减少成纱的棉结杂质和毛羽.ppt

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1、第四章第四章 减少成纱的棉结杂减少成纱的棉结杂质和毛羽质和毛羽 第一节第一节 减少成纱的棉结杂质减少成纱的棉结杂质 1 棉结杂质的定义、分类棉结杂质的定义、分类o1.1 棉结(丝团、白星)：n定义：纤维加工过程中，由纤维纠缠而形成的纤维结。n分类：o机械棉结、生物棉结和起绒性棉结机械棉结、生物棉结和起绒性棉结1.2 杂质o 定义：n附有或不附有纤维（或毛绒）的籽屑、碎叶、碎枝附有或不附有纤维（或毛绒）的籽屑、碎叶、碎枝杆、棉籽软皮、毛发及麻草等杂物。杆、棉籽软皮、毛发及麻草等杂物。o分类：分类：o(1)僵片：僵片：系未成熟或受病虫害的带僵籽棉，通过轧棉而成僵片。o(2)不孕籽不孕籽：色白，扁圆

2、形，表面附有短绒的小籽。o(3)软籽表皮：软籽表皮：棉籽外面的一层表皮与棉纤维连在一起，当籽棉成熟度差，含水高时，棉籽表皮与棉籽附着差，在轧棉过程中就会连同纤维一起从棉籽壳上拉下，形成带纤维的软籽表皮。o带纤维与不带纤维的破籽与籽屑带纤维与不带纤维的破籽与籽屑：轧棉过程中将棉籽或籽棉轧破而成不带纤维和带纤维的破籽。面积在2mm2以下的细小破籽称为籽屑。o索丝：索丝：轧棉过程中由于籽棉过湿或轧棉机状态不良，纤维之间摩擦过多使纤维相互扭结而成索丝。o黄根：黄根：棉籽表皮上的短绒，呈黄褐色，长度36mm。o尘屑杂质尘屑杂质：包括碎叶、铃片、泥沙等。1.2 杂质2 棉结杂质的影响o（1）影响纱、布外观

3、，印、染色差；o（2）影响纱线条干不匀；o（3）造成成纱强力低和强力不匀率增加及细纱断头增加。3 影响结杂的因素o3.1 原料性状对结杂的影响n3.1.1 原棉含杂率及含杂种类o原棉中杂质分甲类和乙类杂质n甲类杂质：棉籽、破籽、不孕籽、尘沙及枝叶等n乙类杂质：索丝、僵棉、棉结、带纤维籽屑、带纤维软籽表皮、短绒及死纤维等原棉含杂率增加，成纱结杂增多；乙类杂质增加，成纱结杂也将增多。3.1.2 原棉成熟度在一定成熟度系数范围内，棉纤维成熟度系数与成纱棉结数量、短绒率、软籽表皮数呈负相关，而与纤维线密度成正比。成纱棉结量与纤维线密度和成熟度系数呈负相关，与短绒率和软籽表皮量呈正相关。3.1 原料性状

4、对结杂的影响o3.1.3 原棉短绒n短绒增加，棉结则增多。o3.1.4 轧棉质量n锯齿棉：由于锯齿压花机的锯齿高速回转，对籽棉的打击比较强烈，纤维易被切断和揉搓成棉束、棉结等疵点，这类疵点在清、梳工序中不易被排除；同时，纤维在锯齿轧花机中受到过分打击而疲劳，易于纠缠成棉结。n皮辊棉：皮辊轧花机对籽棉作用比较缓和，对纤维损伤小，棉结、棉束类疵点少。o3.1.5 原棉线密度n原棉细，则刚性差，抗弯能力弱，易形成棉结。o3.1.6 原棉回潮率n棉纤维回潮率增加，纤维刚性下降，单强和摩擦因数增加，纤维与杂质粘附性增强，在开清棉加工中，杂质不易排除；因此，回潮率过高，成纱棉结和杂质增加。3.1 原料性状

5、对结杂的影响o（1）棉结粒数及粒重随纺纱工序道数变化规律n棉结粒数随纺纱工序道数增加而增加，增加幅度随纤维分离度和伸直平行度状态的改变而减小；管纱因加捻过程中部分棉结被包覆，粒数大量减少，其重量略有增加；n棉结重量则随工序道数增加而减轻。3.2 纺纱各工序对成纱结杂的影响3.2 纺纱各工序对成纱结杂的影响n（2）纺纱各工序对成纱棉结的影响o开清工序各处隔距较大，搓擦较弱，棉结增加少。o梳棉时，隔距小、机件转速高、易使纤维浮游，搓擦剧烈，棉结增加多。o并条、粗纱牵伸中，分离度、平行伸直度差的纤维抽拉成结，以及通道中积聚的短绒杂屑带入须条后摩擦成结,故并、粗工序后棉结粒数有所增加。o细纱牵伸中亦会

6、形成棉结，但因部分结杂被包在纱内部，所以成纱结杂有所减少。o成纱经络筒、并纱，其表面长毛羽可擦成结，但也可剥落部分棉结、杂质，故纱线棉结粒数有所减少。（3）纺纱各工序对成纱杂质的影响o经开清加工后，落掉大量杂质，棉卷含杂率显著降低，但在开清加工中大杂受打击易破碎形成小杂质，所以棉卷中杂质含量减少，而粒数增加；o梳棉除掉大部分杂质，但因隔距小、针齿密，也会打碎、轧碎部分杂质，若破碎多于排除，则生条杂质粒数增加；o自并条起，在清洁工作良好的条件下，牵伸中吸风可吸走或随绒板粘走部分短绒和细小杂质，机件刮擦也可除去部分杂屑，故一般杂质粒数减少；但若清洁工作不良，通道中积聚的短绒、杂屑易带入须条，会增加

7、杂质含量。o从纺纱各工序中棉结杂质的变化规律可知，控制棉结杂质的重点在开清梳，而控制棉结的关键工序是梳棉。n开清棉棉结数量虽然增加不多，但棉卷的开松度、含杂、束丝及结构，将显著影响梳理作用的发挥；n梳棉不仅影响自身工序棉结杂质的产生和排除，还由于纤维分梳不良，纤维分离度、平行伸直度差和短绒多，使后续牵伸过程中纤维纠缠抽拉成结，造成并条后棉结大幅度增加。3.2 纺纱各工序对成纱结杂的影响4 减少成纱结杂的措施 o4.1 合理选配原棉n4.1.1 选择成熟度与轧工质量好的原棉o成熟度差的原棉，纤维刚性差，在纺纱过程中容易扭曲形成棉结；o轧工差的原棉，索丝、棉结多，在梳理中不易排除。n4.1.2 选

8、择含带纤维籽屑、软籽表皮等疵点少的原棉4.1 合理选配原棉n4.1.3 选择含水适中的原棉o原棉含水率高，纤维间粘连力大，刚性低，容易扭曲，杂质不易排除；o含水率过低，杂质容易破裂，成纱结杂增多。n4.1.4 选择合适的原棉长度和线密度o配棉时，选用原棉并非越细越长越好，而是恰如其分地选配原棉长度和线密度。n4.1.5 合理使用回花和再用棉o其用量需根据纱线线密度、品种、质量要求调整。4.2 合理设计开清棉工艺o4.2.1 清梳工序要根据原料含杂数量与内容做到合理分工n清梳工序的除杂分配，应考虑原棉的含杂数量、原棉疵点内容、原棉性能及清梳工序的机械状态和工艺特点等情况。n一般开清棉工序以排除粗

9、大杂疵为主，梳棉则以清除细小杂疵或粘附力较大的带纤维杂质为主。4.2.2 合理配置开清棉工序工艺n4.2.2.1 合理选择开清棉机打击点数o成熟度差，含杂高，细度细的原棉，先松后打，一般选三个打击点。o成熟度差，含杂少，细度细的原棉，多松少打，一般选两个打击点。o成熟度好，含杂少，细度一般原棉，松打交替，以少打为原则，一般选两到三个打击点。n4.2.2.2 合理配置开清棉工艺o如原棉品种复杂，质量差异大，棉卷含杂和短绒率高时，采用的工艺：多松早落；薄喂轻打，减少喂棉量；适当增大各凝棉器的风量；细长原棉可以减小给棉罗拉握持力或采取自由打击等。4.2.3 合理确定打手形式和打手速度o开清棉机组中，

10、应采用以梳代打形式的锯齿打手、梳针打手或鼻形打手进行开松除杂，以减少棉结的产生和杂质的破碎。o各打手速度，尤其握持打击的打手速度，应根据纤维细度、长度及成熟度情况进行相应调整。成熟度好、强力高的棉纤维，考虑到除杂，打手速度可提高一些。4.3 合理配置梳棉工艺，控制生条结杂和短绒o4.3.1 增强分梳，充分排除n增强分梳可以促使纤维伸直、分离成单纤维，并使纤维同杂质分离，因此，要确实做到“四块一准”。n4.3.1.1 合理调整机后工艺o梳棉机机后工艺调整要达到三个目的：n尽量减少纤维损伤的基础上充分分离纤维；n充分排除杂质；n控制好刺辊返花。o（1）调整好刺辊速度和给棉板与刺辊隔距nA）刺辊速度

11、o刺辊速度的调节在适当考虑对纤维的分离度的基础上，应重点放在减少损伤纤维和减少杂质破碎上。刺辊速度一般不高于900r/min，该速度的调节主要根据加工纤维的性能及品种制定。4.3.1.1 合理调整机后工艺o（1）调整好刺辊速度和给棉板与刺辊隔距nB）给棉板与刺辊隔距o由于放大给棉板至刺辊隔距后，刺辊对棉层的始刺点降低，刺辊锯齿对棉层的刺入深度变小。因此刺辊对纤维分梳强度降低，有效地保护了纤维，使生条中的短绒率降低和 棉结减少。因此，从减少生条中的短绒和棉结考虑，给棉板与刺辊隔距不宜过小。4.3.1.1 合理调整机后工艺4.3.1.1 合理调整机后工艺o（2）除尘刀工艺n除尘刀宜采用高刀大角度o

12、提高除尘刀高度、适当缩小除尘刀与刺辊隔距及小漏底进口隔距，增加了第二落杂区长度，对减少细杂、棉结和短绒效果明显。o加大除尘刀安装角度，可减小除尘刀工作面前面的涡流，消除除尘刀挂花现象，加强对可纺纤维的回收；除尘刀安装角度大于90度时，纤维团在重力和气流作用下，很容易下落，不会造成除尘刀工作面挂花现象；加大除尘刀安装角度后，除尘刀前面的气流更易补入第二落杂区的附面层，从而使第一部分落下的长纤维得到回收。（3）小漏底工艺o小漏底与刺辊进口与出口隔距偏小掌握，使进入小漏底的气流量减少。n一方面，增加了第二落杂区的落杂量；n另一方面，使小漏底内的静压值降低，加之小漏底与刺辊进出口的隔距逐渐减小，小漏底

13、内的静压值自进口至出口平稳增高，使气流从尘棒间和网眼中均匀、缓和地排出，部分进入小漏底并悬浮于刺辊附面层外层的细杂、短绒因隔距逐渐收小和静压值逐渐增大而随气流从尘棒间和网眼中排出，有效地减少了生条中的棉结杂质含量。o减小小漏底进口隔距后，由于小漏底内静压值降低，气流从尘棒间和网眼中流出的速度明显降低，使小漏底糊花现象得到缓解；o减小小漏底出口至刺辊的隔距后，由刺辊带入锡林刺辊三角区的气流量减少，有效地减少了锡林刺辊三角区的静压值，也使小漏底内的静压值减弱，可保证小漏底内气流的运行畅通，也使小漏底糊花现象得到缓解。（3）小漏底工艺o安装分梳板和前后固定盖板目的：n（1）对纤维进一步分梳，使未分离

14、的纤维进一步分离；n（2）使刺辊上的纤维进一步定向，保证进入锡林与盖板工作区的纤维状态良好，减少纤维在进入锡林与盖板工作区后的搓转，减少棉结的生成。4.3.1.2 采用刺辊分梳板和固定盖板o装有固定盖板除杂系统的新型高产梳棉机与普通梳棉机相比较，对于清除棉网中结杂的作用有显著差异，见下表。4.3.1.2 采用刺辊分梳板和固定盖板o4.3.1.3 盖板工艺n（1）适当减小盖板与锡林的五点隔距o两针面间隙带变小，使浮于锡林与盖板针面间的纤维量下降，减少搓转成棉结的数量。o缩短两针面间纤维的转移时间，使纤维在两针面间转移次数增加，有利分梳质量提高，减少棉结的生成。n（2）适当加快盖板速度o使单位时间

15、内走出锡林盖板工作区的盖板根数增加，从而使盖板花量增加，有利于生条质量提高。o使盖板负荷减少，有利于提高梳理机的分梳能力和减少棉结在锡林盖板工作区的的生成。4.3.1 增强分梳，充分排除增强分梳，充分排除o4.3.1.4 提高锡林速度n减轻了梳针负荷，提高分梳质量，使棉结减少o4.3.1.5 活动盖板反向回转n增加了锡林和盖板速比，有利于分梳质量的提高；n使棉网在输出过程中逐渐得到更为清洁针齿的分梳，有利于充分分梳和除杂。o4.3.1.6 采用新型针布n采用短、浅、尖、薄、密、小（工作角小）等特点的金属针布，分梳能力强、分梳细致，转移效果好。4.3.1 增强分梳，充分排除增强分梳，充分排除4.

16、3.2 减少返花和纤维搓转o4.3.2.1 控制好刺辊返花n（1）在保证刺辊与锡林较小隔距的前提下，根据加工纤维性能合理调整刺辊与锡林的线速比。一般加工棉时，线速比在1:1.7以上；加工棉型化纤时，在1:1.9以上；加工中长化纤时，1:2.4以上。n刺辊与锡林的线速比偏大掌握，有利于减少生条棉结。4.3.2.1 控制好刺辊返花o（2）减小后罩板与锡林的进口隔距，加大前下罩板出口隔距，以稳定气流，提高纤维由刺辊向锡林的转移和凝聚能力。4.3.2.2 合理调节锡林与盖板隔距o锡林和盖板隔距偏小掌握，有利于生条结杂的减少o但是若隔距过小，会导致针齿充塞，内层纤维和浮于两针面间的纤维增加，导致参与梳理

17、转移的纤维减少，严重时会造成锡林绕花，从而使生条棉结大量增加。o锡林与盖板隔距应根据机台产量、采用针布的分梳转移能力及加工纤维性能合理调节。4.3.3 调好前罩板隔距和减小锡林与道夫隔距o加大前下罩板出口隔距，提高了纤维被道夫针齿抓取的机会，增强了道夫的凝聚作用，提高了道夫转移率，有利于减少短绒率和棉结数量。另外，由于前下罩板的收缩率减小，降低了前下罩板内的静压值，减弱了锡林道夫三角区的涡流现象，减少了纤维在锡林道夫三角区的停留时间和反复翻滚的现象，有利于减少生条棉结，提高纤维的伸直平行度，避免了棉网出现云斑、落网现象。o增大前上罩板至锡林的进口隔距，降低了锡林针齿对纤维，特别是对短绒的控制力

18、，使盖板花量增加，有利于去除棉结、短绒和细杂。o在机械状态允许的情况下，锡林与道夫隔距偏小掌握。4.3.4 控制生条短绒率o减少纤维损伤断裂n原棉成熟度正常、棉卷结构和开松好、梳棉针齿光洁、隔距准确，可减少纤维损伤断裂。而给棉板工作面过短，使给棉板分梳工艺长度小于纤维主体长度，锡林、刺辊速度过高，都会增加生条短绒。o增加短绒排除n刺辊下留出足够长的落杂区，小漏底要保证一定的静压值和排除短绒的条件，控制后车肚落棉和盖板花，并发挥吸尘装置的作用。4.3 合理配置梳棉工艺，控制生条结杂和短绒合理配置梳棉工艺，控制生条结杂和短绒o4.3.5 提高设备运转状态，保证生条质量n加强对设备运转状态的监控检查

19、；n提高针布锋利度，做到“四快一准”；n适当缩短揩车周期；n保证滤尘设备正常运转。o4.3.6 加强操作管理，稳定生条质量n勤做清洁，防止飞花进入棉网；n勤巡回、多检查、防止出现疵点棉条；n时刻保证刺辊低压罩、道夫低压罩等吸尘点的尘杂管道通畅。4.4 加强精梳，减少精梳条结杂o4.4.1 精梳准备工序对棉结的控制n根据经验，当采用“并卷”工艺时，条卷机牵伸应控制在1.35倍左右，并合数控制在20根以内，并采用较小的罗拉握持距，有利于减少棉结的产生。4.4.1 精梳准备工序对棉结的控制o并卷机在并合数为6个小卷时，牵伸倍数以不超过并合数为宜，并采用较小的罗拉握持距，在保证产量的情况下，车速尽量减

20、慢，有利于降低棉结数量。o当采用“条并卷”准备方式时，预并条的并合数采用6根较好，牵伸倍数不能超过并合数。条并卷机的牵伸倍数应控制在1.5倍左右。o综上所述，准备工艺适当减少并合数与牵伸倍数，则精梳条短绒减少，且明显改善精梳机退卷粘连现象，有利于提高成纱质量，减少成纱棉结。4.4.2 精梳工序对棉结的控制o4.4.2.1 优选金属锯齿整体锡林n金属锯齿整体锡林具有梳理作用强、使用寿命长、不易嵌花等特点，故早已被高效精梳机采用。n这种锡林可分粘结式锯齿锡林和嵌入式锯齿锡林，其中粘结式锯齿锡林材质轻、质量好，且可根据需要增加齿数与梳理面角度，其排列合理方便，齿数可达2万枚至3万枚，适应性和实用性强

21、，故使用广泛，占据主要地位。4.4.2.2 调整好锡林与顶梳工艺和保持良好的针面状态n（1）锡林的梳理隔距要适当o梳理隔距的调节在锡林针齿不碰钳板的前提下以小为宜n（2）锡林的弓形板定位应根据加工纤维长度和分离罗拉顺转定时合理制定o弓形板定位早，末排梳针通过最紧点处也早，此时分离罗拉倒入棉网尾部较短，不易被末排梳针抓走，因此，从防止长纤维被抓走来看，弓形板定位宜早些；o但弓形板定位早，运转时第一排梳针转出来早，到达上钳板钳唇下方的位置也早，此处梳理隔距大，梳理作用差，因此，从提高梳理作用来看，弓形板定位宜迟些；o因此，弓形板定位在保证不将前一周期纤维丛尾端梳下的前提下，以晚为宜。4.4.2.2

22、 调整好锡林与顶梳工艺和保持良好的针面状态调整好锡林与顶梳工艺和保持良好的针面状态o（3）充分发挥顶梳的梳理作用n顶梳一排针的梳理负荷量约为锡林的4.5倍左右n据经验，将顶梳位置适当前移5mm6mm，能充分发挥顶梳的梳理作用，在同等条件下，可减少棉结20%左右，并降低条干不匀0.4%。n可采用双顶梳，但要注意落棉率变化和顶梳清洁工作。o（4）保证锡林和顶梳的针面状态良好n一般定为锡林纵横向坏齿不得超过2片，若超出应及时更换。若发现锡林有嵌花现象，应查明原因，彻底排除。n顶梳针齿要保证完整，不允许有断针、并针现象发生，若有应及时更换。同时，操作工应严格按照要求对顶梳进行全面细致地清洁，减少针齿挂

23、花现象。4.4.2.2 调整好锡林与顶梳工艺和保持良好的针面状态调整好锡林与顶梳工艺和保持良好的针面状态4.4.2.3 合理配合分离罗拉顺转定时与钳合理配合分离罗拉顺转定时与钳板摆动时间板摆动时间o要根据纤维长度合理调整分离接合时间，以减少须丛尾部棉结的产生。o当纤维长度长时，分离罗拉顺转定时相应提早o分离接合长度n其大小直接影响条干与棉结等成纱技术指标，分离接合长度过大易造成棉网搭头处棉结梳理不彻底，因此应在保证精梳条干不受影响的前提下，缩小分离接合长度，以控制此处的棉结。4.4.3 合理调节精梳落棉o精梳落棉的增减是通过调整落棉隔距实现的。落棉隔距增大，落棉率增大，精梳条结杂粒数减小，对成

24、纱质量有利。o生产中精梳落棉率的确定应同时考虑喂入棉卷质量、对成纱质量要求和工厂经济效益。o纺纱特数细、成纱质量要求高、原棉或小卷质量差时，精梳落棉率可偏大掌握。4.4.4 使毛刷处于正常工作状态o毛刷直径必须保持同台一致n整台锡林清洁不良的原因有：o毛刷速度变慢（原因是毛刷三角带松弛）；o毛刷直径变小，对锡林的清洁效果降低。o防止毛刷内嵌花n嵌花不利于锡林清洁，还会把毛刷上的结杂抛入棉网中，应立即更换毛刷，并调整毛刷与三角气流板的隔距。o合理配置毛刷与锡林的线速比4.4.5 保持台面清洁，牵伸部件干净、无毛刺o精梳条与台面大面积接触摩擦，当台面板毛刺或附着棉蜡等杂物时，与棉条接触易产生棉结，

25、因此要保证台面清洁，定期用汽油、滑石粉擦洗。o牵伸部件，如胶辊和罗拉，也必须干净，无毛刺。4.5 控制好并、粗、细工序棉结生成o4.5.1 制定好并、粗、细工序的牵伸工艺n合理配置并条工艺n粗纱工序的牵伸倍数不宜过大o4.5.2 防止纱条扩散n选用集聚程度较好的集棉器、喇叭口，并做到纱条通道光滑、清洁，可减少棉结和毛羽的生成。o4.5.3 加强机台的维护保养与清洁工作n加强日常管理，做好机台保全和保养及清洁工作，防止牵伸机件的粘、缠、带也是必不可少的环节。4.5 控制好并、粗、细工序棉结生成第二节第二节 减少成纱毛羽减少成纱毛羽1 纱线毛羽对纱布质量和织造工艺的影响o1.1 纱线毛羽对织造工艺

26、的影响o（1）影响上浆后的正常分绞o（2）影响织造时的开口清晰度o（3）影响生产效率o（4）影响喷气织机的引纬率o（5）影响机织、针织后道工序的生产效率1.2 对纱布质量的影响n（1）影响织物的手感、风格、光洁度和外观质量等，使产品等级下降；n（2）影响织物的抗起毛起球性；n（3）织物上如两根纬纱毛羽数不同，会因放光程度不同形成横挡；n（4）纱线上毛羽如分布不匀，会导致织物染色不匀；n（4）织物上毛羽多，织物需烧毛处理，会增加烧毛损耗率和影响烧毛质量。2 毛羽的形态分类与成因o2.1 毛羽的基本形态n毛羽：当纱条加捻成纱或细纱加捻成线时，一些暴露在纱线主干之外的纤维部分（纤维头端、尾端或中部）

27、。n按其形成状态分类o（1）端毛羽（占毛羽总数82%87%）n单向端毛羽和双向端毛羽o（2）圈毛羽（占毛羽总数9%12%）o（3）浮游毛羽（占毛羽总数4%6%）2.2 毛羽的成因o（1）输出前罗拉的纱条扩散o（2）受离心力影响，已捻入纱中纤维端被甩出o（3）加捻卷绕部件刮擦起毛，或在后加工中的摩擦作用o（4）外来纤维附着3 纱线毛羽的特征指标及掌握标准纱线毛羽的特征指标及掌握标准 o3.1 特征指标n毛羽值 n毛羽指数n毛羽伸出长度n毛羽量o3.2 纱线毛羽的掌握标准n掌握标准随纺纱线密度及所采用的原料品种不同而不同。o一般地，其毛羽值的分布规律为：苎麻纱毛纱粘胶纱棉纱亚麻纱；o纺纱线密度大，

28、则暴露在纱线主干外的毛羽数也会相应增加，对其毛羽的掌握标准也会相应放大。3 纱线毛羽的特征指标及掌握标准纱线毛羽的特征指标及掌握标准 3.2 纱线毛羽的掌握标准4 减少毛羽的措施o4.1 合理选择原料n纤维的扭转刚度和挠曲刚度大，将纤维扭转和弯曲的难度大，纤维端伸出纱体的可能性就大，成纱毛羽就多。n纤维平均长度长，成纱毛羽少。4.1 合理选择原料o纤维线密度对成纱毛羽的影响较为复杂，有有利方面也有不利的方面。n纤维粗，虽然在纺同一线密度纱线时，纱线单位截面积的纤维根数减少（此可减少成纱毛羽），但是粗纤维刚度大又对成纱毛羽起相反的作用。对棉纤维来说，粗纤维一般较短，因而纱线单位长度内纤维数的减少

29、并不与纤维线密度的提高相对应。n再者，加捻时，纤维在纱线内外层转移过程中，粗、短纤维因所受的张力和向心压力较小，与周围纤维的摩擦接触较少，易被细、长纤维挤向纱线表层而成为毛羽。选择扭曲刚度和挠曲刚度小、纤维长度长的纤维原料，对降低成纱毛羽有利4.2 提高纤维平行伸直度，改善半制品结构和光洁度o前纺工序除要求半制品均匀、光洁、不发毛外，还要求成形良好，防止人为破坏纤维伸直度，选择有利于提高纤维伸直度的牵伸工艺和适当的温湿度条件。o梳棉工序要提高纤维伸直度和降低短绒率o要减少细纱毛羽的产生，还必须保持良好的粗纱结构4.3 防止纤维散失o选择合理的牵伸区工艺参数o合理选择细纱工艺n罗拉隔距必须与纤维

30、长度相适应n在后牵伸区，牵伸倍数必须与适当的粗纱捻系数相配合n在前牵伸区，应选用适当形式的集合器，以便在较大牵伸时控制纤维散失，减少毛羽发生率o在纺纱各工序中，纤维之间以及纤维与机件的反复摩擦对毛羽的产生有很大的影响。n如细纱加捻卷绕时，导纱钩、气圈控制环及隔纱板等均对毛羽的产生有较明显的影响。n因此，要保持通道光洁；要尽量减小接触面（可减小纺纱角）；在考虑锭距的条件下，使用较大直径的气圈控制环。4.4 减少对纤维的摩擦4.5 合理设计细纱工艺及选择纺纱配件o毛羽的多少与长度随钢领板和导纱钩升降运动造成的气圈大小变化而呈周期性变化。气圈大时，撞击猛烈，影响毛羽更甚。o较高锭速会使毛羽数量急增，且锭速以准指数方式影响毛羽。o使用适当偏重的钢丝圈，有利于降低成纱毛羽。n可增大气圈段纱线的张力，有利于捻度的传递；n可约束气圈的大小，减少气圈与隔纱板的撞击；n可降低钢丝圈的振动，从而降低成纱毛羽。