钻孔灌注桩质量控制要点(定稿).pdf

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1、钻孔灌注桩质量控制要点及常见质量通病及预防措施 一钻孔灌注桩成孔质量控制要点：1.钻孔桩施工前应探明和清除桩位处的地下障碍物。2。为保证桩体不侵入基坑平面，考虑施工误差及桩身变形量，桩位外放10cm。3.桩位允许偏差为：顺轴线方向100mm，垂直轴线方向+50mm，每根灌注桩钻孔前应利用提前埋设的护桩复核桩位。围护桩垂直度控制在 3以内。4。成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+100mm.5.钻孔桩原材料和混凝土强度必须符合设计要求,每桩制作不少于 1 组混凝土抗压试件。6。浇筑水下混凝土前应清底，保证桩底沉渣允许厚度不大于100mm。7.成孔过程中泥浆比重应能保证不塌孔，清孔后泥浆比重控

2、制在 1.151.25。灌后桩顶应高于冠梁底面 2030cm.（考虑破除桩顶不良混凝土长度 2030cm）。8.钻进过程中应经常检查钻头直径、磨损程度及钻杆垂直度.9.围护桩混凝土浇筑采用的导管直径宜为 200250mm，导管使用前应严格清理干净，并进行导管密闭性及通球试验，导管底端距孔底应保持 300500mm。10.封底混凝土浇筑后导管埋深应不低于 1m，根据估算封底混凝土需要 3 方，混凝土浇筑过程中保持导管埋深 23m，围护桩混凝土应该具有良好的和易性，配合比应通过实验确定，粗骨料宜采用粒径不大于 40mm 的卵石或碎石，混凝土塌落度宜控制在160mm210mm。11在拔出最后一节长导

3、管时速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。钢护筒在灌注结束、砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性.当桩顶标高很低时砼灌不到地面,砼初凝后回填钻孔。12.混凝土浇筑应连续，整桩浇筑应在封底混凝土初凝前完成,以保证钢筋笼不上浮。13。桩身混凝土灌注完成后 48 小时内应避免重载车辆从桩附近经过，以保护成桩质量。14.混凝土设计强度等级为C35，混凝土充盈系数不得小于 1.1，不宜大于 1。15.15。现场用于质量控制的测量设备要准备要，测绳、泥浆比重计、塌落度筒灯。16。现场混凝土试块制作频率和方法由二工区试验室提供。17.现场浇筑混凝土过程中如发现混凝土外观质量不符合要求，立刻向主管领导及拌和站

4、报告，及时解决问题.二钢筋笼制作质量控制要点：1.钢筋品种、级别、规格、数量应符合设计要求，钢筋笼制作必须符合设计要求，其允许偏差为：主筋间距10mm，箍筋间距20mm,钢筋笼直径10mm，长度50mm。2.钢筋笼主筋连接应保证 35d 连接区段范围内接头率不大于 50，焊接连接时主筋焊接段应做适当弯折。3.沿钢筋笼外侧,对应内箍筋位置，等间距布置 4 根定位耳朵筋，以保证钢筋笼在桩内位置准确，保护层满足设计要求。4.HPB235 钢筋采用 E43 型焊条，HRB335 钢筋采用 E50 型焊条。5。钢筋笼底部做内收口,收口段长 500800mm，收口角度 10。6。外箍筋布置应圆顺，间距应均

5、匀一致；箍筋加密段位置应准确,加密范围应满足设计要求；外箍筋与主筋连接应牢固可靠，不允许出现焊点脱开或绑扎松动现象，箍筋接长应符合规范要求。7。内箍筋采用焊接连接,内箍筋截面应垂直主筋方向安放，与主筋焊接应可靠，内箍筋封闭焊接应满足单面 10d,双面 5d 的连接要求。8.钢筋焊接应饱满,无气孔、夹渣等焊接不良现象,焊接长度应满足规范要求。9.钢筋笼焊接成型后应整体性良好，满足吊装要求，吊点部位应加焊吊装L 筋，加强吊装点连接强度，确保吊装安全。10.成品钢筋笼注意保护，防止生锈、污染、变形,并应编号,以防混用.11。钢筋笼入孔过程中应吊装牢靠并保持顺直，缓慢吊入，以免触碰桩壁。12。钢筋笼吊

6、筋宜采用圆钢，长度需根据现场情况进行计算，吊筋与钢筋笼主筋应焊接牢固。三质量通病及预防措施：（一)钻孔过程中易出现的施工质量问题及防治措施 1护筒冒水 护筒冒水多为护筒周围土不密实,或水位差太大，或钻头起落时碰撞。护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。防治措施：埋设护筒时,坑底与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实.在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持 1。0-1。5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒.发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。2孔壁塌陷 钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气

7、泡，或泥浆突然流失，则表示有孔壁塌陷 迹象。造成原因:孔壁塌陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位过低。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁塌陷。防治措施:在松散易塌的土层中,适当埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于 3 小时,并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。3缩颈 缩颈即成孔直径小于设计

8、孔径。造成原因：塑性土膨胀。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4钻孔偏斜 成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆位置偏差不大于 30mm。在不均匀地

9、层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时,钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次,以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔上方0。5m 以上，重新钻进。5桩底沉渣量过多 造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中,未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底;清孔后,待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施:成孔后，钻头提高孔底 1020cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30 分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清

10、水进行置换。钢筋笼吊 放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁.加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间,从而减少沉渣.下完钢筋笼后,检查沉渣量,如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-50cm,应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1。0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。（二）水下混凝土灌注过程中易出现的施工质量问题及防治措施 1.堵管 1。1 开始灌注时堵管 开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部 混合料产

11、生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施:a 钻孔桩灌注前对导管进行试探，检查导管的垂直度,并进行导管过球试验。b 首盘混凝土拌和应适当多掺加水泥和细骨料,确保首盘混凝土的和易性，另外在 灌注漏斗内洒水润湿,以利混凝土顺利下落。c 精确计算导管底口与孔底之间距离，控制在 3050cm 为宜，太小容易堵管，太 大则无法保证初灌导管埋深。1.1 灌注过程中堵管 灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物(如受潮水泥结块等）;埋管太深；导管直径太小;灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施.1。2。1 合理

12、组织，加快混凝土灌注速度 同时确保混凝土连续灌注,不要因吃饭等原因而间断灌注。1.2.2 合理安排混凝土到场时间，做好混凝土灌注前检查.确保灌注的混凝土无离析和泌水现象.宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在 160mm210mm.1。2。3 在灌注漏斗上设一 10cm10cm 钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中.1。2。4 灌注过程中勤量测,勤拆管，埋管深度宜控制在 2m6m 之间，以免埋管太深造成堵管。1.2.5 根据钻孔桩直径.宜选用内径 25cm 或 30cm 并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因,采用长

13、杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。2 导管进水 主要由于导管连接处密封不好、砼初灌量不足未埋住导管、导管连接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施：2。1 导管安放前,进行水密、承压及接头抗拉等试验。进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的 1。5 倍.不合格者，不得使用。2。2 导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧连接螺栓。2。3 灌注过程中 严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错误而控制失误，致使导管提离混凝土顶面.混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊,

14、而炸裂导管.导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算,在保证埋管深度2m 的条件下及时提管或拆除一节导管,处理水面以上的漏水处。否则应提出导管,清除已灌入的混凝土,分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。3 导管提不动 灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成.针对上述原因，主要采取以下措施预防；3。1 灌注过程导管埋深宜控制在 2m6m,做到勤量测勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动.3.2 确保导管轴线顺直。下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在钢筋笼上.如出现导管提不动的情况，则要分析原

15、因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。4 钢筋笼上浮 主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：4.1 缩短全桩混凝土灌注时间，避免因表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮.同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。4。2 混凝土要徐徐灌入,减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小，当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于 2m，此时适当加大导管埋深,以减少混凝

16、土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端 1.5m 以上，同时确保混凝土灌注速 度，可很好防止钢筋笼上浮.如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固.5 混凝土离析、夹泥 主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水;埋管深度不够,混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底;泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防：5.1 严格检查混凝土质量 混凝土灌注前，应进行坍落度试验，严格保证

17、入桩混凝土和易性满足要求。5。2 严格控制导管埋置深度 做到初灌时埋管1 m，后续灌注过程埋管 2m，灌至上部时，不宜将导管上提幅度过大,以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。5.3 钻孔时加强泥浆护壁 灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重 1。2，同时严格控制含砂率。6 断桩 断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防:6。1 施工技术人员和操作人员要进行岗前培训，增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测,准确计算导管埋深，合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。6。2 严格控制混凝土质量，宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。6.3 钻孔桩施工要确保设备的完好率并有备用设备，一旦设备出现故障,立即启用备用设备,确保正常施工，不得延误时间。