《金属切削原理及刀具》图文课件-ppt-第3章.ppt

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1、第第3 3章章 金属切削过程金属切削过程3.1 3.1 切削的形成切削的形成13.2 3.2 刀具前刀面的摩擦刀具前刀面的摩擦23.3 3.3 已加工表面的形成与加工硬化已加工表面的形成与加工硬化 33.4 3.4 影响切屑变形的主要因素影响切屑变形的主要因素 43.1 3.1 切屑的形成切屑的形成3.1.1 3.1.1 金属切削过程的变形金属切削过程的变形 切屑是金属切削过程中切削层经过刀具的作用而形成的，切屑是金属切削过程中切削层经过刀具的作用而形成的，金属切削过程的一切物理变化和化学变化都是因为形成切屑金属切削过程的一切物理变化和化学变化都是因为形成切屑而引起的。所以了解金属切屑的形成过

2、程，对理解切削规律而引起的。所以了解金属切屑的形成过程，对理解切削规律及其本质是非常重要的。下面以塑性金属材料为例，来说明及其本质是非常重要的。下面以塑性金属材料为例，来说明金属切削过程变形区的划分和切屑的形成过程。金属切削过程变形区的划分和切屑的形成过程。1.1.金属切削过程变形区的划分金属切削过程变形区的划分 在金属切削过程中，切削层金属受刀具前面挤压要产生一系列变形，在金属切削过程中，切削层金属受刀具前面挤压要产生一系列变形，通常将其划分为三个变形区，如图所示。通常将其划分为三个变形区，如图所示。1)1)第一变形区第一变形区 2)2)第二变形区第二变形区 3)3)第三变形区第三变形区金属

3、切削过程三个变形区的示意图金属切削过程三个变形区的示意图 2.2.切屑的形成过程切屑的形成过程 切屑是被切材料受到刀具前面的推挤，沿着某一斜面剪切滑移形成切屑是被切材料受到刀具前面的推挤，沿着某一斜面剪切滑移形成的。金属切削过程是切削层受到前面的挤压后，产生剪切滑移为主的塑的。金属切削过程是切削层受到前面的挤压后，产生剪切滑移为主的塑性变形而形成为切屑的过程。性变形而形成为切屑的过程。切屑形成过程及材料切削受力情况切屑形成过程及材料切削受力情况 由于工件材料性质和切削条件不同，切削层变形程度也不同，由于工件材料性质和切削条件不同，切削层变形程度也不同，因而产生的切屑形态也多种多样，归纳起来主要

4、包括带状切屑、节因而产生的切屑形态也多种多样，归纳起来主要包括带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种类型。状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四种类型。(a)(a)带状切屑带状切屑 （b b）节状切屑）节状切屑 （c c）粒状切屑）粒状切屑 （d d）崩碎切屑）崩碎切屑切屑形态切屑形态3.1.2 3.1.2 切屑的形态切屑的形态3.1.3 3.1.3 切屑变形程度的度量和计算切屑变形程度的度量和计算切屑变形系数切屑变形系数 研究切屑的变形规律，首先需要了解下面两种度量切屑变形程度的方研究切屑的变形规律，首先需要了解下面两种度量切屑变形程度的方法。法。1.1.切屑变形系数切屑变形系数 金属切削过程类似

5、于金属的挤压，这表现在切削前后的切削层尺寸的金属切削过程类似于金属的挤压，这表现在切削前后的切削层尺寸的变化上，即切屑长度减小，厚度增大，如图所示。根据这一事实来衡量切变化上，即切屑长度减小，厚度增大，如图所示。根据这一事实来衡量切屑的变形程度，就得出了切屑变形系数的概念。屑的变形程度，就得出了切屑变形系数的概念。切屑厚度与切削层厚度之比称为切屑厚度变形系数，用符号表示；切屑厚度与切削层厚度之比称为切屑厚度变形系数，用符号表示；而切削层长度与切屑长度之比称为切屑长度变形系数，用符号表示，即而切削层长度与切屑长度之比称为切屑长度变形系数，用符号表示，即 (3-1)(3-1)(3-2)(3-2)根

6、据体积不变的原理，即根据体积不变的原理，即 在一般情况下，工件上切削层宽度与切屑宽度的区别很小，可认为在一般情况下，工件上切削层宽度与切屑宽度的区别很小，可认为两者相等。两者相等。故故 （3-33-3）切屑变形系数是大于切屑变形系数是大于1 1的有理数，它能直观地反映切屑的变形程度，的有理数，它能直观地反映切屑的变形程度，且容易测量。用刨削的加工方法进行试验时，切削层长度可以在工件上且容易测量。用刨削的加工方法进行试验时，切削层长度可以在工件上预先固定下来，要是工件不长，切削层长度就可取工件长度。切屑长度预先固定下来，要是工件不长，切削层长度就可取工件长度。切屑长度可用细铜丝绕在切屑上直接测量

7、出来。显而易见，值越大，表示切屑越可用细铜丝绕在切屑上直接测量出来。显而易见，值越大，表示切屑越厚、越短，标志着切屑变形越大。厚、越短，标志着切屑变形越大。2 2.相对滑移相对滑移 如图所示，当刀具向前移动时，切削层单元，即平行四边形如图所示，当刀具向前移动时，切削层单元，即平行四边形OHNMOHNM产产生剪切变形，变为生剪切变形，变为OGPMOGPM，那么它的相对滑移为：，那么它的相对滑移为：式中，为滑移量（式中，为滑移量（mmmm）；为滑移层的厚度（）；为滑移层的厚度（mmmm）。）。剪切面上的变形剪切面上的变形 在切削过程中，这个相对滑移可以近似地看成是发生在剪切平面在切削过程中，这个相

8、对滑移可以近似地看成是发生在剪切平面NHNH上。当刀具向前移动时，剪切平面上。当刀具向前移动时，剪切平面NHNH被推到被推到PGPG的位置，所以，此时的位置，所以，此时的相对滑移应为：的相对滑移应为：3-43-5与与的函数关系的函数关系3.2 3.2 刀具前刀面的摩擦刀具前刀面的摩擦 切屑从工件上分离流出时与刀具前面接触时产生摩擦，接触长度切屑从工件上分离流出时与刀具前面接触时产生摩擦，接触长度为为l lf f，如图所示。在近切削刃长度，如图所示。在近切削刃长度l lf1f1内，由于摩擦与挤压作用产生内，由于摩擦与挤压作用产生高温和高压，使刀具前面与切屑的接触面之间形成黏结，也称为冷高温和高压

9、，使刀具前面与切屑的接触面之间形成黏结，也称为冷焊，黏结区或冷焊区内的摩擦称为内摩擦，是前面摩擦的主要区域。焊，黏结区或冷焊区内的摩擦称为内摩擦，是前面摩擦的主要区域。在黏结区或冷焊区外的长度在黏结区或冷焊区外的长度f fl2l2内的摩擦称为外摩擦。内的摩擦称为外摩擦。刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦3.2.1 3.2.1 刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦刀具前刀面与切屑接触面间的摩擦 1 1.积屑瘤现象积屑瘤现象 在切削塑性工件材料时，如果在切削塑性工件材料时，如果在刀具前面的摩擦系数较大，切削在刀具前面的摩擦系数较大，切削速度不高，且又能形成带状切屑的速度不高，且

10、又能形成带状切屑的情况下，常会在切削刃上粘附一个情况下，常会在切削刃上粘附一个硬度很高的鼻型或楔型硬块，这种硬度很高的鼻型或楔型硬块，这种硬块称为积屑瘤。如图所示，积屑硬块称为积屑瘤。如图所示，积屑瘤包围着刃口，将刀具前面与切屑瘤包围着刃口，将刀具前面与切屑隔开，其硬度是工件材料的隔开，其硬度是工件材料的2 23 3倍，倍，可以代替切削刃进行切削。可以代替切削刃进行切削。积屑瘤积屑瘤3.2.2 3.2.2 积屑瘤积屑瘤 2 2.积屑瘤的形成积屑瘤的形成 在切削过程中，由于刀具前面与切屑间的摩擦，使刀具前面和切屑在切削过程中，由于刀具前面与切屑间的摩擦，使刀具前面和切屑底层一样都是刚形成的新鲜表

11、面，它们之间的粘附能力较强。因此，在底层一样都是刚形成的新鲜表面，它们之间的粘附能力较强。因此，在一定切削条件（压力和温度）下，刀具与切屑底层接触处发生黏结，使一定切削条件（压力和温度）下，刀具与切屑底层接触处发生黏结，使与刀具前面接触的切屑底层金属流动较慢，而切屑上层金属流动较快。与刀具前面接触的切屑底层金属流动较慢，而切屑上层金属流动较快。这流动较慢的切屑底层，称为滞流层。显然滞流层金属产生的塑性变形这流动较慢的切屑底层，称为滞流层。显然滞流层金属产生的塑性变形比切屑上层金属产生的塑性变形大得多，其晶粒纤维化程度很高，纤维比切屑上层金属产生的塑性变形大得多，其晶粒纤维化程度很高，纤维的方向

12、几乎与刀具前面平行。如果温度与压力适当，滞流层金属的流速的方向几乎与刀具前面平行。如果温度与压力适当，滞流层金属的流速接近于零，与刀具前面黏结成一体，形成积屑瘤。随后，新的滞流层金接近于零，与刀具前面黏结成一体，形成积屑瘤。随后，新的滞流层金属在此基础上，逐层积聚、粘合，使积屑瘤的高度逐步长大，直到该处属在此基础上，逐层积聚、粘合，使积屑瘤的高度逐步长大，直到该处的温度和压力不足以产生黏结为止。的温度和压力不足以产生黏结为止。模具加模具加工方法工方法积积屑瘤屑瘤的作用的作用1.保护刀具保护刀具2.增大刀具前角增大刀具前角3.增大切削厚度增大切削厚度4.增大已加工表面粗糙度增大已加工表面粗糙度3

13、.3.积屑瘤的作用积屑瘤的作用积屑瘤对切削过程有积极的影响，也有消极的影响。积屑瘤对切削过程有积极的影响，也有消极的影响。模具加模具加工方法工方法影影响积响积屑屑瘤的因素瘤的因素1.切削速度切削速度2.切削层厚度切削层厚度3.前角前角4.工件材料工件材料4.4.影响积屑瘤的因素影响积屑瘤的因素由于积屑瘤对切削加工有利有弊，为了取利去弊，就必须掌握影由于积屑瘤对切削加工有利有弊，为了取利去弊，就必须掌握影响积屑瘤的主要因素，以便控制。响积屑瘤的主要因素，以便控制。3.3 3.3 已加工表面的形成与加工硬化已加工表面的形成与加工硬化 第三变形区，即刀具后面与工件接触区，决定了已加工表面质量第三变形

14、区，即刀具后面与工件接触区，决定了已加工表面质量（如表面粗糙度、残余应力与加工硬化），对零件使用性能影响很（如表面粗糙度、残余应力与加工硬化），对零件使用性能影响很大。大。3.3.1 3.3.1 已加工表面的形成已加工表面的形成 如图所示为已加工表面的形成过程，当切削金属逼近切削刃时，如图所示为已加工表面的形成过程，当切削金属逼近切削刃时，产生剪切变形及摩擦，最终沿刀具前面流出而成为切屑。产生剪切变形及摩擦，最终沿刀具前面流出而成为切屑。已加工表面的形成过程已加工表面的形成过程 如图所示为刃前区如图所示为刃前区的应力分布。由图可知，的应力分布。由图可知，O O点以上部分，即刀具前点以上部分，即

15、刀具前刀面部分，在垂直刃口刀面部分，在垂直刃口方向上有正应力方向上有正应力，刃，刃口切线方向上受张力口切线方向上受张力b b；而在；而在O O点以下部分，靠点以下部分，靠近近O O点处受正应力点处受正应力，远，远离离O O点处受张力点处受张力b b。刃前区的应力分布刃前区的应力分布 3.3.2 3.3.2 已加工表面的加工硬化已加工表面的加工硬化 切削加工后，已加工表面将产生加工硬化。材料变形程度越大，已切削加工后，已加工表面将产生加工硬化。材料变形程度越大，已加工表面的加工硬化程度越高，硬化层的深度也越大。加工硬化将给后加工表面的加工硬化程度越高，硬化层的深度也越大。加工硬化将给后续工序加工

16、增加困难，更重要的是影响零件已加工表面质量。它在提高续工序加工增加困难，更重要的是影响零件已加工表面质量。它在提高工件表面耐磨性的同时也增大了表面层的脆性，从而降低零件表面的抗工件表面耐磨性的同时也增大了表面层的脆性，从而降低零件表面的抗冲击能力。冲击能力。产生加工硬化的原因是在已加工表面的形成过程中表面层经受了复产生加工硬化的原因是在已加工表面的形成过程中表面层经受了复杂的塑性变形，金属晶格被拉长、扭曲与破碎，阻碍了进一步塑性变形杂的塑性变形，金属晶格被拉长、扭曲与破碎，阻碍了进一步塑性变形而使金属强化。此外，切削温度有可能引起的相变也可导致加工硬化。而使金属强化。此外，切削温度有可能引起的

17、相变也可导致加工硬化。已加工表面的加工硬化就是这种强化、相变的综合结果。已加工表面的加工硬化就是这种强化、相变的综合结果。工件材料的塑性越大，强化系数越大，加工硬化越严重。切削工件材料的塑性越大，强化系数越大，加工硬化越严重。切削速度对加工硬化的影响是双重的，当切削速度增大时，使硬化层深速度对加工硬化的影响是双重的，当切削速度增大时，使硬化层深度减小，但硬化程度不一定减小。当进给量增大时，硬化程度及硬度减小，但硬化程度不一定减小。当进给量增大时，硬化程度及硬化层深度均有所增大。化层深度均有所增大。加工硬化通常用硬化层深度加工硬化通常用硬化层深度h hd d及硬化程度及硬化程度N N表示。表示。

18、h hd d为已加工表为已加工表面至未硬化处的垂直距离，其单位为面至未硬化处的垂直距离，其单位为mm。N N为已加工表面的显微硬为已加工表面的显微硬度增加值与原基体金属的显微硬度比值的百分数，其计算公式为：度增加值与原基体金属的显微硬度比值的百分数，其计算公式为：3.4 3.4 影响切屑变形的主要因素影响切屑变形的主要因素 工件材料强（硬）度与切屑变形系数的关系曲线工件材料强（硬）度与切屑变形系数的关系曲线1.1.工件材料的影响工件材料的影响 工件材料的强（硬）度越工件材料的强（硬）度越高，刀具前面上的法向应力越高，刀具前面上的法向应力越大，摩擦系数越小，剪切角越大，摩擦系数越小，剪切角越大，

19、工件的变形越小。如图所大，工件的变形越小。如图所示为工件材料强（硬）度与切示为工件材料强（硬）度与切屑变形系数的关系曲线。屑变形系数的关系曲线。2.2.刀具几何参数的影响刀具几何参数的影响 刀具几何参数中影响切屑变形最大的是刀具前角刀具几何参数中影响切屑变形最大的是刀具前角o o。刀具前角。刀具前角o o越大，剪切角越大，剪切角就越大，切屑变形越小。这是刀具前角就越大，切屑变形越小。这是刀具前角o o对切屑对切屑变形的直接影响。变形的直接影响。此外，刀具前角此外，刀具前角o o还通过摩擦角还通过摩擦角间接影响切屑变形，即刀具间接影响切屑变形，即刀具前角前角o o越大，作用在刀具前刀面上的法向应

20、力越小，摩擦角越大，作用在刀具前刀面上的法向应力越小，摩擦角越大，越大，剪切角剪切角就越小，切屑变形越大。但刀具前角就越小，切屑变形越大。但刀具前角o o的直接影响远大于的直接影响远大于间接影响，故刀具前角间接影响，故刀具前角o o增大，切屑变形还是减小。增大，切屑变形还是减小。切削速度与切屑变形系数的关系曲线切削速度与切屑变形系数的关系曲线3.3.切削用量的影响切削用量的影响1 1）切削速度的影响）切削速度的影响 在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度越高，切屑变形系数在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度越高，切屑变形系数越小。越小。切削速度影响切屑变形的原因有以下两点：切削速度影响切屑变形的

21、原因有以下两点：（1 1）切削塑性材料，当切屑变形速度低于切削速度时，切屑塑性变）切削塑性材料，当切屑变形速度低于切削速度时，切屑塑性变形区变窄，金属在始滑移面上还没来得及变形就流动到形区变窄，金属在始滑移面上还没来得及变形就流动到OAOA线上，使得线上，使得剪切角剪切角增大，切屑变形系数减小，如图所示。增大，切屑变形系数减小，如图所示。切削速度对剪切角的影响切削速度对剪切角的影响 （2 2）随着切削速度的提高，切削温度升高，切屑底层金属的剪切屈）随着切削速度的提高，切削温度升高，切屑底层金属的剪切屈服强度下降，摩擦系数减小，摩擦角减小，剪切角增大，切屑变形系数服强度下降，摩擦系数减小，摩擦角

22、减小，剪切角增大，切屑变形系数减小。减小。在能形成积屑瘤的切削速度范围内，切削速度是通过积屑瘤形成的在能形成积屑瘤的切削速度范围内，切削速度是通过积屑瘤形成的积屑瘤前角（即实际工作前角）来影响切屑变形系数的，如图所示。积屑瘤前角（即实际工作前角）来影响切屑变形系数的，如图所示。切削速度与切屑变形系数的关系曲线切削速度与切屑变形系数的关系曲线 2 2）进给量的影响）进给量的影响 在无积屑瘤情况下，进给量是通过切削层厚度来影响工件变形的，在无积屑瘤情况下，进给量是通过切削层厚度来影响工件变形的，而切削层厚度又完全是通过摩擦系数来影响工件变形的。进给量越大，而切削层厚度又完全是通过摩擦系数来影响工件变形的。进给量越大，就意味着切削层厚度增大，刀具前面上的法向应力增大，摩擦系数减小，就意味着切削层厚度增大，刀具前面上的法向应力增大，摩擦系数减小，摩擦角减小，剪切角角增大，切屑变形系数减小。摩擦角减小，剪切角角增大，切屑变形系数减小。3 3）背吃刀量的影响）背吃刀量的影响 背吃刀量对切屑变形系数基本无影响。背吃刀量对切屑变形系数基本无影响。