物接触反应，造成大量高温熔融物和反应产生的气体突然从炉门喷出，将现场10名作业人员烫伤。三、事故原因分析（一）直接原

14、因。事故发生的直接原因是：5号电石炉（事故电石炉）内水冷设备漏水，料面石灰遇水粉化板结，料层透气性差，形成积水；现场作业人员停电处理炉况作业期间，积水遇高温熔融物料导致电石炉喷料，造成操作人员严重灼烫。（二）间接原因。1企业隐患排查治理不落实。隐患治理未按照“五落实五到位”要求落实，对长期存在的事故隐患视而不见，麻木不仁，电石炉带病运行，炉内长期存在漏水的事故隐患，公司从未及时维修保养。2企业安全教育培训管理混乱。公司电石事业部未建立安全培训教育计划、日常培训记录、外来临时作业人员培训台账；三级安全教育卡存档混乱，缺失严重；班组培训计划与实际执行内容不符；特种作业操作证管理不善，有相当一部分特

15、种作业人员无年度复审记录；考核上岗把关不严，考核成绩造假。3企业安全生产规章制度及操作规程落实不到位。企业建立了一些管理制度，但可操作性不强，部分关键制度未落实，本次事故中上一班次已经发现炉内漏水，但交班后也未引起当班人员重视，没有及时停炉检修，排除故障，冒险继续生产，班长和炉长操作随意，未严格执行操作规程。4企业应急救援能力不足措施不当。生产现场配置的急救设施，消防设施，存在维护不当、过期失效问题，消防站配置的消防车辆以及应急抢救装备数量、品种不全。现场应急救援处置混乱，事故应急救援不力，现场处置措施不当，发生事故后企业负责人未通知企业消防队，延误了伤员抢救的最佳时间。5企业生产设备设施自动

16、化程度低，技术落后。没有做到电石炉机械化换人、自动化减人，未装备“智能出炉机器人”和自动化程度高的“处理料面机”等新装备，自动化程度低，只能使用大量的人员操作，致使事故发生时人员大量伤亡。四、事故启示及防范措施建议（一）提升化工和危险化学品企业的本质安全水平。有关企业要严格遵守国家法律法规标准要求，装备自动化控制系统，淘汰落后的生产工艺、设备。电石生产企业要加大安全投入，强化“智能出炉机器人”、“处理料面机”等新装备的研发应用，逐步实现重点监管危险工艺和高风险岗位的机械化、自动化，有效降低安全风险。（二）强化异常工况处置。制定完善并严格落实安全操作规程，操作规程中要包括异常工况的应急处置预案。

17、要装备自动化控制系统，对重要工艺参数进行实时监控预警，及时研判发生异常工况的原因并及时处置，避免因处置不当导致事故。（三）切实加强设备完整性管理。要建立并不断完善设备管理制度，强化设备安全运行管理，电石企业要加强对电石炉水冷却系统中水冷套的烧损情况、电极的入炉深度、绝缘是否完好等情况的安全检查，严格执行设备检维修制度，防止电石炉发生事故。（四）强化安全生产教育培训。企业要制定切实可行的安全培训目标和计划，以岗位应知应会为根本，以提高现场操作技能为核心，使受训人员掌握现场岗位操作的基本要领和对突发情况的应变能力。要认真组织开展“三级安全教育”和日常班组安全教育，对相关人员学习掌握操作安全操作规程

18、情况进行考核，考核合格后才能上岗。（五）完善安全生产应急管理。企业要高度重视安全生产应急管理工作，制定完善的综合预案、专项预案，根据岗位工作实际，制定操作性强的现场岗位处置方案、应急处置卡片。要定期组织演练，检验预案的实用性、可操作性，应急处置中做到准确研判，杜绝盲目处置；要对氢气、氧气、一氧化碳在线气体分析仪等气体报警装置定期进行检测校验，确保监测数据准确。DCS监控系统发生氢气、氧气高报及高高报声光报警时，要严格依据操作规程进行处理。典型事故三吉林省松原石油化工股份有限公司“217”较大爆炸事故2017年2月17日8时50分，吉林省松原石油化工股份有限公司（以下简称“松原石化公司”）江南项

19、目发生较大爆炸事故，造成3人死亡，直接经济损失约590万元。一、事故单位及装置基本情况（一）事故单位概况。松原石化公司始建于1970年，是以石油炼制为主的石油化工企业。主要装置为50万吨年联合炼油装置，其中包括常压原油处理50万吨年装置、气体分馏12万吨年装置、催化裂化25万吨年装置、气体精制6万吨年装置。主要产品：汽油、柴油、液化石油气、丙烷、精丙烯。松原石化公司江南项目选址在吉林省松原石油化学工业循环经济园区，项目总投资23.23亿元，分三期建设，项目一期建设主要包括：30万吨年碳四综合利用装置；40万吨年汽油改质和20万吨年柴油改质联合装置及配套工程。一期工程于2017年1月建成投入试生

20、产。（二）事故装置及工艺概况。松原石化公司江南项目加氢车间分为汽油加氢装置和柴油加氢装置，酸性水汽提装置是汽油加氢装置和柴油加氢装置共用的酸性水处理装置，酸性水汽提装置操作岗位设在柴油加氢装置。酸性水汽提装置原料水罐规格64008280mm，为常压罐，罐中罐结构；介质为含油污水，操作温度为1560，主体材质为Q235B。内罐规格20008000mm，操作温度为46.880。分离器规格为8204200mm。（原料水罐见图示1）图1 原料水罐结构图自汽油改质装置、柴油改质装置来的酸性水，进入原料水脱气罐，脱气后的酸性水先进入原料水罐，由罐内浮油自动收集器进行脱油，再经泵加压后进入原料水除油器进一步

21、脱油，脱出的轻污油间断自流至地下污油罐，经泵间断送至工厂污油罐区。除油后的酸性水进入原料水缓冲罐，经泵加压后，经换热至110进入主汽提塔分出酸性气送至废酸处理装置；原料水罐、原料水缓冲罐顶部设置水封罐，以密闭有害气体的泄放，减轻对操作环境的污染。二、事故发生经过2017年2月12日，加氢车间汽油改质装置试车，12日下午，加氢车间主任主持召开了车间管理人员会议，要求操作人员禁止将汽油硫化过程中产生的酸性水向平台和地面直排，应打通汽油低分罐至原料水罐流程密闭排放。13日O时左右，汽油加氢装置技术员在操作室内发现DCS显示汽油低分罐界位显示100%，现场实际确认汽油低分罐酸性水界位显示40%左右，因

22、此确认原料水罐介质气液混相造成DCS界面假信号。按照12日下午的工作会议安排，汽油加氢装置技术员联系柴油加氢装置技术员接收酸性水。柴油加氢装置技术员打开汽油改质装置至酸性水汽提装置界区阀门及原料水罐进口管线上的阀门后，开始接收汽油改质装置排放的酸性水。O时13分至0时22分、0时41分至0时59分，含油酸性水先后两次排入原料水罐，共排放27分钟。加氢车间在2016年11月20日单机启动前安全检查时即发现原料水罐缺少液位计，但汽油加氢装置技术员未认真履行职责，在单机PSSR检查问题汇总表中，把原料水罐顶远传液位计未安装的问题完成进度情况填写为“完成”上报给公司生产技术部。直至2017年2月10日

23、试生产运行时，汽油加氢装置技术员又发现原料水罐远传液位计依然未安装。16日，由于新采购的远传液位计要4天后才能到货，仪表车间主任遂安排仪表车间人员甲、乙、丙三人拆卸一台旧远传液位计，安装在原料水罐上。17日7时56分，仪表车间主任联系保运单位派人进行原料水罐远传液位计安装作业，保运单位派焊工丁、监护人戊及1名钳工前去进行作业。因液位计安装需要在罐顶开孔，涉及动火作业，8时，仪表车间作业人员乙去加氢车间开具动火作业许可证。8时20分，保运单位焊工丁和监护人戊到达现场准备作业。仪表车间员工甲、乙、丙也一同去加氢车间准备进行安装作业。8时10分，加氢车间工艺副主任得知动火作业后，临时通知汽油加氢装置

24、运行一班班长安排操作工庚到动火作业现场专人进行监护。8时30分，仪表人员乙向加氢车间安全员提出动火作业申请；8时40分，加氢车间安全员和仪表车间安全员（作业人员乙）用便携式气体报警仪对原料水罐周边环境进行了检测，然后回加氢车间找到加氢车间工艺副主任进行审批，工艺副主任在审批人处签字后将全部三联动火作业许可证交给仪表车间安全员乙，乙携带动火作业许可证前往作业现场。钳工在作业许可证作业申请人一栏签字，焊工丁在作业人处签字，监护人戊在作业单位监护人员处签字。同时，加氢车间安全员在作业审核人一栏签字，加氢车间操作工庚在属地监护人处签字。工艺车间副主任越权审批动火作业许可证后未将此次动火作业通知柴油加氢

25、装置工艺技术员，柴油加氢装置工艺技术员对原料水罐动火作业不知情。仪表人员甲在作业未开始时因临时接到其它通知而离开作业现场，操作工庚在动火作业许可证签字后，也未在原料水罐动火现场进行监护，擅自离开动火作业现场。8时45分左右，保运单位焊工丁、仪表车间员工乙和丙3人到达原料水罐顶部进行开孔作业，其中焊工丁负责动火开孔作业；仪表车间员工乙、丙负责远传液位计安装开孔位置的标注及远传液位计安装，保运单位监护人戊在罐底附近进行监护及传递工具。8时50分左右，水罐顶盖被割透，随即发生闪爆。原料水罐锥形顶盖被爆炸冲击波崩飞至东南侧42m处的循环水厂晾水塔顶部，造成仪表车间员工乙、丙当场死亡，焊工丁重伤，在送往

26、医院途中死亡。三、事故原因分析（一）直接原因。作业人员在安装原料水罐远传液位计动火作业中，引爆罐内可燃气体，发生爆炸。图1 掀去顶盖的水罐图2 事故发生后的V102顶盖 （二）间接原因。1力口氢车间管理混乱，职责不清，安全制度不落实(1)班组未严格执行交接班制度柴油加氢岗位未建立岗位交接班记录，班组工艺操作情况交接不清，2月13日零点班交接工作中，班长在交接班记录和汽改装置反应岗交接班记录中均未将酸性水流程投用操作内容进行交接。最后导致车间技术管理人员、岗位人员不知道酸性水流程投用，原料水罐存有易燃易爆介质。(2)动火作业未履行职责本次动火作业存在以下问题：违反化学品生产单位特殊作业安全规范(

27、 GB30871-2014)要求，擅自降级办理动火作业许可证。加氢车间工艺副主任在安装远传液位计动火作业前，在已知原料水罐曾投用，罐内存有易燃易爆介质，且汽油加氢装置处于正在运行状态的情况下，将特级动火判定为二级动火，越权审批动火作业许可证。此次动火作业中，仪表人员仅负责远传液位计的安装，不具体从事动火作业，但仪表车间主任却违规指派仪表车间安全员到加氢车间申请办理作业票证，加氢车间工艺副主任在未联系到车间主任的情况下，在动火作业证上代为签字，其行为属越权审批。动火作业前未进行危险分析加氢车间工艺副主任在动火作业前未组织开展危险有害因素识别，未编制工艺处置方案，未向保运单位明确动火施工现场的危险

28、状况，未与作业单位共同制定安全措施。作业安全措施不落实加氢车间安全员违章作业，在原料水罐顶部动火作业前未对水罐内部进行通风，未对罐体内气体进行检测分析，只是用便携式气体报警仪对罐体周边环境进行了检测。动火作业批准人、审核人、监护人员、动火作业人员未确认动火作业票中的安全措施的落实，盲目动火。监护人违章离开动火现场加氢车间动火监护人作为这次动火作业的现场监护人，擅自离开动火现场，未落实动火作业的监护人职责。2保运单位未落实动火作业管理职责 (1)保运单位是这次动火作业的申请单位，应负责申请办理动火作业许可证，而实际由仪表车间安全员申请办理。 (2)检修车间施工作业未制定安全工作方案检修车间违反了

29、松原石化公司安全用火管理制度，在动火作业前未编制安全工作方案，未对作业现场安全状况进行检查确认。检修车间作业人员违反化学品生产单位特殊作业安全规范(GB30871-2014)，在安装远传液位计作业中没有参与风险识别和安全措施的制定，没有确认动火作业许可证中各项安全措施的落实。3企业管理混乱、职责不清，安全生产主体责任落实不到位一是松原石化公司在原料水罐安装过程中，未对制造单位认真进行资质审查，制造单位无设计资质，对该罐违规出图、制造安装。二是未认真组织开展“三查四定”工作，未全面识别设计漏项及工程隐患。监理单位也未履行职责，在“三查四定”过程中，未能及时发现设计缺陷，导致远传液位仪一直未安装。

30、四、事故启示及防范措施建议（一）按照国家安全监管总局（安监总管三2013 88号）等文件要求，从设计、制造、施工、安装等环节入手，进一步严把化工装置试生产安全关。要抓好试生产前的“三查四定”工作，落实吹扫、气密、单机试车、联动试车、装置启动前安全检查和整改确认等工作，消除工程建设阶段存在的问题和隐患，确保装置试生产安全平稳运行。在试生产复工复产前严密组织生产、技术、设备等部门及安全生产专家全面排查，及时消除在设计或施工过程中存在的漏项、隐患，确保设备设施的完好性。（二）加强交接班管理，建立有效管理机制。做好化工班组的交接班管理工作，把当班的运行工况、存在的异常等详细交接，做到交班信息完整、接班

31、工况清晰。（三）要提高对动火、进入受限空间等特殊作业过程风险的辨识管控。严格按照化学品生产单位特殊作业安全规范(GB30871-2014)要求，强化风险辨识和管控，严格安全措施确认和作业许可审批，加强现场监护，确保各项规定执行到位。（四）要加强承包商管理。要定期对承包商的安全业绩进行考核，牢固树立承包商的事故也纳入企业安全事故范畴进行考核的理念，强化对承包商作业人员的安全培训与作业前安全交底，对安全意识不强、频繁违章的承包商实施安全禁入。典型事故四安徽安庆万华油品有限公司“42”较大爆燃事故2017年4月2日17时18分，位于安徽省安庆市大观经济开发区的安庆万华油品有限公司（以下简称“万华公司

32、”）烘干粉碎分装车间发生较大爆燃事故，造成5人死亡、3人受伤，直接经济损失786.6万元。 一、事故发生单位及装置基本情况 （一）万华公司。 万华公司于2004年6月7日成立，注册资本人民币400万元，占地面积28亩。主要经营范围为工业用植物油、溶剂油、农药、化肥、化工产品及原辅材料、国家允许的相关化工中间体研制和销售，化工专业技术研发、转让及其他咨询服务。经营范围不涉及前置许可的项目和危险化学品。 （二）江苏泰兴盛铭化工有限公司。 江苏泰兴盛铭化工有限公司（以下简称“盛铭公司”）位于江苏省泰兴市横垛镇，成立于2001年12月5日，注册资本30万美元，经营范围为化工产品生产（3，5-二硝基苯甲

33、酸）。 （三）有关审批、备案、许可情况。2013年9月开始，万华公司新上年产100吨唑虫酰胺、300吨烟嘧磺隆农药原药建设项目，先后取得有关政府主管部门的申请批复、项目备案、环评及安全条件审查；2014年6月，万华公司申请建设项目调整为年产330吨精细化工产品项目，至2014年11月，年产330吨精细化工产品项目先后取得项目的批复、备案，但随后万华公司未向安庆市安全监管局提出年产330吨精细化工产品项目的安全设施设计审查申请，安庆市环保局未同意该项目进行试生产。（四）有关项目租赁及生产产品情况。2016年10月8日至事故发生时，万华公司与盛铭公司签订北厂房及设备租赁协议，并在未履行项目立项和任

34、何行政审批手续的情况下，帮助盛铭公司对原有的生产设备设施进行改造，从事医药中间体二羟基丙基茶碱和抗紫外线吸收剂UV234的生产（2种产品均不属于危险化学品）。（五）事故发生地生产装置情况。事故发生地烘干粉碎分装车间是万华公司利用北厂房东北角改造而成（见图1）。图1 万华公司北厂房的烘干粉碎分装车间车间房顶为两层，上层为厂房原轻质彩钢泄压吊顶，下层为改造时增装的塑料扣板吊顶。该车间呈东西向三间并排布置，相互连通，对外只有一个出入口。车间东第一间设2台烘箱（热源为园区蒸汽，下同）和1台双锥干燥机，北墙有窗户；东第二间设万能粉碎机1台，烘箱1台，北墙窗户被室内加装的烘箱和室外加砌的砖混烘房挡住；东第

35、三间设烘箱1台、万能粉碎机1台，放置叉车1辆、北墙有唯一对外出口；第二间与第三间之间设一个二道卷闸门（常开），事故发生时，靠近卷闸门堆放大量待粉碎和已粉碎的物料约2吨。车间西侧为厂房南北向过道，过道西面为化工原料库，存放大量茶碱、固体氢氧化钠、酒精、花生油、罂粟油、氯化亚砜、亚硝酸钠、二羟基氯丙醇等物料。二、事故发生经过2017年4月2日13时许，盛铭公司安庆负责人突击组织8名工人在烘干粉碎分装车间的东第二间粉碎分装一黑色物料。17时许，在作业人员停机休整一段时间后，重新起动位于粉碎机体侧，距地面约30厘米高处的粉碎机倒顺开关时，产生的电火花迅速引发粉碎机下部粉尘爆燃，并引燃车间东第二间、第三

36、间操作面现场大量堆积的物料，随后火势迅速蔓延，引燃厂房西侧的化工原料库物料。事故发生后，盛铭公司安庆负责人与3名操作工分别从东第一间北侧窗户和东第三间北侧门口逃生，其余5人未能逃生（见图2）。4月3日1时55分，5名遇难者遗体全部找到。图2 事故发生时烘干粉碎分装车间人员逃生路线图3 事故发生现场图4 爆燃后的万华公司北厂房三、事故原因分析（一）直接原因。1粉碎、收集、分装作业现场不具备安全生产条件。未安装除尘设施，导致可燃性粉尘积聚，形成粉尘爆炸环境；作业过程中使用非防爆电器和倒顺开关产生电火花，引发可燃性粉尘爆燃。气象条件助推火势扩散引燃西面化工原料库物料。2车间布置不合规。车间东第二间北

37、侧窗户被封堵、唯一出口被堆放的大量易燃物料阻挡，造成二道门内人员无法从二道门快速逃生；盛铭公司事发时突击组织生产，现场粉碎分装作业人数由平时的4人增加到8人；万华公司不具备事故应急自救条件、未采取任何紧急处置措施，导致事故扩大。（二）间接原因。1盛铭公司安全生产主体责任不落实，不具备安全生产条件，租赁场所和设备非法建设、非法组织生产。盛铭公司与万华公司签署租赁协议后，在未履行项目立项、任何行政审批和正规设计的情况下，非法对租赁的生产设施、设备进行改造，非法从事医药中间体及化工品生产；组织生产前未对生产工艺、生产装置、生产原料进行危险性分析；未制定安全技术操作规程；现场使用非防爆电器；事故车间未

38、设检测报警设施；未对作业人员进行安全知识培训教育；未制定事故应急救援预案。大量物料堵塞车间唯一出入口，疏散通道不畅，且冒险超员突击组织生产，安全管理极其混乱。2万华公司未认真落实安全生产主体责任，非法建设、非法生产，违法出租生产场所和设备，并为盛铭公司非法建设、非法生产提供帮助和保护。年产330吨精细化工产品项目未经安全设施设计审查和竣工验收，擅自建设、擅自生产；将生产场所、设备出租给盛铭公司后，未主动向政府有关部门报备，且有意隐瞒，在未履行项目立项和任何行政审批的情况下，为盛铭公司对原有生产设施、设备进行改造提供帮助，非法从事化工品生产。四、事故启示及防范措施建议1严禁企业违法生产和违法出租

39、生产经营场所和设备。企业应严格执行安全生产法中关于生产场所、设备设施出租的规定以及建设项目安全设施“三同时”的有关规定，深刻认识非法违法生产和违法出租厂房设备的严重危害，坚决杜绝非法生产和非法出租化工生产厂房、车间或生产装置的行为。同时，属地政府有关监管部门要对长期停产、关闭的生产储存装置进行全面摸排，采取设备拆除、停水、断电等措施，杜绝将设备、厂房非法租赁或转让给其他单位和个人进行危险化学品生产、储存。若发生生产经营项目、场所发包或者出租给其他单位的，企业应当与承包单位、承租单位签订专门的安全生产管理协议，或者在承包合同、租赁合同中约定各自的安全生产管理职责，涉及危险化学品生产经营的场所还要

40、对承包单位、承租单位的相关安全许可进行核查。2严格粉尘作业场所的现场管理。采用本质安全的防爆设计。在设计处理可燃粉料的工艺时，一是要采用密闭性能良好的设备，尽量减少粉尘飞散逸出，安装有效的通风除尘设备，减少粉尘在空气中的浓度；二是依据可燃性粉尘环境用电气设备第3部分：存在或可能存在可燃性粉尘的场所分类(GB12476.3)进行生产场所危险区域划分、生产工艺防静电设计，采用防爆电机、防爆电灯、防爆开关等粉尘防爆电气设备；三是要通过对粉尘沉积的容器采取降温措施、提高环境的湿度，控制室内的温度、湿度，减小粉尘飞扬、降低粉尘的分散度、提高粉尘的沉降速度，避免粉尘积聚达到爆炸浓度极限。其次，建立、健全粉

41、尘防爆管理制度，并严格执行。存在粉尘的生产企业应每天（或每班）对车间内地面、较低设备上的粉尘进行清扫，清扫不得使用空气喷吹等容易引起粉尘扬起的方式进行；定期聘请专业机构对粉尘性质、防爆技术措施（如惰化、隔爆、抑制、泄爆、探测、防爆器具）、除尘系统防爆性能、生产设备设施（含除尘系统）静电消除措施等进行检测与测试；在厂房内进行物料清除，设备检修等操作时，应使用防爆锹、防爆簸萁、防爆锤、防爆扳手和防爆管钳等防爆工具；应加强设备维护，防止机械火花和设备过热导致火灾或爆炸。3提高企业应急能力建设。企业应在基于风险评估的基础上及时修订本单位的生产安全事故应急预案，健全生产安全事故应急处置机制，制定年度演练

42、计划，尤其是现场处置方案的演练。通过演练，提高应急实战能力和应急预案的操作性和针对性，使每一个员工熟练掌握救生器材使用，熟悉紧急逃生路线，落实出现事故征兆紧急撤人措施，有效提升应对突发事故处置能力。典型事故五河南济源豫港（济源）焦化集团有限公司“428”较大爆炸事故2017年4月28日15时许，位于河南省济源市虎岭产业集聚区的豫港（济源）焦化集团有限公司（以下简称“豫港焦化公司”）化产车间冷鼓工段机械化氨水澄清槽动火作业时发生一起较大爆炸事故，造成4人死亡，直接经济损失353万元。一、事故发生单位及工艺装置基本情况豫港焦化公司成立于1997年5月，占地面积389336平方米，注册资本1.42亿

43、元，现有员工总数700余人（含下属控股企业），主要产品有焦炭，附属产品焦油、粗苯、硫铵和煤气。危险化学品企业安全生产许可证有效期至2017年9月4日。主要装置有备煤炼焦系统、化产回收系统及公辅设施。生产系统下设的化产车间分冷凝鼓风工段、脱硫及提盐工段、硫铵工段、粗苯工段、油库、污水处理站、维修班。发生事故的冷凝鼓风工段工艺流程为：来自焦炉的8082的荒煤气、焦油、氨水由管道输送至气液分离器进行气液分离，荒煤气自分离后上部流出进入横管初冷器冷却后进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，由鼓风机压送至脱硫工段。其余的焦油、冷凝液、氨水分别由6根不同管线送入机械化澄清槽（以下简称“澄清槽”）进行澄清，

44、液体在槽内分成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。澄清槽有南北2台，采用1用1备方式，槽体为矩形结构，两台澄清槽槽体盖顶部接有6根管道，并有液位计安装孔、人孔、检查孔5个接口，采用10mm钢板焊接。事故发生在北侧1#澄清槽。图1 爆炸前澄清槽图2 爆炸后的澄清槽二、事故发生经过2017年4月28日9时许，化产车间准备对1#澄清槽泄漏的冷凝液管进行维修。12时50分左右，副主任甲与安全员乙到1#澄清槽顶部，安全员乙使用便携式煤气测定仪在1#澄清槽东侧观察孔揭盖检测，未发现异常。13时55分左右，车间动火人丁电话通知电工接好电焊机。14时左右，安全员乙找值班长戊在动火证上签字。14时05分

45、，维修人员对冷凝液管进行蒸汽吹扫，清除管道内残留的氨水、焦油、煤气等可燃物。15时02分，动火人丁、维修工己、监火人丙、安全员乙等4人在澄清槽顶部用电焊切割冷凝液管弯头时，1#澄清槽突然发生爆炸，澄清槽顶部与槽体焊接的盖板被爆炸冲击波掀开，动火人丁、维修工己、监火人丙、安全员乙4人分别被抛到事故发生点3米至43米的不同位置。15时17分，经现场120医护人员确认，4人已经死亡。三、事故原因分析（一）直接原因。检修工在对1#澄清槽冷凝液管进行动火作业时，由于炽热焊渣通过澄清槽盖板上的圆孔落入澄清槽内，引爆澄清槽内的爆炸性混合气体。（二）间接原因。1企业风险辨识不足。澄清槽在备用检修期间因焦油挥发

46、产生萘等有机物，形成爆炸气相空间，豫港焦化公司对该危害没有辨识，日常对澄清槽相关危险因素识别与分析工作不全面、不彻底，导致动火作业过程采取的防范措施不到位。2企业安全管理制度不落实，违规审批动火作业。动火作业开始前，未对澄清槽用蒸汽进行吹扫置换，也未对澄清槽内气体进行取样检验分析，动火作业前使用的便携式气体检测仪检测功能不全。3企业安全培训教育力度不够。公司未按照要求对员工进行三级安全培训教育，动火人丁、维修工己的三级培训卡中没有考核结果，监火人丙、安全员乙没有建立三级培训卡，只是参加公司日常安全培训教育。4对隐患排查治理工作重视不够，没有认真吸取类似事故教训，未安排部署有针对性的专项隐患排查

47、治理工作，未对生产系统槽罐的危险因素进行全面排查识别。四、事故启示及防范措施建议 (1)高度重视在设备上动火作业存在的风险。近几年因在罐、槽等容器以及管道外部动火未对其内部介质进行分析而造成的事故频发。2013年9月14日，抚顺顺特化工有限公司作业人员在罐顶违章进行电焊作业产生的火花引爆了作业罐顶采样孔外溢的三甲酯蒸气，并回火至罐内，引起罐内的爆炸性气体爆炸，造成5人死亡。同日，绍兴市华元化工有限公司用气割枪明火烘烤结晶萘料管，致使熔融的液萘外溢，遇明火着火。输送管中的液萘继续流出，在1号罐罐顶的人孔盖附近燃烧，引燃人孔盖内部的结晶萘，导致1号罐内液萘进一步气化，并达到爆炸极限，引发爆炸后燃烧，造成3人死亡。企业要高度重视在罐、槽等容器以及管道外部动火时的危害因素分析，必须对容器以及管道内的介质进行分析，要考虑介质受热后是否会因挥发或分解而形成爆炸空间，严禁未经分析直接在容器以及管道外部动火。(2)严格特殊作业安全管理，建立“无安全作业证不作业”的安全理念，按照化学品生产单位特殊作业安全规范(GB30871)要求，建立健全企业的特殊作业安全管理制度，明确各部门和人员在安全作业中职责；严格特殊作业许可证的审批流程，作业前要全面开展风险分析