机床后托架设计说明书.pdf

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1、精心打造 未来1 1 CA6140 车床后托架的加工工艺设计 机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工

2、出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1.1 CA6140 车床后托架的结构特点和技术要求 由零件图 1-1 可得：CA6140 车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下：精加工孔mm025.0040,mm02.002.30,mm03.005.25要求达到的精度等级为87ITIT。粗糙度为umRa6.1，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0

3、，主要满足加工孔的位置精度。其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。mm202、mm132粗糙度为50Rz；mm202为锥孔，且粗糙度为umRa6.1。其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。1.2 CA6140 车床后托架的材料、毛坯和热处理 1.2.1 毛坯材料及热处理 毛坯材料 灰铸铁（HT150），由资料2机械加工工艺手册表 4-71，可得力学性能：表 1.1 灰铸铁（HT150）的性能参数 牌号 铸件壁厚 最小抗拉强度 硬度 铸件硬度范围 金相组织 HT150 2.5-10 10-20 20-30 30-50 175 145 130 120 H1

4、75 150-200 铁素体+珠光体 精心打造 未来2 灰铸体一般的工作条件：承受中等载荷的零件。磨檫面间的单位面积压力不大于 490KPa。毛坯的热处理 灰铸铁（HT150）中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。1.2.2 毛坯的结构确定 毛坯的结构工艺要求 CA6140 车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。铸造圆角要

5、适当，不得有尖角。铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相一致。便于装夹、加工和检查。结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件

6、成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 1.3.1 加工方法选择的原则 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。1.3.2 加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，

7、粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予精心打造 未来3 以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为1211ITIT，粗糙度为umRa10080。半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为109ITIT。表面粗糙度为umRa25.110。精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各

8、主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为76ITIT，表面粗糙度为umRa25.110。光整加工阶段 对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为65ITIT,表面粗糙度为umRa32.025.1。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。1.3.3 工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特

9、点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则 工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一

10、般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。1.3.4 加工顺序的安排 零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：见下表 表 1.2 加工工序安排原则 精心打造 未来4 工序类别 工序 安排原则 机械加工 1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准 2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面 3）在重要表面加工前应对精基准进行修正 4）按“先主后次，先粗后精”的顺序 5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表

11、面应安排在主要表面加工之后加工 热处理 退火与正火 毛坯预备性热处理，应安排在机械加工之前进行 时效 为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件，需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效处理 淬火 淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨削加工前进行 渗碳 渗碳易产生变形，应安排在精加工前 渗氮 一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工之前 辅助工序 中间检验 一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前；花费工时较多和重要工序的前后 特种检验 荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验，通常安排在精加工阶段。荧

12、光如用于检验毛坯的裂纹，则安排在加工前 表面处理 电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在工序的最后进行 1.4 CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析 1.4.1 CA6140 车床后托架零件图分析 精心打造 未来5 图 1.1 CA6140 车床后托架零件图 由图 1-1 可知：该零件为铸件，材料为灰铸铁)150(HT，重量为kg05.3。要求加工mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25的精度等级为7IT，粗糙度umRa6.1，且要求与底平面的平行度公差为07.0。要求精加工底平面粗糙度umRa6.1，平面度公差为03.0。要求加工mm202、mm132

13、粗糙度为50Rz。mm102是锥孔，要求精铰加工，粗糙度umRa6.1。对于mm03.005.25孔口进行锪平加工。加工螺纹孔6M。1.4.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究，多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 表 1.3(参考参数)加 工表 面 加工方法 表 面粗 糙度Ra 表 面光 洁度 公差等级 公差等级 加工余量 说 明 精心打造 未来6 外 圆 粗 车 半 精 车 精 车 细 车 粗 磨 精 磨 研 磨 12.5 6.3 1.6 0.

14、8 1.0 0.4 0.1 13 45 67 78 67 89 1014 IT12IT11 IT10IT9 IT8IT7 IT6IT5 IT8IT7 IT6IT5 IT6IT5 1110 108 87 76 7 6 45 15 0.501.60 0.20.5 0.10.25 0.250.85 0.06 0.100.03 指 尺 寸 在直径 180 以下,长度在500以下,铸件 的 直 径余量 内 孔 钻 孔 扩 孔 粗 镗 半 精 镗 精 镗 细 镗 粗 铰 精 铰 粗 磨 精 磨 研 磨 25 6.3 6.3 1.6 0.8 0.2 3.2 1.6 1.6 0.2 0.1 13 45 24

15、56 67 910 56 67 67 910 1014 IT13IT11 IT10IT9 IT10IT9 IT9IT8 IT8IT7 IT7IT6 IT8 IT7 IT8 IT7IT6 IT7IT6 10 8 98 8 7 6 87 76 7 6 54 0.30.5 1.8 1.01.8 0.50.8 0.10.3 0.10.55 0.40.2 0.20.3 0.20.5 0.10.2 0.010.02 指 孔 径 在180以下,铸件 直 径 的余量.L/d2 L/d=210时,加工误差增加1.2 2 倍 平 面 粗刨,粗铣 精刨,精铣 细刨,细铣 粗 磨 半 精 磨 精 磨 研 磨 12.5

16、 6.3 0.8 1.6 0.8 0.8 0.1 13 46 78 67 79 79 1014 IT14IT11 IT10 IT9IT6 IT9 IT7IT6 IT7IT6 IT5 119 109 86 86 75 75 52 0.92.3 0.20.3 0.16 0.05 0.03 0.03 0.010.03 指 平 面 最大尺寸 500以 下 的 铸件 的 平 面余量 主要工序的加工工艺路线 根据孔mm025.0040的技术要求，由资料7公差与配合技术手册得：25es，0ei；根据公式25eiesT；查资料6互换性与技术测量表 1-8 得：精度等级为7IT。同理可得：孔mm02.002.3

17、0精度等级为7IT。孔mm03.005.25精度等级为8IT。由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 1.3 可得孔的加工工艺路线为：钻粗铰精铰 根据孔mm202、mm132粗糙度为50Rz，查资料7公差与配合精心打造 未来7 技术手册得：Ra与Rz有一定的线性关系：971.05.4 RaRz 即：939.11Ra 查公差与配合技术手册表33，取umRa5.12 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 1.3 可得孔的加工工艺路线为：钻孔扩孔 孔mm102锥孔粗糙度为umRa6.1 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济

18、的加工方式，查表 1.3 可得孔的加工工艺路线为：粗铰精铰 底平面 A 粗糙度为umRa6.1 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表 1.3 可得孔的加工工艺路线为：粗铣精铣细铣 CA6140 后托架加工工艺路线的确定 加工工艺路线方案 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表：表 1.4 加工工艺路线方案 工序号 方案 方案 工序内容 定位基准 工序内容 定位基准 010 粗刨底平面A 侧面和外圆 粗、精铣底平面A 侧面和外圆 02

19、0 精铣底平A粗 侧面和外圆 钻、扩孔：40 2.30、5.25 底面和侧面 030 细精铣底平A 侧面和外圆 粗铰孔：40、2.30、5.25 底面和侧面 040 钻、扩孔：40 2.30、5.25 底面和侧面 粗铣油槽 底面和侧面 050 粗铰孔：40、2.30、5.25 底面和侧面 精铰孔：40、2.30、5.25 底面和侧面 精心打造 未来8 060 精铰孔：40、2.30、5.25 侧面和两孔 锪钻孔：42 底面和侧面 070 粗铣油槽 底面和侧面 钻：10、13 底面和侧面 080 锪钻孔：42 底面和侧面 扩孔13 底面和侧面 090 钻：10、13 底面和侧面 精铰锥孔：10

20、底面和侧面 110 扩孔13 底面和侧面 锪钻孔：10、13 底面和侧面 120 精铰锥孔：10 底面和侧面 去毛刺 130 锪钻孔：10、13 底面和侧面 钻：6M、6 底 面 和 孔5.25 140 钻：6M、6 底 面 和 孔5.25 攻螺纹6M 底 面 和 孔5.25 150 攻螺纹6M 底 面 和 孔5.25 细精铣底平面A 侧面和孔 160 倒角去毛刺 倒角去毛刺 170 检验 检验 加工工艺路线方案的论证 a.方案中的 010 和 150 工序在铣床上加工底平面，主要考虑到被加工表面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证平面的平面度公差。方案比方案铣

21、平面生产效率底，采用铣较经济合理。b.方案在 012 工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。c.方案在 010 工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。d.方案把细精铣底平面 A 安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装配质量。e.方案符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表：表 1.5 加工工艺路线 精心打造 未来9 工序号 工 种 工作内容 说 明 010 铸 砂型铸造 铸件毛坯尺寸：长：mm220 宽：mm60 高：mm46.69 020 清砂 除去浇

22、冒口，锋边及型砂 030 热处理 退火 石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工 040 检验 检验毛坯 050 铣 粗铣、精铣底平面A 工件用专用夹具11JC装夹；立式铣床)52(KX 060 钻 钻、扩钻：mmmmmm5.252.3040、工件用专用夹具21JC装夹；摇臂钻床)3025(Z 070 铣 粗铣油槽 080 铰 粗、精铰孔：mmmmmm5.252.3040、工件用专用夹具21JC装夹；摇臂钻床)3025(Z 090 钻 将孔132、102、202钻到直径mmd10 工件用专用夹具31JC装夹；摇臂钻床)3025(Z 11

23、0 扩孔钻 将132扩孔到要求尺寸 120 锪孔钻 锪孔mm42、mm202 mm13到要求尺寸 130 铰 精铰锥孔102 140 钳 去毛刺 150 钻 钻孔6M、6 160 攻丝 攻螺纹6M 170 铣 细精铣底平面A 工件用专用夹具21JC装夹；立式铣床)52(KX 180 钳 倒角去毛刺 190 检验 精心打造 未来10 210 入库 清洗，涂防锈油 1.5 CA6140 车床后托架的工序设计 工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的确定、加工余量的确定、机床的选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。1.5.1 工序基准的选择 工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位

24、置精度的基准。所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，工序尺寸和工序技术要求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。通常工序基准和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点：选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设计基准重合。对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计尺寸一致。1.5.2 工序尺寸的确定 孔mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25中心轴线间的尺寸链的计算 尺寸链图（如图 1.2）图 1.2

25、 尺寸链图 N的基本尺寸 由公式：N=11niAi得：mmN126 N环公差 11min1maxmaxnmiimiiAAN 式（1.1）11max1minminnmiimiiAAN 式（1.2）精心打造 未来11 mmNNT2.0minmax0 中间偏差 0110nii 式（1.3）N环极限偏差 mmTEs1.02/1000 式（1.4）mmTEi1.02/1000 N环极限尺寸 mmN1.0126 孔mm025.0040、mm02.002.30、mm03.005.25的工序尺寸和公差 孔 mm025.0040,粗糙度要求为6.1Ra,加工路线为:钻粗铰精铰 查表 1.3 确定各工序的基本余量

26、为:钻:mm35 扩钻:mm2 粗铰:mm3.0 精铰:mm2.0 各工序的工序尺寸:精铰后:由零件图可知mm025.0040；粗铰后:mm6.394.040；扩钻后:mm396.06.39；钻后：mm35439；各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为：精镗后:由零件图可知mm025.0040；粗铰后:按10IT级查资料6互换性与技术测量表81；可得mm1.006.39 扩钻后:按11IT级查资料6互换性与技术测量表81；可得mm16.0039 钻后：mm25.0035 孔mm02.002.30,粗糙度要求为6.1Ra 同理：精铰后:由零件图可知mm02.002.30 精心打造 未来12

27、 粗铰后:mm084.008.29 扩钻后:mm13.0029 钻后：mm25.0025 孔mm03.005.25,粗糙度要求为6.1Ra 同理：精铰后:由零件图可知mm03.005.25 粗铰后:mm084.0025 扩钻后:mm13.0024 钻后：mm25.0020 1.5.3 加工余量的确定 加工余量、工序尺寸及偏差查资料2机械加工工艺手册表 6-20，并计算列表如下：表 1.6 加工余量、工序尺寸及偏差确定 序号 加工表面 加工内容 加工余量 表 面 粗糟度Ra 尺寸及偏差 备注 1 底平面A 粗铣 0.2 5.12 07.035 精铣 3.0 2.3 细精铣 16.0 6.1 2

28、025.0040 02.002.30 03.005.25 钻 深mm60 深mm60 深mm45 5.12 25.0035 25.0025 25.0020 扩钻 5.22 3.6 16.0039 084.0029 084.0024 精心打造 未来13 粗铰 4.02 2.3 1.006.39 084.008.29 084.0025 精铰 2.02 6.1 025.0040 02.002.30 03.005.25 3 13 锪孔 mm42深；mm3 5.12 13 202 mm1313深；mm10 5.12 20 42 mm2深；mm5.16 3.6 42 4 132 钻孔 mm549深 5.1

29、2 12 扩孔 3 3.6 13 5 102 钻孔 mm1820深 5.12 7.9 粗铰锥孔 2.0 2.3 9.9 精铰锥孔 1.0 6.1 10 6 6M 钻螺纹孔 mm17深 5.12 2.5 攻丝 8.0 7 6 钻 mm39深 5.12 6 1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 机床的选用 查资料1机械加工工艺手册可得：立式铣床)52(KX，主要用于铣加工。摇臂钻床)3025(Z，可用于钻、扩、铰及攻丝。刀具的选用 精心打造 未来14 查资料1机械加工工艺手册可得：高速钢端面铣刀，铣刀材料：VCrW418，刀具的角度取：15100 1280 85n 2515 mmD63 8Z

30、 钻头：直柄麻花钻10)19963.6135/(TGB 直柄短麻花钻2.5)19962.6135/(TGB 直柄长麻花钻6)19964.6135/(TGB 铸铁群钻 34 24 20 直柄扩孔钻 13)19964256/(TGB 锥柄扩孔钻 8.38)841141(GB 8.29)841141(GB 25)841141(GB 锪钻：带导柱直柄平底锪钻)19844261/2.2542(TGB)19844260/1020(TGB )19844260/1013(TGB 铰刀：硬质合金锥柄机用铰刀 40 2.30 5.25)844252(GB 锥铰刀：公制/莫氏 4 号锥直柄铰刀，刀具材料：VCrW4

31、18 其他设备的选用 夹具：夹具采用专用的铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等 1.5.5 确定切削用量及工时定额 铣底平面 A 的切削用量及工时定额 粗铣 由资料1 机械加工工艺手册 表 2.4-73 得：取Zmmaf/25.0，mmap0.2，smvc/5.2；由铣刀直径mmD63，铣刀齿数8Z；则：主轴转速 min/78/1000rDvn，则取min/80rn 式（1.5）精心打造 未来15 实际铣削速度smDnvc/64.260100080631000 式（1.6）rmmnZaffM/6.260/80825.0 式（1.7）铣刀切入时取：mmaDal

32、ee155.10.1)(1 式（1.8）mmae60 铣刀切出时取：mml22 被切削层长度：由毛坯尺寸可知mmL76 根据资料5机械制造工艺学表401可得：sifllLTjM77.356.22157621 式（1.9）精铣 由资料1机械加工工艺手册表734.2得：Zmmaf/15.0，mmap3.0，smvc/0.3；由式 1.5 得，主轴转速 min/54.95/1000rDvn，则取min/100rn 由式 1.6 得，实际铣削速度smDnvc/29.3601000100631000 由式 1.7 得，rmmnZaffM/260/100815.0 同理：由式 1.9 得sifllLTjM

33、5.4622157621 细精铣 由资料1 机械加工工艺手册表734.2得：Zmmaf/10.0，mmap16.0，smvc/5.3；由式 1.5，主轴转速 min/16.106/1000rDvn，则取min/120rn 由式 1.6 得，实际铣削速度smDnvc/96.3601000120631000 由式 1.7 得，rmmnZaffM/34.160/100810.0 同理：由式 1.9 得sifllLTjM40.6934.12157621 钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 钻、扩、铰孔40、2.30、5.25的切削用量及工时定额 精心打造 未来16 钻孔加工 钻孔40：由资料1机

34、械加工工艺手册表394.2得：进给量rmmf/6.05.0,切削速度smvc/37.0，mmd35；由式 1.5 得，机床主轴转速min/94.2073514.36037.010001000rdvn，取min/200rn 由式 1.6 得，实际切削速度smdnvc/36.06010002003514.31000 被切削层长度：mmL60 刀具切入长度：mmctgctgkDlr122120235)21(21 式（1.10）刀具切出长度：mml412 取mml32 根据资料 5机械制造工艺学表401可得 snfllLTj08.4260/20055.03126021 式（1.11）同理：钻孔2.30

35、 由资料1机械加工工艺手册表394.2得：rmmf/43.035.0，smvc/38.0，mmd25；由式 1.5 得，min/5.3022514.36038.010001000rdvn，取min/300rn 由式 1.6 得，smdnvc/38.06010003002514.31000 mmL60，mmctgctgkDlr92120225)21(21，mml32 根据式 1.11 可得 snfllLTj3860/3004.0396021 同理：钻孔5.25 由资料1机械加工工艺手册表394.2得：rmmf/43.035.0，smvc/38.0，mmd20；精心打造 未来17 由式 1.5 得

36、，min/05.3632014.36038.010001000rdvn，取min/380rn 由式 1.6 得，smdnvc/39.06010003002014.31000 mmL45，mmctgctgkDlr82120220)21(21，mml32 根据式 1.11 可得 snfllLTj8.2260/3804.0384521 扩孔加工 扩孔40：由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf/2.1，smvc/35.0，切削深度mmap2，mmd39；由式 1.5 得，min/9.1753914.36035.010001000rdvnc，取min/200rn 由式 1.6 得，smdn

37、vc/39.06010002003914.31000 mmL60 由式 1.10 得，mmctgctgkdDlr3112023539)21(21 刀具切出长度：mml412 取mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj7.1660/2002.1336021 同理：扩孔2.30 由资料1 机械加工工艺手册 表 2.4-52，取rmmf/2.1，smvc/35.0，mmap2；由式 1.5 得，min/6.2302914.36035.010001000rdvnc，取min/250rn 精心打造 未来18 由式 1.6 得，smdnvc/38.06010002502914.31000 mm

38、L60，mmctgctgkdDlr3112022529)21(21，mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj09.1360/2502.1336021 同理：扩孔5.25 由资料1 机械加工工艺手册 表 2.4-52，取rmmf/2.1，smvc/35.0，mmap2；由式 1.5 得，min/7.2782414.36035.010001000rdvnc，取min/300rn 由式 1.6 得，smdnvc/38.06010003002414.31000 mmL60，mmctgctgkdDlr3112022024)21(21，mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj116

39、0/3002.1334521 铰孔加工 铰孔40：由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf/2.1smvc/35.0；由式 1.5 得，min/19.1674014.36035.010001000rdvnc，取min/200rn 由式 1.6 得，smdnvc/4.06010002004014.31000 mmL60，mmctgctgkdDlr6212023940)21(21 精心打造 未来19 铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282 根据式 1.11 可得：snfllLTj5.2360/2002.12866021 同理：铰孔2.30 由资料1 机械加工工艺手册

40、 表604.2得：rmmf/2.1，smvc/35.0；由式 1.5 得，min/9.2222.3014.36035.010001000rdvnc，取min/250rn 由式 1.6 得，smdnvc/39.06010002502.3014.31000 mmL60，mmctgctgkdDlr621202292.30)21(21 铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282 根据式 1.11 可得：snfllLTj8.1860/2502.12866021 同理：铰孔5.25 由资料1 机械加工工艺手册 表604.2得：rmmf/2.1，smvc/35.0；由式 1.5 得，mi

41、n/3.2625.2514.36035.010001000rdvnc，取min/300rn 由式 1.6 得，smdnvc/39.06010003005.2514.31000 mmL60，mmctgctgkdDlr621202245.25)21(21 铰圆柱孔时，由资料1机械加工工艺手册表85.2得：mml282 根据式 1.11 可得：snfllLTj7.1560/3002.12866021 精心打造 未来20 加工孔102、132、202、13、6的切削用量及工时定额 将102、132、202、13钻到直径mmd10 由资料1机械加工工艺手册表394.2查得：进给量rmmf/36.030.

42、0,切削速度smvc/37.0，切削深度mmap5；由式 1.5 得，min/7071014.36037.010001000rdvn，取min/700rn 由式 1.6 得，smdnvc/36.06010007001014.31000 被切削层长度：mmL160 由式 1.10 得：mmctgctgkDlr172120210)21(21 刀具切出长度：mml412 取mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj43.5160/70030.031716021 扩孔132 扩孔132由资料1机械加工工艺手册表2.4-52，取rmmf/3.1，smvc/7.0，切削深度mmap5.1；由式

43、1.5 得，min/9.10281314.3607.010001000rdvnc，取min/1200rn 由式 1.6 得，smdnvc/78.060100012001314.31000 被切削层长度：mmL80 由式 1.10 得：mmctgctgkdDlr5.5112021013)21(21 刀具切出长度：mml412 取mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj05.460/12003.135.58021 精心打造 未来21 铰锥孔102 铰锥孔102由资料1机械加工工艺手册表604.2得：rmmf/36.03.0，smvc/35.0，切削深度mmap25.0；由式 1.5 得

44、，min/9.6365.1014.36035.010001000rdvnc，取min/650rn 由式 1.6 得，smdnvc/36.06010006505.1014.31000 mmL38，取mml21，mmtgtgkdDlr2152101122 式（1.12）根据式 1.11 可得：snfllLTj5.1360/6503.0223821 锪孔（13、202、42）由资料1机械加工工艺手册 表674.2得：进给量rmmf/20.01.0,切削速度smvc/41.02.0；则 孔13：mmap5.1，mmL42，mmD13；取min/450rn，mml21 mml02；则由式 1.11 得，

45、snfllLTj4060/45015.0024221 孔202：mmap5，mmL26，mmD20；取min/300rn，mml21 mml02；则由式 1.11 得，snfllLTj3.3760/30015.0022621 孔42：mmap4.8，mmL2，mmD42；取min/150rn，mml21 mml02；则由式 1.11 得，snfllLTj1660/15015.002221 锪孔加工总的基本时间 ：sTj3.93 精心打造 未来22 钻6 由资料1 机械加工工艺手册 表394.2得：进给量rmmf/28.022.0,切削速度smvc/36.0，切削深度mmap3；由式 1.5 得

46、，min/1147614.36036.010001000rdvnc，取min/1200rn 由式 1.6 得，smdnvc/38.06010001200614.31000 被切削层长度：mmL9.44 由式 1.10 得：mmctgctgkDlr11212026)21(21 刀具切出长度：mml412 取mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj6.1360/120022.03119.4421 加工螺纹孔6M的切削用量及工时定额 钻螺纹孔6M 由资料1 机械加工工艺手册 表394.2得：进给量rmmf/28.022.0,切削速度smvc/36.0，切削深度mmap6.2；由式 1.5

47、 得，min/11575.514.36036.010001000rdvnc，取min/1200rn 由式 1.6 得，smdnvc/35.060100012005.514.31000 被切削层长度：mmL17 由式 1.10 得：mmctgctgkDlr10212025.5)21(21 刀具切出长度：mml412 取mml32 根据式 1.11 可得：snfllLTj8.660/120022.03101721 精心打造 未来23 攻丝6M 根据查表：螺距mmp1，rmmf/1，smvc/15.0；由式 1.5 得，min/7.477614.36015.010001000rdvnc，取min/5

48、00rn 由式 1.6 得，smdnvc/16.0601000500614.31000 根据式 1.11 可得：snfllLTj4.360/50011101721 由以上计算可得总的基本时间 min1284.687sTj 技术时间定额除了基本时间以外，还包括辅助时间Tf、服务时间Tfw、休息及自然需要时间Txz、准备终结时间Tzz所组成。辅助时间Tf 辅助时间主要包括卸载工件，开停机床，改变切削用量和测量工件等所用的时间。min13Tf 服务时间Tfw min10Tfw 休息及自然需要时间Txz min8Txz 准备终结时间Tzz min18Tzz 将上述所列的各项时间组合起来，可得到各种定额

49、时间：工序时间：min25TfTjTg 单件时间:min43TxzTfwTfTjTg 单件计算时间：NTzzTxzTfwTfTjTg 其中：N零件批量（件）精心打造 未来24 2 专用夹具设计 机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧、固定被加工零件，设计合理的夹具，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。各种专用夹具的设计质量，将直接影响被加工零件的精度要求，在机械加工工艺过程中起到重要的作用。在设计的过程当中，应深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。2.1 铣平面夹具设计 2.1.1 研究原

50、始质料 利用本夹具主要用来粗铣底平面，该底平面对孔40、2.30、5.25的中心线要满足尺寸要求以及平行度要求。在粗铣此底平面时，其他都是未加工表面。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.1.2 定位基准的选择 由零件图可知：粗铣平面对孔40、2.30、5.25的中心线和轴线有尺寸要求及平行度要求，其设计基准为孔的中心线。为了使定位误差达到要求的范围之内，在此选用 V 形块定心自动找到中心线，这种定位在结构上简单易操作。采用 V 形块定心平面定位的方式，保证平面加工的技术要求。同时，应加一侧面定位支承来限制一个沿Y轴移动的自由度。2.1.3