自学考试专题：现代模具制造技术总复习.doc

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1、05511现代模具制造技术总复习第一章 概论1模具的精度主要由 制品精度 和 模具结构 的要求来决定。2冲裁凸模和凹模要求表面光洁，刃口锋利，要求刃口部分的表面粗糙度为：Ra 0.4。3材料硬度高，不属于模具制造的基本要求。4模具工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于：0.8mm 。5模具成本低，不是模具制造的特点。6模具的寿命是指模具能生产合格产品的总数量 。7根据模具的工艺特点，模具制造过程中尽可能减少使用专用二类工具 。8模具制造时应满足的基本要求是制造精度高、使用寿命长 、制造周期短、模具成本低。9模具制造的特点有：制造质量要求高、形状复杂、材料硬度高、单件生产。10模具制造周期的长短主要

2、取决于 制模技术 和 生产管理水平 的高低。11模具制造技术的发展趋势：（1）开发、发展精密、复杂、大型、长寿命模具，以满足国内市场的需要。 （2）加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。 （3）大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。 （4）积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料。 （5）发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。 12模具制造的基本工艺路线：（1）根据制品零件图样或实物进行估算。（2）模具设计。（3）模具制图。（4）零件加工。（5）装配调整。（6）试模。 13与传统机械加工相比，特种加工的优点：（1）加工情况与

3、工件的硬度无关，可以实现以柔克刚。 （2）工具与工件一般不接触，加工过程不必施加明显的机械力。 （3）可加工各种复杂形状的零件。 （4）易于实现加工过程自动化。 14我国模具技术的进步主要表现在：1）研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金，钢结硬质合金等新材料，并采用了一些热处理新工艺，使模具使用寿命得到延长。2）发展了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。3）研究开发了一些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工，模具表面抛光，表面皮纹加工以及皮纹辊制造技术，模具钢的超塑性成型技术和各种快速模技术等。4）模具加工设备已得到较大的发展，国内已能批量生产精

4、密坐标磨木，计算机控制（CNC）仿形铣床，CNC电火花线切割机床以及高精度的电火花成形机床等。5）模具计算机辅助设计和辅助制造（模具CAD/CAM）已在国内数十个单位得到开发应用。15将金属材料加工成模具的方法，主要有：机械加工、特种加工、塑性加工、铸造和焊接。1）、机械加工：即传统的切削加工和磨削加工。2）、特种加工：也称电加工，加工过程中不需要施加机械力，也不需要比工件更硬的工具。3）、塑性加工：主要是冷挤压制模法。模具不需要型面精加工，制模速度快、省料、形状精确，但要先制一个原阳模。4）、铸造：主要用于加工一些精度和使用寿命要求不高的模具。特点是成型速度快，成本低。模具材料有铸铁、合成树

5、脂、锌基合金等。5）焊接：将分散加工好的模具焊接在一起，形成所需的模具。第二章 模具的机械加工第一节 一般机械加工1车削加工： 车削用于加工内外旋转表面，螺旋面，端面，钻孔，镗孔，绞孔以及滚花等。工件的加工通常经过粗车，半精车和精车等工序而达到要求。2车削主要用于加工的模具表面有：圆形凸模、导柱和导套、球面、圆形对拼式型腔和圆形多型腔模具的加工。3模具的导柱、导套的粗加工主要采用卧式车床加工。4刨削加工：主要用于模具外形的加工。加工设备有：牛头刨床和龙门刨床。牛头刨床主要用于平面和斜面 表面加工。5刨削加工的模具零件表面有：斜滑块、矩形毛坯的外形粗加工。6刨削主要用于模具零件外形加工。中小型零

6、件广泛采用牛头刨床加工；而大型零件则需用龙门刨床。7非圆凸模加工淬火后，用精刨作精加工是不正确的加工方法。8在模具零件的铣削加工中，立铣加工的模具表面主要有：平面或斜面的加工、圆弧面的加工、复杂型腔或型面的加工、坐标孔的加工。9钻削不属于平面加工方法；铣削，不属于特种加工方法。10铣削加工：模具加工中应用最广的是立式铣床和万能工具铣床，主要加工对象是模具的型腔和型面。11立铣加工主要有：平面或斜面的加工、圆弧面的加工、复杂型腔或型面的加工等。12插削加工：主要用于成形内孔的粗加工和大工件的外形加工。13磨削加工：主要保证模具的尺寸精度和表面粗糙度要求。1）形状简单的零件使用一般磨削加工；形状复

7、杂的零件需要采用成形磨削。2）一般磨削加工是在平面磨床、内圆磨床或个圆磨床上进行的。第二节 模具的仿形加工1仿形加工：以事先制成的靠模为依据，加工时触头对靠模表面施加一定的压力，并沿其表面上移动 ，通过仿形机构，使刀具作同步仿形动作 ，从而在模具零件上加工出与靠模相同的型面 。2仿形加工的基本方式有：垂直二维仿形、水平二维仿形和三维仿形。3常用的仿形加工有：仿形车削、仿形铣削、仿形磨削、仿形刨削。4仿形加工的控制方式有：机械式、液压式、电控式、电液式和光电式等。5仿形加工中，机械式仿形加工的方法仿形精度较低，不适宜加工精度要求高的模具6靠模可分为平面靠模和立体靠模。平面靠模用于平面轮廓的仿形，

8、它指放大图、样板、等；在模具型腔 的加工中主要使用立体靠模。7仿形铣削加工时，铣刀的尺寸和形状，主要根据型腔的形状，尤其是型面圆角半径的大小来选用。8适合于型腔粗加工及要求型腔底部为清角的仿形加工采用圆柱立铣刀。9雕刻机是用于在模具型腔表面或型面上加工花纹图案、文字的专用机床。第三节 模具的精密加工1坐标镗床是一种高精度孔加工的精密机床，所加工的孔不仅具有很高的尺寸精度和几何精度，而且具有极高的孔距精度。2坐标镗床：是一种高精度孔加工的精密机床。主要用于加工有精确孔距要求的孔，坐标镗床加工孔的尺寸精度可达：IT6IT7。3对坐标孔进行加工，使孔距精度最高的机床是坐标镗床。但工件淬火后不能采用坐

9、标镗床进行孔加工。4坐标镗床加工过程包括：工件的定位、坐标尺寸的计算、孔的加工等。5加工时，用来确定工件在机床上或夹具中正确位置所使用的基准为定位基准。6在坐标镗床上进行孔的粗精加工，正确的步骤是钻孔、半精镗、铰孔 。7成形磨削的原理就是把零件的轮廓分成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样上的技术要求。8坐标磨床有三个主要的运动：砂轮的转动、主轴的行星回转和上下往复运动。坐标磨床是依靠上述三个运动的互相配合而实现孔加工的。9坐标磨床上可加工：内、外圆磨削、沉孔磨削和锥孔磨削等。10一般磨削加工的模具表面主要有：模具的型腔、型面；导柱的外圆；导套的内外圆表面和模具零件之间的接

10、触面。11成形磨削：是成形表面精加工的一种方法。可在成形磨床或平面磨床上进行。12成形磨削主要用于精加工：凸模 、拼块凹模及电火花加工用的电极等零件。13成形磨削的方法有：成形砂轮磨削法和夹具磨削法。14成形砂轮磨削法：是利用修整砂轮工具，将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，然后用些砂轮磨削工件。15夹具磨削法：将工件按一定的条件装夹在专用的夹具上，在加工过程中通过夹具调节使工件固定或不断改变位置，从而获得所需的形状。16用于成形磨削的夹具有：精密平口钳、正弦分中夹具、万能夹具、正弦磁力平台。17万能夹具是成形磨床的主要部件，也可作为平面磨床的成形夹具，主要由工件装夹部分、回转部分、十字

11、滑板、分度部分组成。18在万能夹具上工件的安装方法有：钉紧固工件法、用精密平口钳装夹、用磁力台装夹和用磨回转体的夹具装夹。19正弦分中夹具用于磨削的工件有：同一个回转中心的凸圆柱面和斜面。20利用万能夹具磨削多回转中心工件时，要换算的工艺尺寸有：各圆弧中心之间的坐标尺、回转中心至各平面或斜面的垂直距离、各斜面对坐标轴的倾斜角度和各圆弧的包角。21正弦磁力台的最大倾斜角度为45。正弦精密平口钳可用于磨削斜面的最大角度为45。22对于精密模具，通常最后用坐标磨床进行精加工。23成形砂轮的修整方法有：砂轮角度的修整、圆弧砂轮的修整、非圆弧曲面砂轮的修整。24在数控成形磨床上进行磨削的方法主要有以下三

12、种：成形砂轮磨削、仿形磨削和复合磨削。第四节 数控机床加工1数控机床：装备了数控装置，采用数字技术进行控制的机床。数控机床由控制装置、数控装置、位置检测装置、伺服系统和机床本体等到组成。2数控机床的分类：1）、数控机床按被调量有无检测和反馈，可分为开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。2）、数控机床按控制刀具相对工件移动轨迹来分类，可以分为点位移控制系统 、直线位移控制系统和连续控制系统。3数控加工与普通机床加工相比，主要优点有：自动化程度高，生产率高；加工精度高，产品质量稳定；适应性强。4数控编程的一般步骤： （1）确定工艺过程。（2）运动轨迹的坐标计算。（3）编写加工程序单。（4）制

13、备控制介质。（5）程序效验和首件试切。5在数控加工程序中，是用各种准备功能的G指令和辅助功能的M指令来描述工艺过程的各种操作和运动特征的。6数控骗程的常用指令代码：1）在ISO代码中，G 指令是准备功能指令。G01的含义是 直线插补指令；G02的含义是 顺圆弧插补指令 ，G03的含义是 逆圆弧插补 ；G17是用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为XY平面的指令。G18是用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为ZX平面的指令。G19是用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为YZ平面的指令。G41或G42是刀具半径补偿指令。G41或G42指令的程序段中不能用G00或G01 指令。G43或G44是刀具长

14、度补偿指令。G90 和G91 是 绝对尺寸指令和增量尺寸指令 。2）M指令是辅助功能指令。M01的含义是 计划停止。M02的含义是 程序结束 。M03、M04、M05的含义分别是：主轴下转、主轴反转和主轴停止。M06的含义是：换刀指令。 M30的含义是：程序结束，程序回到开始壮态。 7编程时，需要确定的坐标系有：机床坐标系、工件坐标系等。数控编程时，应首先设定工件坐标系 。8工件坐标系采用右手定则来判定。刀具移动的方向为坐标正方向。9程序原点：是编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点。10模具CAD/CAM：利用计算机进行模具的辅助设计和辅助制造。11模具制造中引入

15、模具CAD/CAM系统的效果和作用：（1）缩短了设计和制造周期。（2）提高了模具精度和设计质量。（3）可以积累和检索模具设计和制造的经验。（4）降低了成本。（5）引起其他综合效应。12数控编程的一般步骤： （1）确定工艺过程。（2）运动轨迹的坐标计算。（3）编写加工程序单。（4）制备控制介质。（5）程序效验和首件试切。 第三章 模具的特种加工一、电火花成形加工1模具的特种加工方法主要有：电火花成形加工、电火花线切割加工、激光加工等。2特种加工与机械加工不同点：加工情况与工件的硬度无关、工具与工件一般不接触、加工过程中不必施加明显的机械力。3电火花加工的原理：是基于工具电极与工件电极（正极与负极

16、）之间脉冲性放电时的电腐蚀现象来对工件进行加工，以达到一定形状、尺寸和表面粗糙度的要求。4电火花加工的物理过程可分为：介质击穿和通道的形成、能量的转换分布与传递、 电蚀产物的抛出和极间消电离等几个阶段。5在电火花成形加工时，工作液的作用有：介电作用、压缩放电通道以提高火花放电能量密度、冷却工具与工件、电蚀产物的抛出和排除等。6电火花加工的工艺效果如何，主要是用加工速度、加工精度、加工表面质量以及工具电极相对损耗等四个工艺指标来评价的。7电火花加工中提高加工速度的主要措施有：提高单个脉冲能量、提高脉冲频率、提高单个脉冲峰值电流。8电火花加工的表面质量主要包括：加工表面粗糙度、表面层组织变化及表面

17、微观裂纹等三部分。9电火花加工中降低模具表面粗糙度的主要措施有：降低工具电极的表面粗糙度、选择熔点高的工件材料、降低单个脉冲能量。10电火花加工的形状精度主要包括：斜度和圆角。形状精度，不属于电火花加工表面质量的因素。11用成形电极加工凹模通孔产生斜度的原因是：二次放电。12电火花加工对脉冲电源的要求有：足够的脉冲放电能量、单向脉冲、脉冲参数可调、性能稳定。13型腔模具电火花加工主要的工艺方法有：单电极平动加工法、多电极更换加工法和分解电极加工法。14电火花加工中常用的电极结构形式主要有三种：整体式电极、镶拼式电极和组合电极。15电火花加工时，对脉冲电源的要求不正确的是：双向脉冲。16平动头是

18、电火花成形加工中必不可少的附件，主要用于型腔模在半精和精加工时精修侧面。17电火花加工中的极性效应：在电火花加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电腐蚀。即使是正负两极材料相同，也往往会出现正负两极的蚀除速度不一样，这种由于极性不同而发生蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。18电火花加工中影响极性效应的因素有：脉冲放电持续时间、电极材料、单个脉冲能量。19极性效应不仅与脉冲放电持续时间有关，而且还与电极材料、单个脉冲能量等因素有关。20电极材料中，加工稳定性最好的是：紫铜。电极材料中，加工稳定性最差的是：钢。21型腔电火花加工中常用的或应用最多的电极材料有：紫铜和石墨。22电火花成形

19、加工电极属于模具加工所用二类工具。23对电火花加工表面粗糙度影响最大的是单个脉冲能量 。24影响电火花加工的主要因素有：电参数 、极性效应 、工件材料的热学性质、工作液、排屑条件等。25电火花成形机床一般由 脉冲电源、 自动控制系统、机床本体以及工作液循环过滤系统等四部分组成。26电火花加工时，为了充分利用极性效应，通常有两种极性加工，其中 正极性 一般用于精加工，负极性 一般用于粗加工、中精度加工。27型腔模电火花加工的艺特点：（1）要求电极损耗小，以保证型腔模的成形精度。（2）成形过程蚀除量大，要求加工速度快。（3）粗加工后的侧面修光较难，必须更换精加工电极或使用平动头进行侧面修光。28阶

20、梯电极：就是将原来的电极适当加长，而加长部分的截面尺寸适当缩小，呈阶梯形状。在电火花穿孔加工时，先用加长部分的电极在粗规准下加工，然后用原来的电极在精规准下进行精修。29二次放电：是指已加工的表面上，由于电蚀产物的混入而使极间实际距离减小或是极间工作液介电性能降低，而再次发生脉冲放电现象，使间隙扩大。30极性效应：在电火花加工过程中，无论是正极还是负极，都会受到不同程度的电腐蚀。即使是正负两极材料相同，也往往会出现正负两极的蚀除速度不一样，这种由于极性不同而产生蚀除速度不一样的现象叫做极性效应。31多电极更换法：就是用两个以上的电极先后加工同一个型腔。各个电极的尺寸，必须根据所选用的电规准产生

21、的放电间隙及下一个规准加工所需的加工余量来修正。32要将电腐蚀现象用于金属材料的尺寸加工，必须具备的条件：（1）在脉冲放电点必须有足够的火花放电强度。（2）放电是短时间的脉冲放电。（3）先后两次脉冲放电之间，要有足够的停歇时间使极间介电液充分消电离，恢复其介电性能。（4）工具与工件之间始终维持一定的间隙。 33电火花加工机床的脉冲电源应满足的要求：（1）有足够的脉冲放电能量，否则金属只能发热而不能瞬时熔化和汽化。（2）所产生的脉冲应该是单向脉冲，以便利用极性效应，提高加工速度和减少工具电极损耗。（3）脉冲主要参数能在一个较宽的范围内调节，以满足粗、中、精加工需要。（4）在粗、中、精规准下都有一

22、定的加工速度和较低的电极损耗。（5）脉冲电压的前沿要陡，后沿也不能太长，以利于稳定单脉冲放电能量和提高脉冲放电频率。 34电火花加工中为实现高效低损耗加工，强化极性效应的具体途径有：（1）正确选择加工极性。（2）选用合适的材料作工具电极。（3）建立炭黑保护层。（4）利用电喷镀现象。（5）利用电化学作用。二、电火花线切割加工1电火花线切割加工和电火花加工的原理是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理。2电火花线切割加工采用逐点比较法拖板每走一步要完成：判别、进给、计算、终点判断等四个工作节拍。3电火花线切割加工，不属于型腔加工方法。电火花线切割加工，也不属于电化学加工。4用线切割机床不能加工的形状

23、 为盲孔 。5若线切割机床的单边放电间隙为0.02 ，钼丝直径为0.18，则加工圆孔时的补偿量为0.11。6对电火花线切割，若加工棱角要求较高的工件时，宜选用小 的电极丝；若加工大厚度工件，或要求大电流切割的场合，应选用较 粗 的电极丝。7电火花线切割加工有如下特点：1）不需要制造复杂的成形电极。2）工件材料被蚀除的量很少，这不仅有助于提高加工速度，而且加工下来的材料还可以再利用。3）能够方便地加工各种复杂的精密零件，包括各种微槽和窄缝。4）由于采用移动的细长电极丝进行加工，使单位长度电极丝的丝径损耗较小。5）电火花线切割一般采用精规准一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准。8电火花

24、线切割在模具加工中的主要应用：（1）加工冲模，包括大、中、小型冲模的凸模、凹模、固定板、卸料板等。（2）加工粉末冶金模、镶拼型腔模、拉丝模、波纹板成形模、冷拔模等。（3）加工样板、成形刀具、电火花成形加工电极等。（4）加工微细孔、槽、窄缝等。（5）加工和切割稀有贵重金属材料等。 9用电火花线切割加工凸模、凹模型孔的基本步骤或加工过程：（1）毛坯准备：用圆棒半锻成方形毛坯，退火。（2）刨六个面：粗加工外表面。（3）磨六个面：磨基准面。（4）划线：划出螺孔、销孔的位置或型孔的轮廓。（5）钻出线切割用穿丝孔、螺钉孔攻丝和铰销钉孔；铣型孔后部。（6）热处理：淬火、回火。（7）磨上下两平面及角尺面。（8

25、）电火花线切割凹模型孔或凸模外形。（9）刃磨刃口、研光。三、电化学加工1电解加工、超声波加工、激光加工属于特种加工。2电化学加工有三种不同的类型，按其作用原理分为 阳极溶解、阴极沉积 和复合加工三类。3电铸成形：是利用电化学过程中的阴极沉淀现象来进行成形加工的，也就是在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。4电解加工、电化学抛光、电解磨削是属于利用阳极溶解的电化学加工。5利用阳极溶解原理的电化学加工有：电化学抛光、电解磨削、电解加工6电解磨削过程中，金属主要是靠电化学阳极溶解作用腐蚀下来的，电解磨轮只起磨去 电解产物阳极钝化膜和整平工件表面的作用。7电解磨削的工作原理：将

26、金属的电化学阳极溶解作用和机械磨削作用相结合的一种磨削工艺。8提高电解加工精度的有效措施或方法有：混气电解加工、小间隙电解加工、 脉冲电源加工、改善电解液等。9混气电解加工也称充气电解加工，就是将一定压力的气体与电解液混合在一起，再送入加工区进行电解加工的方法。10电解加工的原理是阳极溶解。电铸加工的原理是：阴极沉积。11影响电解加工表面质量的因素有：（1）工艺参数；（2）工件材料；（3）工具阴极的表面质量12电铸成形是利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成形加工的。13电解抛光是将工件作为 阳极 ，抛光工具作为 阴极 ，在电解液中发生电化学作用，从而对工件进行抛光的一种工艺。14根据电铸材料

27、的不同，电铸可以分：电铸铜、电铸镍、电铸铁。15电解磨削：是将金属的电化学阳极溶解作用 和机械磨削作用相结合的一种磨削工艺 。16化学蚀刻的加工特点：（1）可加工任何金属材料，而不受其硬度和强度限制。（2）适于大面积加工，可以同时加工多件。 （3）加工过程不会产生应力、裂纹、毛刺等缺陷。（4）因刻型及腐蚀条件限制，加工精度不高，也不宜加工深而细小的窄槽和型孔、尖角等。（5）腐蚀液及蒸气对人体和设备有危害，需有适当的保护性措施。 17电解磨削在模具加工中的应用：（1）磨削难加工材料。（2）减少加工工序，保证磨削质量。（3）提高加工效率。（4）模具抛光。18与其他加工方法相比较，电解加工的优点：（

28、1）电解加工与其他加工材料的硬度、强度、韧性等无关，故可加工任何金属材料。（2）能以简单的直线进给运动，一次加工出复杂的型腔、型孔。（3）电解加工的生产效率较高，约为电火花加工的510倍。（4）加工表面质量好，无毛刺和变质层。（5）加工过程中阴极工具在理论上不会损耗，可长期使用。 四、超声波加工和激光加工1超声波加工也称超声加工，是利用工具端面作超声频振动，并通过悬浮液中的磨料加工脆硬材料的一种加工方法。2适合超声加工的材料有：金刚石等。不适合超声加工的材料有：塑料等3超声波加工不常用于外形加工。4影响超声波加工速度的因素：（1）工具的振幅与频率。提高振幅与频率，可以提高加工速度。（2）进给压

29、力。加工时工具对工件应有一个适当的压力。（3）磨粒。磨粒硬度高和颗粒大都有利于提高加工速度。（4）磨粒悬浮液浓度。随着浓度增加，加工速度也增加。（5）被加工材料。被加工材料愈脆，加工速度愈快。 5模具特种加工中，激光加工的特点：（1）激光加工不需要加工工具，所以不存在工具损耗问题，很适于自动化连续加工。（2）由于它的功率密度高，几乎能加工所有的材料。（3）加工速度快，效率高，热影响区小。（4）适于加工深而小的微孔和窄缝，尺寸可小到几微米。（5）可以透过光学透明材料对工件进行加工。 第四章 典型模具制造工艺1标准模架包括：后侧导柱模架、对角导柱模架、中间导柱模架和四导柱模架等。前侧导柱模架：不属

30、于标准模架结构形式。2采用滑动导向的模架，为了保证导向作用，导柱、导套的配合间隙应小于 凸、凹模之间的间隙。 3大多数模架的导柱、导套与模座之间采用的配合是：过盈配合（H7/r6）。4导套孔径与与导柱配合一般采用：H7/h6。5导柱加工的工艺路线为：（1）毛坯；（2）车削加工；（3）热处理；（4）内外圆磨削；（5）精磨至要求尺寸。6导套的加工工路线为： 1）毛坯（棒料）下料； 2）车削加工；3）热处理；4）内外圆磨削；5）精磨至要求尺寸。7冲裁模中，调整凸、凹模的配合间隙的方法有：1）透光法；2）切纸法；3）凸模镀铜法：当凸、凹模的形状复杂时，可采用凸模镀铜等方法获得所需的间隙值。8 一般冲裁

31、模上、下模装配次序原则有：（1）对于无导柱模具，凸、凹模的间隙是在模具安装到机床上时进行调整的，上、下模的装配次序没有严格的要求，可以分别进行装配。（2）对于凹模装在下模座上的导柱模一般先装下模。（3）对于导柱复合模，一般先装上模，然后找正下模的位置，按照冲孔凹模型孔加工出漏料孔。这样，可以保证上模中的卸料装置与模柄中心对正，并避免漏料孔错位，否则，将会出现无法装配的困难。9锻模槽块毛坯在机械加工前需经退火 处理，目的是降低硬度，消除残余内应力，改善切削性能。 10冷冲模具装配时，对于凹模装在下模座上的导柱模，一般先装下模，对于导柱复合模，一般先装上模 。11工艺过程：毛坯经过车、铣、刨、磨、

32、热处理和钳工等加工，改变其形状、尺寸和材料性能，使之变为符合图样要求的零件的过程，称为工艺过程 。12型腔冷挤压：是在室温下，利用装在压力机上的冲头以很大的压力挤入模坯，使模坯产生塑性变形，从而形成与冲头形状和大小一致的凹穴，经适当的加工后就成为所需的型腔。13闭式冷挤压适合加工精度要求高的型腔 。14压印锉修法：压印前，加工凸模的工作表面，留压印后的锉修余量0.150.25mm。压印时，在压床上将凸模压入事先加工好的、已淬硬的凹模内，此时，凸模上多余的金属被凹模挤出，在凸模上出现凹模的印痕。钳工根据印痕把多余的金属锉去。15、冲裁模具总装配时，上、下模的装配次序选择方法：（1）对于无导柱模具

33、，凸、凹模的间隙是在模具安装到机床上时进行调整的，上、下模的装配次序没有严格的要求，可分别进行装配。 （2）对于凹模装在下模座上的导柱模，一般先装下模。 （3）对于导柱复合模，一般先装上模，然后找正下模的位置，按照冲孔凹模型孔加工出漏料孔。 10、设计模具时，提高模具结构工艺性的要求与方法：（1）在保证模具使用性能的前提下，尽可能减少不必要的零件，使模具结构趋于简单。 （2）在结构中应设置必要的补偿环节，如易损零件的调节或更换等。 （3）尽可能采用标准化零部件。 （4）模具零件，特别是凸模和凹模应具有良好的工艺性。 （5）模具应便于装配。 11、塑料模装配中，两种装配顺序的应用场合：（1）一种

34、是当动、定模在合模后有正确配合要求，互相间易于对中时， 以其主要工作零件如型芯、型腔和镶件等作为装配基准， 在动、定模之间对中后才加工导柱、导套。 （2）另一种是当塑料件结构形状使型芯、型腔在合模后很难找正相对位置，或者是模具设有斜滑块机构时 ，通常要先装好导柱、导套，作为模具的装配基准。 12、采用电火花加工凹模的特点与要求：（1）采用整体模具结构。（2）可减薄模板厚度。（3）型孔尖角改为小圆角。（4）刃口及落料斜度小。 （5）标出凸模的名义尺寸和公差。13、冲裁模中凸模零件的典型工艺过程：序号工序名称工序主要内容1毛坯准备 用圆棒料锻成方形毛坯，并进行退火处理。2刨六面将毛坯刨成六面体。3钻出穿丝孔在程序加工起点处钻出穿丝空。4热处理淬火、回火。5平磨磨上下面及基准面，对角尺。6退磁消除工件剩磁。7线切割找正，切割型孔留研磨余量。8钳工钳工研磨。14、冲裁模中凹模零件的典型工艺过程：序号工序名称工序主要内容1毛坯准备 用圆棒料锻成方形毛坯，并进行退火处理。2立铣铣六方3平磨光上下两面，磨相邻两侧面，对角尺。4钳工倒角去毛刺，划线，做螺纹孔及销钉孔。5工具铣钻线切割穿丝孔。6热处理淬火、回火。7平磨磨上下面及基准面，对角尺。8退磁消除工件剩磁9线切割找正，切割型孔留研磨余量。10钳工钳工研磨型孔