环岛西路桥梁盖梁施工方案(共45页).pdf

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1、目目 录录一、一、工程概述工程概述.31.2气候水文.41.3施工条件.41.3 盖梁结构设计形式.4.5二、二、施工部署施工部署.6.62.2 施工准备.62.3 劳动力计划安排.9.9.9三、三、主要施工技术方法主要施工技术方法.9.10.103.支架设计考虑因素.103.碗扣式满堂支架设计.103.2.3支架方案计算.123.地基基础处理.12.14.15.16.17.18.18.23.24.24四、质量保证措四、质量保证措.25组织保证组织保证.25质量控制指标、检验频率和方法质量控制指标、检验频率和方法.27.28常见混凝土质量问题及解决措施常见混凝土质量问题及解决措施.33五、安全

2、技术措施五、安全技术措施.375.1 高空作业安全保证措施.375.2施工临时用电安全保证措施.395.3 支架使用拆除要求.40.41六、六、文明施工及环境保护、水土保持保证措施文明施工及环境保护、水土保持保证措施.426.1 文明施工保障措施.426.2 环境保护措施.436.2 水土保持措施.44七、七、附件附件.45一、一、工程概述工程概述环 岛 西 路 中 段 桥 梁1座，全 长197.56m，起 止 桩 号K0+730.171K0+919.671,本次施工主要为桥梁上部结构、盖梁及其附属工程。桥梁结构采用8 跨正交梁桥，桥梁跨径组合为5x25+3x21.5=189.5m，共计三联。

3、主梁为预制预应力小盖梁，结构体系简支、联内桥面连接。西侧单幅桥面西侧单幅桥面路幅划分：3 m(人行道 m(非机动车道 m(绿化带 m(机动车道）+0.5m(防撞栏杆 m。东侧单幅桥面路幅划分：0.5m(防撞栏杆）+14.75m(机动车道）+1.5m(绿化带）+3.5m(非 机动车道）+3m(人行道）=23.25m。左幅桥梁横向由7片预制预应力小盖梁组成，小盖梁结构髙度1.8m。预制部分梁体底板宽度lm，顶板宽度2.2m,横向主梁中心线间距2.95m。安装完成后进行横向的顶板及横隔板现浇。右幅桥梁横向由8片预制预应力小盖梁组成，小盖梁结构髙度1.8m。预制部分梁体底板宽度lm，顶板宽度2.2m,

4、横向主梁中心线间距2.95m。安装完成后进行横向的顶板及横隔板现浇。小盖梁结构按部分预应力混凝土 A 类构件进行设计，后张法施工。预制小盖梁最大吊装重量为 71 吨。桥面横坡通过盖梁和台帽横坡形成，在墩顶及台帽上设置支座垫石、梁底预埋钢板来满足支座水平放置的要求。1.1.2 2 气候水文气候水文。常年主导风向为东南风。每年降雨量一般在 12002800mm 之间，多发生在夏季，主要集中在49 月份。并经常伴有暴雨和大暴雨。而 510 月份又为多台风季节，台风最大登陆风力达 8 级以上，最大风力可达 12 级，并常伴随暴雨和暴潮。对本工程桥梁盖梁施工极为不利。1.31.3施工条件施工条件环岛西路

5、及 F#路市政道路后续工程交通条件方便。四周市政主干路均已通车，且道路车流量不多，有利于工程材料车辆运输进出。桥梁墩位处前期桩基础施工时场平回填已完成，且沉淀较密实，稍作整平夯实就可搭设盖梁支架。1.31.3 盖梁结构设计形式盖梁结构设计形式盖梁立面图全桥盖梁共有 14 根，属三圆柱式盖梁。其中普通混凝土盖梁 7 个，预应力混凝土盖梁 7 个，主要工程数量如下表：工程数量表项目材料C35 砼C50 砼钢筋HRB400及钢HBP300绞线钢绞线单 位m3m3KgKgKg盖 梁1二、二、施工部署施工部署本工程桥梁墩柱均不高，最高墩距离平整后的地面不足4 米。施工场地比较平坦，填土多为沙粒土，土质强

6、度较高，稍作整平压实后就可做支顶架基础。施工相对比较简单。结合本公司的材料储备情况及以往经验，经综合分析后决定采用满堂式钢管支架做现浇盖梁施工的支撑体系，在支架上安装纵、横龙骨（槽钢及方木），铺设底模、绑扎钢筋，然后安装侧模、浇筑盖梁砼。混凝土采用泵送商品混凝土。四周用粗钢筋或钢管架设防护栏，护栏高度不低于 1.2 米，满挂安全网防护，在安全爬梯位置预留通道。2.22.2 施工准备施工准备2.施工便道的铺设：本着经济实用的方针，全桥便道仍使用前期路基施工遗留的旧便道，但便道需做整修加固处理。.2 供电线路的架设：靠环岛西路南段有固定箱变，电源可就近解决，沿施工便道内侧可架设电缆，电缆线采用大于

7、 95mm2铜芯线，每隔 100 米左右装设一电源箱，满足二级保护。在现场设置变压器及配电房。施工用电采用三相五线制，从配电房引至用电地点，设置闸刀和安全装置必需符合施工用电规定。备用发电设备1 台 150KW 发电机组.已备停电时便用.2.材料准备施工所用材料应按图纸用量进行核算,列出用料清单并列出分期用料时间,按先期开工所用材料运达施工现场,保证材料质量合格,有检验报告,符合图纸设计用料,经自检无误后,上报监理进行检验并做好材料的保管与码放工作.2.2.4 机械准备机械设备进场前,要认真做好检修和调试工作,对机械性能较差的设备严禁运入施工现场,保证到场的机械设备性能良好,适合本工程的需要。

8、并对拟进场的设备质保证书，报送监理。表 1 拟投入施工机械设备表序号序号1234567名名称称振动棒电 焊 机发电机钢筋弯曲机钢筋切断机汽车吊泵车规规格格BX6-350100GF164GW40GJ-40J20t数数量量2 台2 台1 台1 台1 台1 台3 台2.2.5 技术准备1.按全桥盖梁施工图设计要求，认真熟悉图纸，对图纸不清的子项做好记录，组织相关的技术人员进行研究，或在图纸会审中解决。2.本工程施工除依据设计图纸、国家规范外，还应编制具体的施工指导文件，根据设计图纸、国家规范、图纸会审纪要编制施工组织设计，技术主管工程师编制单位工程施工方案，技术员编制作业指导书、工艺标准卡、施工组织

9、设计、施工方案、作业指导书。3.技术质量安全交底技术、质量、安全的交底工作是施工过程基础管理中一项重要内容，必须采用书面形式，具体可分如下几个方面；（）当确定施工方案后，项目经理必须组织项目部全体人员对图纸进行认真学习、组织设计交底会。（）列出监控部位及监控要点。（）本着谁施工谁负责质量、工作的原则，各分管工种负责人在安排施工任务的同时，必须对施工班组进行书面技术质量交底，必须做到交底不明确不上岗，不签字不上岗。（）项目技术主管工程师向技术员及其他操作人员进行技术交底，交底细致齐全，如质量要求，操作要点；技术员在接受交底后应反复、细致地向班组进行交底，除口头文字外，必要时用图表、样板、示范操作

10、交底。技术质量交底采用施工技术交底记录。工序施工前，技术员根据施工技术方案和工艺标准编制工艺标准卡，施工班组（个人）进行技术交底，明确各质量管理的关键点和保证质量措施。（5）施工前做好新工人的安全教育工作，防患于未然。2.32.3 劳动力计划安排劳动力计划安排表 2 人员组织一览表工种技术负责人质 检 员安全员施工员电工本工程盖梁按东西两侧平行流水作业施工，各安排 2 套支架和模板轮流使用。计划开工时间为 2017 年 5 月 1 日，完工时间 2017 年 8 月 30 日。普通混凝土盖梁每座总施工时间控制在 15 天内完成，预应力盖梁每座控制在20 天内完成。人1数 名1 名1 名1 名1

11、 名工种钢筋工混凝土工架子工模板工张拉工人数10 名5 名6 名10 名4 名三、三、主要施工技术方法主要施工技术方法.1.1 盖梁施工工艺流程盖梁施工工艺流程普通盖梁施工工艺流程为：水平测量放样搭设支架底模铺设轴线和边线放样绑扎钢筋侧模安装标高复核砼浇筑拆模外观和尺寸检查拆除支架养护。预应力盖梁施工工艺流程为：水平测量放样 搭设支架底模铺设轴线和边线放样绑扎钢筋、布设波纹管、锚具和埋件安装标高复核侧 模安装 砼浇筑拆模混凝土养护第一次预应力张拉和孔道压浆拆除支架和底模第二次予应力张拉和孔道压浆封锚。3.3.支架设计考虑因素支架设计考虑因素（1）地基处理方式及地基承载力；（2）荷载：模板和支架

12、自重，梁体自重，施工人员和施工材料机具等其他施工荷载；（3）支架搭设方式；（4）支架的变形沉陷等；（5）预应力施工后支点反力的变化；（6）支架材料质量。3.3.碗扣式满堂支架设计碗扣式满堂支架设计（1 1）材料）材料采用483.5mm 碗扣式支架，纵横间距原则按60*90cm 布设、横杆水平原则不大于 120cm 控制，KTZ45 型可调顶、KTZ45 型底座。碗扣支架构件、附属构件及检测方法须符合 GB24911-2010碗扣式钢管脚手架构件要求。剪刀撑钢管：483.5mm 钢管。支架节段间连接钢管：48连接插件。垫木：厚度5mm，宽度150mm，长度2 跨。主横梁：8#槽钢。纵横分配梁：1

13、0*10cm、10*8cm、8*8cm 方木，方木拟采用优质原松木，材质须达到 JGJ162-2008 建筑施工模板安全技术规范 TC13 要求。面板：1220244018mm 竹胶板，质量及检测方法符合LY/T1574-2000混凝土模板用竹材胶合板中 B 类竹胶板要求。附属材料：直角扣件、旋转扣件。（2 2）结构形式）结构形式立杆下部垫设横向方木（厚度5mm，宽度150mm，长度2 跨），其上放置 KTZ45 型可调底座，立杆采用内插式的形式进行接长，其上放置KTZ60 型可调顶托，顶托上布置8#槽钢作为纵梁，其上布置 108cm 方木作为分配梁，分配梁上铺设 18mm 厚竹胶板作为底模板

14、。立杆伸出顶层水平杆长度不得超过 0.5m。现浇盖梁立杆横向间距为 80cm，纵向为 60cm，水平横杆步距为120cm。用483.5mm 钢管设置剪刀撑，设置底部水平剪刀撑；支架的四周及中间的纵、横向，由底至顶设置连续的竖向剪刀撑，其间距应4.5m，剪刀撑与地面的夹角在 4560 度间。顶部最上层横杆以上立杆的长度（含顶托）应60cm。由于高宽比在 2m 以内不需要设置专用斜杆，为了整体稳定性纵向两侧每 3m 布置一道斜撑。计算书参见后附件 1。3.2.4 3.2.4 地基基础处理地基基础处理支架基础必须落于坚硬密实地层上，具体处理方式如下：1、桥两侧位置先清除表层土 30cm，然后用 18

15、t 振动压路机整平碾压密实，当压实层顶面稳定，不再下沉(无轮迹)时，可判为密实状态，然后浇筑 10cm 厚 C20 素混凝土硬化处理；2、河道软基较厚位置，采用抛石，换填砖渣或石渣分层碾压密实，然后就地浇筑 10cm（河中墩垫层设 15cm)厚 C15 素砼硬化处理。3、地基处理范围：盖梁投影范围及以外每边多出两跨进行处理。4、泥浆池处理：场地内的原有泥浆池有时会与支架搭设范围冲突，地基处理前先将泥浆池清理干净，再回填碎石土或石渣至原地面，回填过程中用小型机具配合分层夯实。50.5m 排水沟，以利于排水和防止雨水浸泡。盖梁支架搭设示意图如下所示：西侧盖梁立面图施工时根据设计图纸，现场测量布设立

16、杆底托垫板，底托垫板采用长度不少于立杆二跨长度的方木或枕木，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。为便于高度调节，每根立杆底部和顶部分别设置 KTZ45 型可调底托和KTC45 型可调顶托，可调范围 035cm，但须保证支架以最下层横杆作为扫地杆，扫地杆距垫板的高度不大于 35cm，故底托的可调范围为 023cm。支架搭设高度在之间，本项目主要采用标准4.8 钢管搭设，条件许可的话也可以采用 LG-120、LG-90，HG-90、HG-60cm 等规格的杆件进行组合安装。立杆顶托上面纵向设置8#槽钢作为纵梁，间距 0.6cm，其上横向设置 10cm10cm 方木作为分配梁，盖

17、梁底间距为 40cm，最顶层横向分配梁采用 10*8cm 方木，间距按 30cm 布设。应按施工方案设计图纸弹线定位，放置底座后分别按先立杆后横杆再斜杆剪刀撑的顺序搭设。在检查脚手架钢管无弯曲，无断裂现象，并具备相关检验报告、出厂证明等资料齐全后可实施拼装。拼装时，立杆必须保证垂直，垂直度偏差应小于或等于 H/500（H 为支架高度），同时应应符合中华人民共和国行业标准 JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范的要求。在处理好的地基上按设计位置摆放好垫木，立杆底座，其上交错安装 1.8m，1.2m 长的立杆，使处于同一水平横截面的立杆接头率小于50%。组装顺序为：立杆底托立杆横杆

18、接头锁紧上层立杆立杆连接（采用外套式立杆）横杆立杆顶托。支架组装时，要求最多两层向同一方向，或由中间向两边推进，不得从两边向中间合龙拼装，否则中间横杆会因两侧支架刚度太大而不好安装。为增强支架的整体稳定性，用483.5mm 钢管设置剪刀撑，支架底部设一道水平剪刀撑，间距按照 4.0m 间距布置；支架的四周及中间的纵、横向，由底至顶设置连续的竖向剪刀撑，其间距应4.5m，剪刀撑与地面的夹角应在 4560 度间。顶部最上层横杆以上立杆的长度（含顶托）应70cm。模板应始终保持表面平整光滑、尺寸准确、不漏浆，且具有足够的刚度和强度。模板每次拆模以后要根据情况进行整修，模板的混凝土接触面要用刨光机刨光

19、，以备下次使用时涂刷脱模剂。外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面上的或使混凝土变色的油料。模板与钢筋的安装应配合进行，先安装底模绑扎钢筋，再安装侧模和端模。模板安装完毕后，应保持位置正确。浇筑时，发现模板有超出允许偏差变形时，应及时纠正。固定于模板或钢筋上的预埋件和预留洞必须安装牢固，位置准确。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点连接及纵横向稳定性进行检查，各专业会签以后方能浇筑混凝土。盖梁侧模采用组合式竹夹板制作，在所有模板接缝处均设置聚乙烯塑料止浆垫。侧模安装后，外面用夹木、拉杆固定。夹木用双拼8#槽钢，拉杆用20mm 圆钢，共设四道，在盖梁砼处穿两道

20、拉杆。然后调整加固、支撑，检查垂直度，验收合格后进行下道工序。浇筑混凝土后，当其强度达到 2.5MPa 后，方可拆除侧模。具体拆模时间以过程中不产生粘模和造成砼表面破坏为宜，普通混凝土盖梁底模板必须在砼强度达到设计强度的70%后方可拆除；预应力混凝土盖梁必须在预应力张拉完成后且砼强度达到设计强度值的 100%后方可拆除。盖梁钢筋主要是骨架钢筋网片，须预先在钢筋加工车间焊接成型。钢筋骨架焊接时必须严格控制焊接变形。首先确保骨架的各号钢筋下料与弯曲角度准确，钢筋下料时注意焊接接头与钢筋弯曲处的距离不得小于10d 距离，也不得位于构件的最大弯矩处。焊接骨架前，事先准备好一块长度与帽梁骨架网片相同的钢

21、板，在上面弹线并点焊短钢筋制成底模。将各号钢筋全部放置在底模上，调整好位置间距。为了保证骨架焊接时不同直径钢筋的中心线在同一平面上，较小直径的钢筋下垫以适当厚度的钢板。各号钢筋全部拼装好后，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序宜由中间向两边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部；相临的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，焊渣随焊随敲。波纹管埋设与钢筋绑扎发生矛盾时，以满足波纹管位置为主。为保证预应力管道位置正确，防止浇筑混凝土时上浮，采用“井”字型定位架，将管道与钢筋骨架固定，定位架在直线段的间距不大于 1

22、米，在曲线段的间距不大于米，预应力管道的位置偏差不大于 5 毫米。普通钢筋如遇锚垫板、弹簧筋、波纹管等根据设计要求可适当调整位置。预制成的钢筋骨架，必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装时不致变形，必要时可在钢筋骨架在部分连接点处焊接或增设加强钢筋。钢筋骨架运至施工现场后用吊机起吊，吊装时必须采用两点吊法，禁止用单点吊法。骨架钢筋安装并临时固定后，再绑扎其它型号的水平钢筋和插筋，最后进行验收，进入下道工序。西侧盖梁砼设计标号 C35，东侧盖梁砼设计为 C50,为防止混凝土收缩徐变过大，应严格控制水灰比、水泥用量和坍落度，浇筑前一个月进行配合比试验，选用合适、可靠、经鉴定合格的外加剂，以确

23、保混凝土强度。盖梁混凝土由设在预制场内的大型混凝土搅拌站集中拌合，砼输送车运至施工现场，汽车吊负责混凝土的布料和入模。混凝土运输过程中，不得停止搅拌，防止混凝土离析。在混凝土浇筑前，将钢绞线预先穿于波纹管内，浇筑过程中，转动钢绞线，以免混凝土渗漏造成波纹管阻塞。盖梁端部尺寸较小，构造较复杂，选用ZN50 型插入式振动棒，确保混凝土振捣密实。浇筑砼前，先对立柱和盖梁的施工缝进行清洗，并接浆处理。浇筑顺序为先两端后中间，分层浇筑，每30cm 为一层，插入式振动棒振捣至密实不冒气泡为止。振 捣时勿触动波纹管和锚具，以免波纹管损坏和锚具走位。浇筑过程中，派专人检查帽梁支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况

24、，如发现松动、变形时，必须马上处理。浇筑砼末期，须严格控制砼顶面标高。为便于梁板安装和预应力张拉，盖梁两侧的挡块在梁板架好后再浇筑混凝土。为了保证梁板安装和桥面铺装层的最小厚度，盖梁顶标高不能高于设计值，只能出现负误差，因此，在浇筑盖梁砼前，必须复核墩顶标高。标高复测使用 DS3 水准仪和 30m 钢卷尺进行，经复核无误后，进行盖梁砼浇筑工序。盖梁砼浇筑完成，砼初凝后，即开始对对砼进行覆盖洒水养生，侧模拆除后，采用土工布将盖梁三面全部包裹洒水养生，养生时间不少于7天，以砼表面始终处于湿润状态为宜。当外界气温低于5时，对墩身进行包裹保温，不得洒水。加强后期的洒水养护，使其表面维持适当温度和湿度，

25、保证内部充分水化，促进强度不断增长。预应力施工材料：预应力筋预留孔道均采用金属波纹管成型，波纹管管壁做到严密不易漏浆及变形。使用前进行外观检查及密封性抽检，合格后方可使用。管道与锚垫板须垂直。105MPa。钢绞线进场后，分批抽检力学性能指标，合格后方可使用。锚具采用符合国家标准 GB/T14370-93 中的类要求的 15-12、15-9 群锚体系，包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等应根据供货情况确定复验的项目、数量，并按有关规定检验，均需符合 GB/T14370-93预应力筋锚具、夹具和

26、连接器标准中的要求。灌浆主要材料为 525#普通硅酸盐水泥及萘系列高效减水剂。预应力施工的主要设备及校验张拉机具：盖梁予应力张拉采用YCW250型千斤顶张拉及相应的 ZB3/630型高压油泵。为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，进场前 按“JTJ041-2000”的有关规定进行检查和校验。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不宜低于 1.5 级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于2%。张拉机具由专人使用和管理，并经常维护定期检验，且千斤在下列任一情况下重新标定：六个月或张拉 200 次；千斤顶严重漏油；配套油压表指针不回零；引伸量出现系

27、统性的偏大或偏小；钢绞线严重断丝。压浆设备采用带有高速拌浆机及活塞式压浆泵组合灌浆设备。张拉前的准备工作钢绞线的下料、搬运、穿束:钢绞线抵运工地后需采取防锈措施。根据设计要求计算确定下料长度，下料时只能使用切割机切割，不得使用电弧切割或氧乙炔切割。用切割机按设计长度（包括两端工作长度）切割下料、编束，编束后用 18#铁丝绑扎牢固，绑扎处用胶布包裹。预应力张拉准备：在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。盖梁张拉第一批束时，利用盖梁两端的模板支架作为操作平台。盖梁张拉第二批束时，在盖梁两端搭设“井”型支架作为操作平台。张拉前工作锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装并正确就位

28、。千斤顶、锚具、管道三对中安装，并保证千斤顶与锚垫板垂直。对需张拉构件的混凝土试块进行抗压试验，强度及龄期达到设计规定的要求，方可进行张拉。预应力张拉工艺及控制措施盖梁混凝土强度必须达到 90%才能张拉第一批墩顶标高，并且此时混凝土的龄期不得小于 7 天。第一批钢束，张拉完毕后方可拆除盖梁支撑。根据设计要求，盖梁的钢束均采用两端张拉，张拉控应力为0.75Ryb。张拉时采用张拉力和延伸量双控，同时两侧各级荷载下的伸长读数，以便测定各钢束的引伸量。15-9：每束张拉力为 1760KN（176t）当混凝土构件达到设计要求的强度和龄期，根据张拉通知单，并经监理工程师和有关质检部门同意后，方可进行张拉。

29、钢束张拉工艺为：0初应力k持荷 5min 锚固，钢丝（锚具、滑丝等）回缩值不大于 6mm。张拉后在离锚头 50mm 处用切割机切割，严禁电弧切割。实测引伸量按下式计算：=（3-1）+（2-1）将实测引伸量与设计引伸量相比较，如实测引伸量与设计引伸量的差值在 6%以内，说明张拉合格，否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。认真做好张拉记录，并由现场监理工程师签认。每一个截面的断滑丝率不得大于 JTJ041-2000 的规定，否则应查明原因并采取解决措施后方可继续张拉。张拉锚固后，对锚具外表露出部分钢绞线进行切割(钢绞线切割应待灌浆后进行)。孔道压浆灰浆原材料水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸

30、盐水泥，水泥标号不低于42.5#；萘系减水剂（液体）：掺量为 1.5%2.0%水泥重量；水：一般饮用水。水泥浆特性指标：水泥浆稠度控制在1418 秒之间，稠度试验方法可按 JTJ041-2000 附录 G-11 的规定进行。水灰比不大于0.40。水泥浆泌水率最大不超过 4%，拌和后3 小时泌水率控制在 2%，24 小时后泌水应全部被浆吸回。水泥浆的拌制工艺及注意事项：预应力钢绞线张拉结束后，经监理工程师同意，孔道在 48 小时内压浆。水泥浆采用高速拌浆机拌制，使浆体质量均匀，呈悬浮状。操作程序是：先将水加入搅拌机，然后启动搅拌机，边搅拌边不断加入水泥，在搅拌少许时间之后再加入减水剂，搅拌时间为

31、 23 分钟。经搅拌后的水泥浆放入储浆筒，继续搅拌，以保持浆质的均匀性，一次搅拌好的水泥浆应在 3045 分钟内泵送完。压浆操作：压浆前检查孔道是否畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，最高点的排气孔排气、泌水(本工程孔道的排气孔可设在孔道拐点的最高点)。压浆应连续、缓慢、均匀进行，一次压完。对比较集中和邻近的孔道，先进行连续压浆完成，以防水泥浆串孔，堵塞孔道。停顿时立即将已压入孔道的灰浆用水冲洗干净，以后再重新压入。压浆的最大压力一般为 0.50.7Mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆时应适当加大压力，每个孔道压浆至最大压力后，应有12min 的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满

32、和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。如果压力超过 1.0Mpa 而灰浆仍不能向另一端流动时，表明孔道出现堵塞现象，应立即用水冲洗，检查原因并采取处理措施后再进行压浆。高温季节，当气温高于 35时，压浆宜在夜间进行。气温低于 5时不得压浆。压浆时每工班制作不少于三组试块(每组六块)，其中二组标准养护28 天，其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据，另一组同构件一起养护，为切割钢绞线提供依据。在压浆操作中填写压浆记录表。测量放养在盖梁施工完成后，进行支座垫石、挡块施工。施工前根据设计图用全站仪精确放出各个支座垫石、挡块的位置，用水准仪精确测出支座垫石、挡块的设计高程。2、立模、绑扎钢

33、筋模板采用竹胶板制作而成，立模前要确保模板底部平整，不平整的用混凝土砂浆找平。钢筋绑扎钢筋绑扎前，对预埋在盖梁上的钢筋进行除锈，底层、顶层及四周钢筋进行点焊，钢筋间距、保护层厚度要符合设计及规范要求，钢筋绑扎完成后经监理工程师检查签证，方可进行安装模板。模板安装模板在安装前，对模板表面进行清洁、校正、涂机油（以便拆模），安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证砼浇筑时无漏浆。模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合要求后报监理工程师签证方可进行浇筑。砼浇筑砼浇筑采用集中搅拌，砼罐车运输，串桶放模施工，浇筑前充分做好准备。振动时，振动棒与侧模应保持适当距离，避免振动棒碰撞模板，不得漏振。支架的拆

34、除顺序按照安装的相反顺序操作即可，注意卸落工字钢和槽钢时，要保证盖梁和立柱砼不被损伤。拆模后按 公路工程质量检验评定标准（JTJ071-07）有关盖梁的检查项目进行验收（见下表）。墩、台帽或盖梁实测项目表墩、台帽或盖梁实测项目表项次123检查项目砼强度（Mpa）断面尺寸（mm）轴线偏位(mm)支座处顶4面高程(mm)简支梁连续梁双支座连续梁规定值或允许偏差在合格标准之内2010105水准仪每支座检查 1 点2检查方法和频率按 JTJ071-98 附录 D检查 3 个断面，用尺量用经纬仪检查纵横向各 2处56支座位置(mm)预埋件位置(mm)55用尺量用尺量四、质量保证措四、质量保证措严格按照

35、公路桥涵施工技术规范、公路工程质量检查评定标准(JTJ071-07)的要求进行施工，做好各种施工记录，以此获取第一手原始资料。施工过程中严格服从监理工程师的监督管理，加强自检抽检的质量检测措施。在工程施工的全过程中，建立事前、事中、事后的质量监控系统。组织保证组织保证 1、建立质量保证体系质量保证体系图框 4质 量 保 证 体 系思想保证经济保证行政管理保证企业法人负责制施工保证技术保证质量管理保证强化巩固质量意识项目经理、总工程师责任制制贯组调定彻织配质质协技质量监加强技术培训，认真执行ISO9000 系列标准执行部颁规范技术制定完善各种技术岗位培训持证上岗推广新技术、新工工程回访2、建立质

36、量保证组织机构质量组织机构图框 5项目经理生产经理项目总工程师项目质检工程师质量控制指标、检验频率和方法质量控制指标、检验频率和方法钢筋加工及安装实测项目表 4项次1检查项目受力两排以上排距钢筋间距同梁 板、拱肋mm排箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距（mm）钢筋骨架尺寸（mm）长宽、高或直径规定值或允许偏差510检查方法和频率尺量：每构件检查 2 个断面尺量：每构件检查 5-10个间距权值3210102345按骨架总数 30%抽查5205每骨架抽查 30%每构件沿模板周边检查8 处123弯起钢筋位置（mm）保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋盖梁实测项目 表 5项次12345检查项目混凝土强度（MPa）

37、断面尺寸（mm）轴线偏位（mm）顶面高程（mm）支座垫石预留位置(mm)规定值或允许偏差在合格标准内20101010检查方法和频率按照评标附录 D 检查尺量：检查 3 个断面全站仪或经纬仪;纵横各检查 2 个点水准仪：测 3 处尺量：每个权值32211、组织上的保证措施项目部质检部负责本合同段所有工程的全部质量管理工作，分部设质检部，负责本分部全部工程的质量管理工作。质量检查体系独立工作，质量检查人员有质量否决权和验工签证权。定期召开质量分析会，虚心听取监理人员的意见，发现问题及时纠正，并制定改进措施，推动和改进质量管理，做到“横向到边、纵向到底、控制有效”，加强施工过程的自检、互检和交接检工

38、作，并将质量管理工作与内部经济效益挂钩，确保生产的每片梁都是优质产品。各施工队设专职质检员，各工班设兼职质检员。建立纵成线、横成网的严密工程质量组织与管理体系。按项目经理部、分部、施工队分工负责，层层落实。做到工前有交底，工会有总结。坚持三检制，自检合格后，分部质检部进行全面检查验收。然后由项目经理部质检工程师请监理工程师验收签认。2、制度保证措施图纸会审制度认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。技术交底制度每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。工艺过程三检制度每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工

39、序不合格，下道工序不能进行。严格执行工程监理程序自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后放能施工。三级测量复核制坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。质量事故报告制度实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。工程质量目标管理奖罚制度结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。重点工序工程师全过程监督制度重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施

40、工处于受控状态。资料收集制度对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追朔性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。3、施工质量保证措施质量检验控制措施所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。必须按招标文件的有关规定对整个工程中才哟功能的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢精进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材

41、料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。加强工程试验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，经监理工程师批准后执行。按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送

42、监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。重要工程材料、试验质量控制：a、加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。b、严格按照设计文件和施工设计图纸施工施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。c、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不得进行下道工序的施工。d、严格执行工程监理制度：作业队自检、经理部复检合格后即通知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。e、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复校核，确保

43、中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程师申报测量定位资料。f、施工除严格按照设计和有关施工技术规范、验标等规定办理外，还必须遵照招标文件有关要求施工。g、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。施工过程质量保证措施混凝土拌合站、存料场地面用素砼做硬化处理，防止泥土污染原材料。砼生产采用强制式搅拌机集中拌和，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，石质力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。模板采用新加工的定型钢模板，接缝处贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用吊车或

44、塔吊拼装成整体。模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的砼表面光滑、美观。钢筋保护层采用专门订购的高强度砼垫块。严格控制砼的坍落度在 79cm，振捣时要振捣充分，防止漏振或过振。采用在表面覆裹土工布进行养生，并经常洒水，使砼的表面保持湿润。除了一般性控制外，还应进行重点指标控制。对于模板，重点控制平整度和垂直度；对于钢筋，重点控制受力钢筋接头质量和保护层；对于混凝土，重点控制混凝土的配合比和和易性。模型安装必须保证其位置的准确性，模型内面处理满足混凝土表面平整光滑的要求，模型的刚度、强度、稳定性满足施工的需要；盖梁施工前必须做好底部接茬工作，并在混凝土灌注前保证接茬部位干净、湿润；在固定砼输送

45、泵管时，注意泵管不要接触已支立好的模板，避免泵送砼时泵管的冲力使模板偏位。常见混凝土质量问题及解决措施常见混凝土质量问题及解决措施1、混凝土表面有小气泡（1）原因分析：混凝土砂率偏高；混凝土水灰比偏大；混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。（2）预防措施：调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。2、混凝土表面泛沙（1

46、）原因分析：砂率偏高；坍落度过大。钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。（2）预防措施：尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。3、混凝土表面有裂纹（1）原因分析：混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；浇水不连续，混凝土表面干

47、燥。混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。（2）预防措施：混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；保证连续浇水，连续浇水养护七天。不得出现混凝土表面干燥，亦不得出现“干湿循环”现象。4、混凝土表面有粘模、脱皮（1）原因分析：

48、拆模过早，没有达到一定强度的情况下模板拆下后导致表面混凝土受损，由于表面强度不均匀，就出现了脱皮粘模等现象；模板表面脱模剂涂刷不均匀会出现粘模；混凝土没有达到一定强度或浇筑过程中模板晃动会造成表面损坏、脱皮。（2）预防措施：控制好拆模时间。应在 2436 小时之间拆模；模板表面认真涂刷脱模剂；5、混凝土表面拉筋孔周围有放射性裂纹（1）原因分析：混凝土没有达到强度就将拉筋强行抽出导致周围的混凝土破坏；混凝土养护不好表面收缩应力过大在拉筋孔处造成应力集中产生裂纹。（2）预防措施：加强对混凝土的养护；拉筋必须在七天以后才能抽出。严禁拆模板的同时抽出拉筋。6、混凝土表面比较光滑，但有洒落形斑点原因分析

49、：主要原因是采用钢模板施工，夏季气温过高钢模板产生过热，浇筑混凝土时震动棒振捣溅起的水泥浆洒落在钢模板上立即被烫干形成“死灰”。后续浇筑混凝土时没有用抹布擦掉，拆模后可见到表面斑点。（1）预防措施：尽量避免在每天的高温时段浇筑混凝土。如不可避免，应对钢模板采取降温措施。通常可以对钢模板外部进行浇冷水降温，必要时搭遮阳棚。捣固人员必须用抹布擦掉模板上的水泥浆，然后再浇后续的混凝土。7、混凝土外观颜色分层不一致（1）原因分析：这种现象的产生主要是因为上层混凝土覆盖下层混凝土时中间间隔的时间比较长，两层混凝土凝结的条件有差别造成的。另外，两层混凝土间有“泌水”现象时也会也有可能造成外观上的分层。（2

50、）预防措施：尽量缩短两车混凝土浇筑的间歇时间，加快进度；控制好混凝土的水灰比和坍落度；注意混凝土的振捣，发生泌水现象时要及时将清水清理出来。8、混凝土施工缝（新旧混凝土接缝处）有蜂窝、有通长裂缝（1）原因分析：混凝土离析；底层模板底边漏浆，模板接缝处漏浆；混凝土振捣不够。由于混凝土入模时撞击在原有的混凝土面上产生离析，粒料集中堆积，这种情况如不及时处理就会造成混凝土蜂窝。其他的位置上也会有这种现象，混凝土坍落度过大、浇筑时混凝土自落高度过高以及混凝土下落过程中碰撞到了拉筋、内撑等都会给混凝土造成不同程度的缺陷。接缝处的裂纹经现场分析，属于接缝处没有按要求凿毛、没有铺接缝砂浆、结合不密贴而产生的