新《污水处理施工方案》污水处理厂100T_d污泥焚烧运行方案(1)8.doc

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1、污水厂100T/d污泥焚烧运行方案手册污水处理厂100T/d污泥焚烧运行方案目录一、污泥焚烧项目运行方案3二、组织人员框架6三、系统流程分解61 燃烧器系统62 喷钙系统73 导热油系统94 焚烧炉系统115 复合干化系统146 旋风分离器系统157 除尘系统168 压缩空气系统189 氮气系统1910污泥输送系统2011除臭系统2212水冷却系统2413 污泥脱水机系统26四、运行管理 28五、应急处置38六、运行故障应急预案43 一、 污泥焚烧项目运行方案1、 基本情况介绍 概述污水处理厂污泥处置系统采用了污泥干化加焚烧的处置工艺，是污水厂污泥综合处置示范工程，最终实现污水处理厂脱水污泥处

2、置的减量化、无害化、稳定化。处置工艺是国内自行研究开发的，工程由设计，污泥最大日处理规模 为100吨/天（含水率为7580%）。污泥处置主要由焚烧系统、干化系统、高温烟气余热回收装置、烟气净化装置、公用设备等相关部分组成。2、焚烧系统.焚烧系统采用热载体循环流化床焚烧炉，焚烧炉床体温度保持在850900进行干污泥焚烧。燃烧干化污泥所产生的高温烟气，经旋风分离器分离下来的循环灰通过气动分配器，大部分返回焚烧炉继续燃烧循环，另一部分进入复合干化器干化湿污泥，利用流经旋风分离器尾部的高温烟气余热回收装置加热导热油供干化污泥作为热源。经空气预热器后通过净化塔和布袋除尘装置，进行酸性气体的脱除和颗粒物捕

3、集，达标后的气体通过吸风机的作用由烟囱排入大气。 3、干化系统湿污泥干化过程采用两种不同方式进行,先将脱水污泥通过污泥给料装置送入流化复合干化器内与焚烧炉部分热灰直接混合，在流化状态下进行干燥，在送风机的作用下再送入设有导热油换热盘管干燥器内。在流化状态下继续对污泥进一步干化。当污泥含水率降低至20以下时，干化污泥从干化器中连续排出，由输送设备送入循环流化床内进行燃烧。干化器排出的气体及细灰，经细粉分离器、冷凝器、除雾器后经引风机和送风机循环至复合污泥干化器,多余气体通过泄压阀送入焚烧炉作焚烧处理。4、公用系统公用设备主要是保证污泥干化系统、焚烧系统、燃烧器系统、烟气净化系统运行的辅助设备。5

4、、导热油循环系统通过导热油泵的作用使其在干化和焚烧系统中周而复始循环，是进行热量交换和传递的公用系统，保持整个系统热量平衡和正常运行,也是整个系统正常运行的关键设备。 6、空压系统压缩空气的压力须保持在56kg/cm，是保证干化焚烧系统正常运行的必备条件,其主要作用是自动调节各执行机构、气动分配器循环灰返料动力、烟气净化装置、焚烧炉尾部受热面吹扫,提高焚烧炉的热效率等。7、烟气净化系统在焚烧炉运行时通过输送装置不间断向炉内送入石灰粉与焚烧所产生的烟气充分接触，脱除酸性气体，降低烟气中的酸性气体浓度，达标排放。（SO2192ppm）(NOX179ppm)布袋除尘装置对尾气排放前进行除尘处理，捕集

5、颗粒物，降低烟气中的烟尘浓度，达标排放。(120mg/m)8、设计简介l 脱水污泥最大日处理量100吨/天。l 脱水污泥含水率为7580。l 干污泥含水率为715。l 排放标准根据环保要求，应符合以下标准；大气污染物综合排放标准 GB16297-1996工业炉窑大气污染物排放标准 GB9078-1996生活垃圾焚烧污染控制标准 GB18485-2001危险废物焚烧污染控制标准 GB18484-2001生活垃圾焚烧处理工程技术规范 CJJ 90-2002一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准GB18599-2001 恶臭污染物控制标准 GB14554-1993 9、工艺流程图： 见附图： 1循

6、环风洗涤旋风分离器汽水分离器复合干 化器污泥泵污泥破碎机湿污泥仓 螺旋输送机氮 气 导热油泵 螺旋输送机风 机风 机导热油膨胀灌空气净化塔布袋除尘烟囱引风机油加热器循环流化床旋风分离器空气预热器轻油系统燃烧器石 灰 石二次风机 机返 料 仓 压 缩 空 气一次风机 机气动分配器 （图：1） 10、工作目标l 生产目标：年运行300天l 认真执行设备管理制度,做好日常设备维护工作，设备完好率95%以上。l 管理目标：按照制定的各项管理制度执行。l 安全目标具体详见按照年安全生产工作责任书。11、质量目标脱水后的干污泥颗粒含水率15%；焚烧后烟气排放符合GB16297-96标准；二噁英排放浓度符合

7、GB18485-2001标准；恶臭排放符合GB14554-93标准；噪声符合GB12348-90标准；残渣毒性符合焚烧残渣浸出试验。二、组织人员框架 1、运行人员设置：序号岗位名称人数（人）备注1项目负责人12电气、自控工程师13维护、设备工程师14脱水机4四班三运转5运行值长4四班三运转6运行操作12四班三运转7维护保养3合计26三、 系统流程分解1、 燃烧器系统1.1.主要设备油罐车的注油管与卸油装置相接，启动油罐车的加油泵，柴油输入直埋地下的贮油罐；日用油箱的油由地下贮油罐经输油泵供给。当日用油箱油位到达低液位时，输油泵启动，当日用油箱油位达到高液位时，输油泵停止供油；日用油箱通过供油泵

8、为焚烧炉的2个燃烧器供油，其中没有燃烧的多余柴油经回油管回到日用油箱。1.2燃烧器主要技术参数：l 焚烧炉设有2个点火装置，其一柴油耗量为50/h，油压1.6 2.5MPa。其二 柴油耗量为70/h，油压1.62.5Mpa。2个点火装置（助燃装置）联合使用。l 在寒冷季节需采用-10号柴油，其余季节可采用0号柴油；l 日用油箱间梁底底标高不低于5.50米。l 点火装置为床上床下联合点火，标高分别为7.7米、3.39米l 柴油为丙类可燃液体。1.3.运行操作l 检查燃烧器系统所有的设备、电气、控制连锁都在正常位置。l 启动流化床焚烧炉一次风机，保证床料正常流化。l 根据指令启动点火燃烧器，系统投

9、入自动状态运行。l 当床体温度达750时停止床下点火燃烧器。l 有足够燃烧时辅助燃烧器自动停止，程序会根据设定值自动投入运行。 1.4工艺控制1) 目标：l 在自动状态下燃烧器能根据指令自动启动和停止。l 燃烧器能达到负荷需求。l 熄火保护装置仪表灵敏可靠。2) 管理要求：l 燃烧器无漏油。l 风机无异常响声，喷嘴雾化良好。l 火焰监视器的电眼每周擦试一次，并作一次自动保护试验。l 油箱油位显示正确。l 燃烧器的安全连锁装置完好。2、 喷钙系统：2.1主要设备：石灰粉罐装车与石灰料仓相接，通过汽车输送泵打入料仓。打开卸料阀通过压缩空气的搅动使石灰粉进入料斗。再有螺旋输送机与喷粉器通过计算机算出

10、石灰粉的量自动调节转速进入循环流化床焚烧炉的炉膛进行脱硫。2.2. 脱硫系统的技术参数： 循环流化床焚烧炉在燃烧过程中加入的石灰粉可与燃烧中产生SO2进行化学反应，生成CaSO4，起到脱硫的作用。 调节给石灰粉量的目的是满足锅炉SO2排放量的要求。控制回路一般设计采用串级调节方式。上级调节器为SO2调节器，下级调节器为石灰粉量调节器，当SO2变化时，调节给石灰粉螺旋输送机的转速，通过喷粉器（最大出力：250Kg/h）进入炉膛的石灰粉量相应变化。 在这个调节回路中，总给污泥燃料作为前馈信号加入给石灰粉量调节器。污泥燃料量的变化，SO2肯定也要相应变化。如果仅根据SO2信号调石灰粉量，则延迟比较大

11、。将给污泥燃料量作为前馈信号，使石灰粉的量先根据污泥燃料量变化，然后再根据SO2信号进行校正，可以减少调节延迟。2.3. 运行与操作：l 所有管道、阀门、输送设备、料仓能有效的起到锁气作用，密封应可靠，无飞粉尘外扬。l 检查设备的传动部件轴承油脂，限位灵敏可靠，控制柜是否在自动模式下。l 系统的配电控制柜，为本系统所有用电设备提供电源及控制，做好柜体及元件的防腐、防尘工作，传输数据正确。l 故障报警及联动控制功能是否投入，避免或减少故障的发生，确保设备和人员的安全。l 输送系统中的气动关键部件如进料阀、出料阀、补气阀和进气阀等应开关自如，严密可靠、不出现卡涩、不到位现象。l 石灰石粉的给料量由

12、螺旋给料机通过变频调速器控制，根据烟尘中含硫的情况，即时调整给料量。l 保证压缩空气的压力0.6MPa，耗气量能满足设备连续运行的需求。l 在运行中炉前喷钙系统主要由计算机算出所需的量，操作人员应确保下料畅通。2.4. 工艺控制1) 目标：l 烟气排放符合GB16297-96标准；l 控制烟气中SO2的浓度（SO2192ppm）(NOX179ppm)2) 管理要求l 严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处完好、准确、灵敏可靠的状态；l 设备现场无粉尘，设备运转正常l 料仓排放口保持畅通l 合理调整石灰的给料量，使烟气控制在标准之内l 检修期间操作工必须穿戴好劳防用品，防止风尘吸入

13、肺部3、导热油系统：3.1. 设备主要功能：导热油油罐车或油桶与卸油装置连接，通过卸油装置上的油泵打入储油罐中。再有注油泵从储油罐的油打入膨胀灌。当膨胀灌油位到达高位时停止注油泵，导热油循环泵是焚烧炉加热器和污泥复合干化器的二个系统之间导热油的循环，当复合干化器停运时可以启动油冷却器系统。膨胀灌设置了一套自动加氮系统，当导热油超温或热量多余时可打开油冷却器进行温度的调节。3.2. 导热油系统的技术参数：l 导热油使用设备：导热油贮罐、膨胀罐、注油泵、油循环泵及导热油冷却装置等。 l 导热油的型号为HD-330，为丙类可燃液体，工作温度300；l 设计供油温度220250，导热油设计流量150T

14、/h。l 系统中的导热油总容油量为1.0 m3，膨胀灌为1.5 m3 ，储油罐为8 m3 .l 当导热油温高于限定值（如300）时，导热油冷却装置自动投入运行。中控室可根据具体情况启动冷却装置。l 当突然断电时，导热油从膨胀灌中向焚烧炉加热器和干化器流向储油罐，直至导热油温稳定在安全状态。l 膨胀灌上还设置了氮气补充装置，保持膨胀灌内的气压为微正压 P=500Pa。l 油冷却器采用的是内置轴流风机风冷系统，冷却风从油冷却器下部进入，热风从上部排出，冷却风进口温度为常温。出口温差达90以上； 3.3.运行与操作l 导热油系统中第一次启动相当关键，首先对系统要熟悉和有经验的人员方可操作。l 检查导

15、热油牌号是否符合要求，对系统进行全面的检查和阀门的位置进行校对，方可对系统进行上油。l 启动时务必做好所有应急预案的准备工作，l 启动循环导热油泵，再对系统进行仔细的检查和校对。l 当导热油的流量在稳定状态下，方可加热导热油，第一次煮油必须做好油温曲线图（厂家提供煮油温度曲线图）。根据设计要求进行煮油。l 在运行操作中严禁超温运行。l 当导热油温高于限定值（如300）时，导热油冷却装置自动投入运行。中控室可根据具体情况启动冷却装置，l 当系统中的热量过多时，可通过油冷却器来调节多余的热量。l 定时向膨胀灌内补充氮气。3.4.工艺控制1) 目标：导热油温度控制在一定的范围内，油温不得超过牌号规定

16、值，循环泵流量、扬程等能满足系统运行要求2) 管理要求l 严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处于完好、准确、灵敏可靠的状态。l 导热油循环系统因严密，不得有泄漏现象。l 保证氮气的充足使膨胀灌内的压力在微正压状态下运行l 运行中导热油不得有气化现象。l 设备运行保持良好l 定期清洗油过滤器l 每半年对导热油进行取样化验，合理调整导热油的品质，必要时可添加导热油添加剂，延长导热油的使用时间l 停运期间导热油温度降到100以下时方可停止导热油循环泵l 对不同的导热油牌号严禁混合使用，如使用需得到厂家的认可放能进行l 油冷却器风机进出口严禁有异物堆积4、 焚烧炉系统4.1. 设备主要

17、功能：一次风机高压风经过二级空气预热器进入风室，通过风帽对床料进行流化。二次高压风机，高压风经过一级空气预热器进入流化床密相区与希中之间切向喷入炉内进入炉膛，在稀相区形成旋涡气流，加强流化床稀相区的扰动，使得气体与可燃物充分混合，保证了稀相区挥发份充分燃尽和飞离密相区的细灰进一步燃烧，提高燃料的燃烬率和焚烧炉的出力。点火燃烧器是在焚烧炉启动时加热流化床底料的设备。辅助燃烧器是起到调节炉膛温度作用（燃料不够时用）。旋风分离器是将燃烧过程中把部分还未燃尽的颗粒分离下来，再通过气动分配器把返料仓内的一部分料送入炉膛再进行循环燃烧，另部分料分配到干化器干化湿污泥。利用焚烧炉的高温烟气加热导热油。之后的

18、烟气流经一级和二级空气预热器对一、二次风进行加热，烟气最后通过洗涤和布袋除尘，使烟气达到净化，再通过引风机排入大气。4.2. 系统技术参数：l 一次风机2470Nm3/h 12150pa。l 二次风机2600Nm3/h 5400pa。l 引风机6630Nm3/h 11100pa。l 床体温度控制在850900。l 焚烧炉的氧含量68%l 布袋除尘器过滤面积大于125m2 、温度控制140200。4.3. 运行与操作l 焚烧炉启动前需进行全面检查，确认具备启动条件后按操作规程进行点火工作。启动和正常运行风量控制应根据冷态流化结果相对应，在运行中流化风量不得低于临界风量，否则有结焦的危险，风量过大

19、会使排烟热损失及燃烧损失增大。l 启动前布袋除尘必须走旁路，当烟气温度到达110时方可切换到主路l 运行中当烟气温度超过190时，烟道应切换到旁路。l 运行风量和燃料量未增加，料层差压在逐渐增高，此时应调整燃烧，当料层差压超过9500Pa时，应采取手动排渣方式排渣，并控制排渣的速度，使料层高度逐渐降低，当料层差压降到8500Pa时，停止排渣，当料层差压低于8000Pa时，应及时补充一定量的石英砂。排渣应做到少放、勤放保持床温的稳定。l 当风量变动时，床层温度也会发生变化，炉内含氧量也同时变化，调节床温一般靠调节燃料量来维持平衡。l 风量控制的原则是：一次风确保流化燃烧，二次风则根据氧量计数来调

20、节燃烧所需风量，运行中保持一次风室压力为一定数值范围（8000-9000）500Pa（根据运行中具体情况再做修正）。l 燃料量的多少直接影响到床层温度，当床温偏高时，应加大送风量，减少燃料量，床温偏低时则相反。l 正常燃烧中，在调节燃料量时幅度不应过大，以免造成床温大幅波动，影响燃烧的稳定性，燃料与风量的调节应做到增负荷时，先加风后加料，减负荷时，先减料后减风。l 正常运行中床层温度控制在850-950之间较为合适，如果床温得不到很好的控制，就会出现高温结焦和低温熄火的危险，影响运行的稳定性。l 当床温超过950左右时，应立即采取加风减料措施，采取措施后床温仍有上升趋势，此时停止向炉内进料，如

21、床温仍得不到控制，再次加大风量，直至床温恢复到正常范围内（850900）。l 床温低于780，虽以采取加料减风措施，床温仍下降，此时应增加投入燃料来提高床温维持燃烧，如床温不能控制，低于730有熄火可能时应及时投入助燃油枪提高床体温，确保焚烧炉的正常运行。l 焚烧炉在运行过程中，烟气出口控制在-10Pa -20 Pa范围之。l 焚烧炉需暂时停运，可进行压火操作，使焚烧炉处于热备状态，压火前可适当增加给料，床温上升到900左右停止进料，床温开始有下降趋势（880左右）时，停送、引风机，并立即关严进出口风门，防止漏风产生低温结渣。l 压火启动操作先启动引风机、后启动送风机，调整流化风量，注意床温变

22、化，（如床温太低投用助燃油枪助燃）向炉内加料，使床温渐渐上升并稳定在840900。l 停炉操作时停止向炉内进料，待燃烧一段时间，保证床内燃料烧烬，当床温低于550时，依次停送风机和引风机，关闭所有风门，让焚烧炉缓慢冷却，36小时内不要打开炉门，以免冷空气进入，造成焚烧炉急剧冷却损坏炉墙和耐火材料。另注意不可停炉后立即放渣。在停炉36小时后，可自然通风冷却灰渣，温度低于200后启动风机将渣。l 排出，续后进行检修工作。4.4.工艺控制1) 目标l 要使焚烧炉正常运行，必须严格做好设备的管理工作，使运转设备和仪器、表计测点处于完好、准确、灵敏可靠的状态；l 定期进行检验，做好堵漏、保温、清灰、清焦

23、等维护保养工作，减少热损失.l 焚烧炉在运行期间进行认真巡回检查； l 认真做好启、停炉和紧急停炉及压火工作2) 管理要求l 通过对焚烧炉系统和各辅助设备的检查试运后，确认已具备启动条件，方可进行点火；l 根据命令票所规定的点火时间进行点火；l 调节给煤量，控制好床体升温速度，以防高温结焦；l 平时焚烧炉运行时一次风量不能低于所需的最低流化风量，否则会造成结焦；l 除紧急停炉情况外，在正常停炉时降温不能太快，防止对炉墙不利；l 炉墙完整严密，无严重损坏现象；l 布风板上风帽齐全，无损坏现象； l 各阀门开关灵活、无滴漏；l 烟道无结灰，无腐蚀现象，保温层良好；l 泥饼投入机畅通完好，无堵塞现象

24、；l 污泥处理量满足设计要求、一次风压79Kpa、排烟温150196、炉 内脱硫效率65%；l 流化床焚烧炉密相区温度控制在850900；l 料层差压控制在68KPa。l 焚烧炉运行满3000小时需停炉进行全面检查维护、保养。5、复合干化系统：5.1. 主要设备：l 脱水污泥经过3台污泥泵输送到干化车间存储仓内，仓内有一套液压滑架装置污泥被分配到2台污泥输送泵中，经过污泥泵的作用被输送到污泥切碎机，被粉碎的污泥进入复合干化器中进行干化，干污泥从复合干化器的底部排出，通过螺旋输送机将旋风分离器分离下来的灰一起送到焚烧炉进行焚烧。l 复合干化器由二台高压风机、旋风分离器、冷凝器、汽水分离器形成密封

25、循环风系统，为保证系统的安全性，循环风系统须低氧量（8%以下）运行，多余的不凝性气体由泄压阀排出送入至焚烧炉内进行焚烧处理。 l 复合干化器热源由焚烧炉用焚烧污泥所获得的热量加热导油的热油和焚烧炉循环灰提供，通过循环灰直接与湿污泥混合和复合干化器内的导热油换热器与湿污泥进行热交换，达到干化湿污泥目的。5.2. 污泥复合干化器系统技术参数：高压风机（2台）5000Nm3/h 16500pa。脱水污泥输送泵2T/h(3台) 湿污泥仓50立方米。污泥泵5T/h （2台），28 bar，最大38 bar，37KW。污泥切碎机每台流量100T/h（2台）5.3.运行与操作l 复合干化器填充底料，底料应淹

26、没换热器的盘管，循环风量必须满足干料的流化。l 循环风通过复合干化器下部的风箱，循环气体均匀进入流化床使污泥颗粒在床内流态化，并通过换热器加热污泥颗粒使水分蒸发，达到干化目的；l 根据料层压差复合干化器底部卸料阀会自动启动。l 带有粉尘和蒸发水份的循环气体（混和气体）从流化床干燥器顶部离开复合干化器，进入旋风分离器，其作用是使粉尘与流化气体分离，l 分离后的流化气体再进入冷凝器，气体中的一些细微的粉尘再一次被洗涤分离，同时降低循环气体温度到55。l 循环气体通过汽水分离器把气体中的水份分离掉。l 被分离后的循环气体通过二台风机被循环至复合干化器的风室中。l 系统必须在自动模式下运行，氧量8%

27、。5.4.工艺控制1) 目标l 复合干化器的循环气体回路的启动是按程序在自动模式条件下完成的；l 操作人员必须对复合干化器的流化状态加以监视；l 控制好复合干化器床体温度，发现问题及时解决；l 对循环气体回路的流量，应控制在一定范围内（参考冷态调试数据）。应保证良好的流化状态；l 在运行中操作人员必须对气体回路中的氧含量浓度进行连续监视，直到测量仪表显示安全值以内（8%），并保证处于下降趋势中l 复合干化器运行3个月必须对干燥机内部进行全面检查，并清除热交换器内的淤泥，对布风板、风帽进行彻底的清洗、疏通，对所有的密封，磨损进行详细检查并记录在案。2) 管理要求：l 复合干化器的运行必须按程序自

28、动完成；l 操作人员对在运行中的数据变化加以监视。l 循环气体的回路中的氧量加以密切观察并控制在设定值8%以下。严禁在高氧量下运行；l 运行中的复合干化器的温度不应变化太大，它们的温差一般控制在设定温度以内，不得超温运行。l 复合干化器的检查门严禁有漏气冒灰现象，各设备与设备的连接口应密封；l 干燥机运行3个月左右，应停机进行清理检查；l 对各部件磨损情况进行详细的检查，并及时更换；l 复合干化器的风帽要保持良好的畅通。并清理积灰；l 复合干化器的风室挡板进行全面的检查；l 干污泥的含水率应控制在规定12%(应用基)范围之内。6、旋风分离器 6.1. 运行与操作：l 进入旋风分离器的气体温度、

29、根据设计和实际运行情况设定。l 干燥机出口温度要设定在符合设计要求和实际情况相对应的温度，这样才能提高分离效率。l 旋风分离器应有一定的空气量以及符合设计要求的气体温度，运行中还应保证空气量的平稳，确保灰尘分离。l 检查孔以及周围可能出现泄漏现象，在运行中应注意观察。一旦泄漏可能引起循环气体回路氧量偏高和对环境的污染，对运行造成一定的影响。工艺控制6.2. 目标：l 检查孔门和所有的仪表测点应保持良好密封。防止空气进入；l 旋风分离器的除尘效率达到95%以上。l 在稳定循环气体流量下定检旋风分离器进、出口压差，保证固气分离效果；l 防止下部灰仓填满引起排放口堵塞。管理要求：l 进旋风分离器的气

30、体温度根据设计和实际运行情况设定；经过一定时间的运行后，旋风分离器的螺旋气体出口须检查磨损情况。l 操作人员和维修人员需要进入容器内应做好防护工作；l 定期检查旋风分离器的内壁和浸没管；l 所有检查孔、门应保证良好密封；l 旋风分离器的细灰排放口畅通内壁无变形、无积灰、无漏点；l 旋风分离器的气体排放口畅通无漏点。7、除尘系统7.1. 主要设备：l 烟气净化塔、布袋除尘器、灰仓、破拱装置、出灰装置等组成。l 布袋除尘器位于灰仓上部，含水率1517烟气进入袋式除尘器，经过布袋过滤将粉尘留在布袋表面，采用脉冲序列控制仪、电阀等将高压脉冲气流对布袋进行清理，除尘器收集的飞灰直接落入灰仓内。l 卸灰设

31、备配置干灰散装机，飞灰由装罐车运走，全部过程应在密闭状态下进行，飞灰不外泄。 7.2. 除尘系统技术参数：l 除尘器本体由箱体、落料管、出灰装置、脉冲清灰系统以及电气控制系统组成。l 其功能是去除烟气中的粉尘，使烟气出口粉尘浓度 30mg/Nm3。l 设计烟气量5100NM3/h。 l 设计收尘量600Kg/h。l 烟尘含水率15%17。l 烟尘堆积密度700Kg/m3。l 储仓 50米3 ,可满足约60小时储量。l 除尘器的控制方式为：PLC控制。具手动和自动转换功能。 7.3. 运行原理l 烟气进入袋式除尘器，经过布袋过滤将粉尘留在布袋表面，采用脉冲序列控制仪、电阀等将高压脉冲气流吹入布袋

32、对布袋进行清理，该系统采用在线清灰方式。选用防水、防油型布袋。l 清灰的控制，当进出口压差超过设定压力差时，自动启用脉冲阀和提升阀进行清灰操作，清灰过程由PLC程序控制完成。l 飞灰直接进入下部灰仓储存，灰库容积 50 m3，仓顶设有压力真空释放阀，高、低料位计。 l 旁路三通阀的控制，在正常运行时烟气应走主烟道，当烟气的温度超过190或低于110时，除尘器主、旁路三通阀自动切换至旁通状态。主、旁路三通阀切换通过PLC控制实现相互连锁转换。l 为防烟气低温结露，腐蚀除尘设备，焚烧炉启动时或停运后，烟气应走旁路。l 为防止灰仓内部灰受潮起拱造成卸料不畅，灰仓外部设有电伴热，电伴热温度是自动控制的

33、。l 压缩空气压力开关的控制，当供给系统的压缩空气压力偏低时，即发出报警信号，需故障排除。l 空气炮与卸灰阀电机连锁，当卸灰阀运行时，空气炮启动。l 仓底设两个出口，每个出口设手动插板阀1台，其中一路经卸料机、干灰散装机后装车外运，另一路为事故排放口，直接装车外运。散装机必须自带除尘器，不许散装机的抽气风机直接接触飞灰。l 全部烟气处理均采用干法处理，整个过程必须全封闭，无飞尘外泄。 7.4.工艺控制：1) 目标： l 预防烟气未经除尘通向烟囱冒黑烟；（点火启动除外）l 有效捕集烟气中固体微粒降低烟气中的烟尘浓度，达标排放。(120mg/M)l 保证布袋完好2) 管理要求： l 正确使用布袋除

34、尘器；l 当烟气温度过高、过低时应将布袋除尘器切换走旁路；l 定期检查布袋除尘器蝶阀；l 压缩空气系统是否完好。l 尾气排放须进行除尘处理，捕集颗粒物，l 定期检查脉冲装置l 布袋定期检查，如有破损及时更换，防止超标排放8、 压缩空气系统8.1. 主要设备：压缩空气系统设空气压缩机2台，1用1备。储气罐1个，干燥机及净化设备一套。排汽压力0.75MPa，是保证炉前喷钙系统、气动分配器、除尘系统正常工作的辅助设备。8.2. 压缩空气系统技术参数：l 压缩空气量： 55.6 m3/min， 排气压力: P=0.75MPa， 功率: 30kw。 冷却方式：风冷l 冷冻室干燥机：处理量6 m3/min

35、l 从系统净化设备后中引出1.5 m3/min的压缩空气，经减压至0.30MPa后供给焚烧炉气动分配阀。要求处理后的压缩空气温度不大于25。l 储气罐容积为2m2，储气罐工作压力为0.75MPa，罐顶应设有压力表和安全泄压阀，罐底应有人工排放装置，用于排放其中的凝结水。储气罐为立式安装，由钢制支柱固定在砼基础上。8.3. 运行与操作l 开机前设定好所需压力，然后按开按钮开机，等压力达到所设压力后，操作人员检查压力、显示温度是否正常、有无噪声，没有问题后方可离开。l 在运行过程中应对空压机的温度进行巡查，确保排气温度不要超过95，否则会应温度过高而自动停机。l 紧急停机按钮，只有当机组载运行过程

36、中出现紧急情况时可按紧急停机按钮停机，否则可能会造成系统失灵和从进气口喷油。l 根据所设压力加载或下载。8.4. 工艺控制：1) 目标： l 空压机在生产过程中能满足系统的空气量需要，l 备用空压机应完好2) 管理要求： l 按操作规程操作空压机启停工作l 检查空压机冷却系统是否正常。l 检查压力、温度、设备运转是否正常。l 加强运行中设备的巡检工作。l 当压力低于系统设定值时，备用空压机应自动启动，并检查原因。l 检查空压系统的压力管道是否有泄漏点。l 根据运转小时数，定期做好维保或更换易损部件工作9、氮气系统9.1. 主要设备： 氮气钢瓶四组，每组8瓶，用汇流排连接在一起，每一组有一个减压

37、阀调整压力。9.2.氮气系统技术参数：减压后的压力 P=0.5 Mpa 9.3.运行与操作：l 打开钢瓶阀门是要注意减压阀是否已经调整好。l 检查氮气瓶接口是否完好、氮气是否充足。l 氮气必须单组使用严禁混合使用。9.4.工艺控制：1) 目标： l 氮气在使用过程中接口、阀门无泄漏。l 减压阀符合系统的调整压力。2) 管理要求： l 在氮气瓶处应挂有禁示牌。l 氮气管道有无泄漏。l 将氮气瓶放置在阴凉处，现场氮气钢瓶满瓶率保持50%以上。l 严格按操作规程进行操作。充氮气时要打开设备前的所有阀门。并加强启用过程中的巡检工作。l 做好压力容器的年检工作。10、污泥输送系统：10.1. 主要设备：

38、l 污泥输送系统：经脱水机的污泥进入泥饼料仓，有三台污泥泵输送到污泥中间储罐，污泥经过3台污泥泵输送到干化车间存储仓内，仓内有一套液压滑架装置污泥被分配到2台污泥输送泵中，经过污泥泵的作用被输送到污泥切碎机，被粉碎的污泥进入复合干化器中进行干化。干污泥从复合干化器的底部排出和分离器分离出的风尘，通过螺旋输送机将干污泥和风尘分一起送到焚烧炉进行焚烧。l 设周边注射装置一套，主要装置为注射泵1台, 注射泵安装在加药间，润滑剂为加药间制备的0.5%聚丙烯酰胺溶液， 润滑剂通过DN25的管道送至污泥泵间的污泥螺杆泵出口异径管，每个异径管接个注射点，沿圆周均布。l 离心式脱水机l 液压推板l 复合干化器

39、l 分离器l 干污泥输送机10.2污泥输送系统技术参数：l 泥饼料仓 1立方米 l 螺杆泵：100 m3/h 常温 介质粘度505500CPSl 泥饼料仓3个（1m3/台）l 污泥输送泵3台（2m3/h）l 湿污泥中间储罐 （50m3/h）l 污泥输送泵2台（5m3/h）l 破碎机2台（100m3/h）l 脱水污泥输送泵2T/h(3台) l 湿污泥仓50立方米。l 污泥泵5T/h （2台），28 bar，最大38 bar，37KW。l 污泥切碎机每台流量100T/h（2台）10.3运行操作l 系统3台污泥脱水机脱水后产生的脱水污泥分别进入3个泥饼料仓，l 3台污泥泵送入污泥中间储罐，（变频调速

40、）l 污泥中间储罐的污泥通过2个污泥泵输送至干化器中，污泥泵配变频调速装置。正常运行时，两台污泥泵同时运行，各负担50的负荷，l 当其中一台污泥泵事故或检修时，另一台污泥泵单独运行，可满足80的负荷。l 污泥泵根据复合干化器的出口气体温度，通过变频转速自动调节污泥输入量l 干污泥的颗粒粒径大小应控制在规定的范围之内，可调节给料机的转速来控制10.4工艺控制 1）、目标l 脱水污泥的含水率70%-80%l 湿污泥输送泵的输送量能满足额定输送量l 滑架液压系统工作稳定，滑架往复运动平稳l 污泥输送管道畅通l 给料机运行满足生产要求l 污泥储罐通风口畅通，无杂物堵塞l 如长期计划停运干化装置。污泥储

41、存仓必须完全清空，以防止湿污泥表面干化l 严禁其它物品进入仓内l 如计划干化停运和发生停电时，应注意储存仓的甲烷浓度值变化确保低于临界点 2）、管理要求l 操作运行必须在负压下进行，以防止可燃性气体外泄l 储存仓的所有接口应无污泥渗漏l 料位测量，应准确无误l 污泥仓的排气量应保持连续正常l 发现排气系统有故障，应立即进行抢修l 清空污泥时应严格执行操作规程；l 脱水污泥接收仓运行时的料位控制应该考虑前道工序生产的连续性对本系统的影响程度以及对污泥输送泵供泥的连续均匀性，设置在一个较为合理的范围之内，一般设定范围料仓的低料位20%，高料位80%；l 污泥储存仓的湿污泥含水率保持在70%80%；

42、l 储存仓保持负压-5mbarl 料位降至30%时干化系统停止生产。l 滑架运行时断定期检查油压、油位是否正常 ，液压油定期更换，滤网清洗。l 液压系统油管、接头无泄漏。l 污泥泵定期进行维护保养，不许带故障运行或空载运行l 污泥输送管道内部无堵塞，连接处无泄漏l 长期停运管道内污泥需清空，防止干化l 污泥泵保证满足生产所需l 污泥泵出口阀严密，开闭灵活l 给料机定期维护保养，运行中定期加油l 给料机需定期检查内部部件磨损情况，如磨损严重需更换11、除臭系统11.1.主要设备 离子氧除臭设备有：风机、过滤、离子氧发射区，以及进出口连接系统。11.2除臭系统技术参数11.2.1 风机区l 为了保

43、证整套除臭系统正常稳定的运行，使臭气源点空间内保持负压状态，离子氧除臭设备采用一台风机。 （2000 m/h）l 风机安装于离子氧除臭设备的后端，风机采用双侧进风离心式风机，采用不锈钢304材质，适应于腐蚀性空气条件下的长期24小时连续运行。风机区设1个进风口，进风口通过不锈钢蝶阀与风管连接。l 臭气源点的封闭空间采用自然补充新风的方式，不是采用风机进行机械补风或其他将新风注入封闭空间的机械补风方式。11.2.2. 过滤装置l 为提高离子氧处理臭气的效果，离子氧发射管上不容许有凝结的悬浮颗粒。由于离子氧发射管这一正常工况条件的需要，须在其前后设置空气过滤器。l 过滤段的空气过滤器为F7级，具有

44、过滤效率高、压力损失低，能保证整个系统在满足要求的前提下的能耗及噪声最小。l 经过F7级的空气过滤器的有效过滤, 可以将直径为0.2 10 mm的颗粒物的8095 过滤掉。11.2.3. 离子氧发射区l 离子氧发射反应区内设活性（AOE）离子氧发射装置，该离子氧发射装置由离子氧发射管及分置调节器组成。采用高新技术材料制作的发生电源和发射管。l 活性氧发射装置在正常情况下，其易损件(发射管)连续运转的使用寿命大于30000小时，而且活性氧废气净化装置(AOE)主体设备的使用寿命保证在15年以上。l 离子氧发生原理为通过高压脉冲技术电晕放电，在常温常压下使氧分子很快分离为生态原子氧(O)、纯净离子氧、羟基自由基(*OH)、单线态氧(1O2)和带正、负电荷的离子氧和离子氧群，可在极短的瞬间