数控车床与编程.doc

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1、数控车床与编程（自考辅导）数控车床与编程 关于该课程的考试说明：一、单元7、单元8、单元12不考。二、该课程试卷有5种题型，共41道题。分别是1.填空题：10个题，每题1分，共10分，每题有12个空 （新增题型）2.单选题：20个题，每题1分，共20分；3.判断改错题：5个题，每题2分，共10分；（原只判断，无改错）4.简答题：4个题，每题5分，共20分；5.编程题：2个题，每题20分，共40分；（一个车削，一个铣削。用FANUC系统编精加工程序。）目录单元 1 数控加工工艺分析方法单元 2 数控刀具及其选用单元 3 工件装夹方式与数控夹具选择单元 4 数控编程基础单元 5 数控车削加工编程实

2、训单元 6 数控铣削编程实训单元 9 数控车削加工实训单元10 数控铣削加工实训单元1 数控加工工艺分析方法重点内容1. 工艺分析的目的和工艺分析包括的内容 P1第一段。可出简答题2. 加工方法的选择 。 P4 、P5可出选择。3. 工序划分原则及优缺点。 P8 可出简答4. 工序划分方法。 P8-P9 可出选择和简答。若简答则答P9(1)(2)(3)(4)5. 定位与夹紧方式的确定。P9(1)(2)(3) 可出选择6. 加工顺序的安排。 P9 5条原则可出选择。解释原则概念可出选择。7. 确定走刀路线的原则。 P10 可出简答3点。图1-121-20刀具切向切入切出可出判断 ）8. 切削用量

3、选择原则。 P14 可出简答、选择. 切削用量三要素。可出填空和选择9. 对刀点、刀位点、换刀点。对刀点的选择原则。 P17 可出简答、选择。常用刀具的刀位点。可出选择。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。（可出填空）10. 机床原点和机床参考点。 P18 可出判断1、工艺分析的目的和工艺分析包括的内容 (P1)l 工艺分析的目的：是以最合理或较合理的工艺过程和操作方法，指导编程和操作人员完成程序的编制和加工任务。l 工艺分析的主要内容：机床的切削用量选择、工序和工步的安排、进给路线确定、加工余量、刀具的尺寸和型号等。l 工艺分析的重要性：正确

4、的工艺分析，对保证加工质量，提高劳动生产率，降低成本，减轻工人劳动强度以及制订合理的工艺规程都有极其重要的意义。(可出简答题)2、加工方法的选择 (P4P5)l 外圆表面加工方法的选择 车削：适用于除淬火钢以外的各种金属;磨削：适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁。不适用有色金属。精细车或金刚车：适用于要求较高的有色金属的精加工。为提高生产效率和加工质量，一般在光整前进行精磨。 (可出选择题) 光整加工是指：研磨、超精磨、及超精加工。l 内孔表面加工方法的选择内孔表面加工方法有：钻、扩、铰、镗、拉、磨和光整。应根据具体情况而定。例：工件材料为淬火钢以外的各种金属，若加工精度为IT9级，当孔径10mm时

5、,可采用钻铰方案；当孔径30mm时,可采用钻镗方案。若加工精度为IT8级，当孔径20mm时,可采用钻扩铰方案；P5可出选择。已知孔径和加工精度，选择加工方法。l 立体曲面加工方法主要是铣削，多用球头刀，以“行切法”加工。（P7，这句可出选择或填空。） 3、 工序划分原则及优缺点 （P8）工序的划分可以采用两种不同的原则： 1）工序集中原则 是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。 （可出填空或选择） 2）工序分散原则 就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。（可出填空或选择） 3）工序集中原则和工序分散原则的优缺点（1）工序集中原则的优缺点： （可出简

6、答）l 优点：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅能保证各加工面间的相互位置精度，且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。l 缺点：专用设备和工艺装备投资大、调整维修较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。（2）工序分散原则的优缺点：（可出简答）l 优点：加工设备和工序装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易；有利于选择合理的切削用量，减少机动时间。l 缺点：工艺路线较长，所设备及工人数量多，占地面积大。4、工序划分方法 （ P8-P9 ） 大批量生产时，工序划分

7、视情况而定。若使用多轴、多刀的高效加工中心，可按工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序一般按分散原则划分。 单件小批量生产时，通常采用工序集中原则； 对于结构尺寸的重型零件，应采用工序集中原则，以减少装夹次数和运输量； 对于刚生差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。（可出选择）（若出简答 P9 ）数控机床上加工零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法如下： 按所用刀具划分； 按安装次数划分； 按粗精加式划分； 按加工部分划分。5、定位与夹紧方式的确定。 （P9(1)(2)(3) ）定位与夹紧方式的选择应注意如下3点： 1）力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一，以

8、减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量； 2）设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床效率； 3）避免采用占机人工调整式方案，影响加工效率。（可出选择）6、加工顺序的安排 （P9）切削加工工序的顺序安排：1）基面先行原则： 轴类零件总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。箱体类零件总是先加工定位用的平面和两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。2）先粗后精原则：粗加工-半精加工-精加工-光整加工3）先主后次原则：先加工零件主要工作表面和装配基面4）先面后孔原则：

9、对箱体、支架类零件，先加工平面；5）先近后远原则：先加工离对刀点近的部位；（可出选择，给出原则内容，选择使用的什么加工顺序安排原则）7、确定走刀路线的原则 (P10)l 走刀路线（可出填空） 是指刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它不但工步内容，也反应出工步顺序。l 确定走刀路线时，主要遵循的原则：（可出简答） 1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求； 2）应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间或切削进给时间，提高加工效率； 3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。l 刀具切入切出工件时走刀路线图。 P11P13 图1-121-20 （可出选择、判断）8、切削用量选择原

10、则 (P14 (可出简答、选择)l 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。也称切削用量三要素。（可出填空）l 切削用量选择原则： (可出简答、选择) 粗加工时切削用量选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳切削速度。 精加工时切削用量选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选取较高的切削速度。9、对刀点、换刀点、刀位点 (可出简答，选择)l 对刀点和对刀点的选择原则:对刀点：指在数控机床上加工零件时，刀具相

11、对于工件运动的起始点。由于程序段从该点开始执行，故对刀点又称 “程序起点”或“起刀点”。 对刀点的选择原则： 1）便于数字处理和简化程序编制；2）在机床上找正容易，加工中便于检查；3）引起的加工误差小。 对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。（可出填空）l 换刀点：指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点，也可以是任意一点。一般应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其他部件为准。l 刀位点：指确定刀具位置的基准点。常用刀具的刀位点：车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心；球头铣刀的球头中心。10、机床原点，机床参考

12、点 （可出判断）l 机床原点：是指机床上一个固定不变的极限点。对车床而言，是指车床主轴回转中心与车床卡盘后端面的交点。l 机床参考点：是指机床上的一个固定点。该点是刀具退离到的一个固定不变的极限点。其位置由机械档块或行程开关确定。 注意：机床原点和机床参考点都是由制造厂家设定的。一经设定，是不可随意更改的。单元2 数控刀具及其选用重点内容1. 常用数控刀具材料。 P31（可出填空、选择）2. 机床刀具的选择。P38 P41，（可出选择）(铣削大平面用平面铣刀，曲面加工用球头铣刀)1、常用刀具材料 (P31可出填空、选择)数控机床刀具从制造所采用的材料上可以分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀

13、具、立方氮化硼刀具、聚晶金刚石刀具。 在数控车刀中，从经济性、多样性、工艺性、适应性等综合效果看，目前数控机床上用得最普遍的刀具是硬质合金刀具。机夹车刀刀片常用的材料就是硬质合金。 高速工具钢：韧性较好，宜制造各种结构复杂的刀具。陶瓷：热切削性能好；立方氮化硼：极好的耐磨性和极高的热稳定性。聚晶金刚石：硬度很高，一般只用于加工有色金属。2、机床刀具的选择 (P38 P41)刀具的选择应考虑多方面因素。如被加工工件的材料类别、性能、几何形状、切削工艺的类别及生产的批量等。与考试有关的只要记住以下4点：（可出选择） 1）铣削大平面时，选用平面铣刀； 2）曲面加工时，常用球头铣刀； 3）立式铣床在G

14、17(xy)平面铣削斜面时,常选用端铣刀。 4）自动线数控车床，主要采用镶嵌式机夹可转位刀片的车刀。单元3 工件装夹方式与数控夹具选择重点内容1. 六点定位原理及应用。P44上4点。可出填空、选择。2. 定位基准选择原则。P46P49可出简答，粗精基准各5条。 (粗基准中的1/2/4条，可出选择)3. 定位方式和自由度限制。P50表3-1可出填空、选择。（辅助支承不限制自由度；浮动支承限制一个自由度。可出判断）4. 夹紧力方向和作用点选择。P54P55可出简答（5条），每一条可出选择或判断。5. 机床夹具的组成及常用夹具。P57P60，可出填空。6. 夹具的选择。P66上5点。可出选择、判断。

15、1、六点定位原理及应用 (P44)工件在空间有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。因此，要完全确定工件的位置，必须消除这六个自由度。l 六点定位： 在分析工件定位时，通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个度，使工件在夹具中完全确定，称六点定位。l 六点定位原理的应用：（ 4种定位可出填空，） 1）完全定位：工件的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置。 2）不完全定位：用较少的定位元件就达到定位的要求。是允许的 3）欠定位：按加工要求应该被限制的自由度没有被限制的定位。欠定位是不允

16、许的 4）过定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位。 注意：每种定位概念，都可以出选择。2、定位基准的选择原则 (P46P49)l 粗基准的选择原则 （5条原则可出简答） 相互位置要求原则：选择与加工表面相互位置精度要求较高的不加工表面作为粗基准。 加工余量合理分配原则：以余量最小的表面作为粗基准； 重要表面原则：为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。 不重复使用原则：粗基准表面较粗糙，二次装夹时可能与第一次不一样产生误差。故粗基准一般不应重复使用。 便于工件装夹原则：作为粗基准的表面应尽量平整光滑,无其他缺陷,夹紧可靠.注意：粗基准的1/2/4原则含义可

17、出选择题l 精基准的选择原则 （5条原则可出简答） 基准重合原则：直接选择加工表面的设计基准为定位基准。 基准统一原则：一零件的多道工序尽可能选同一个定位基准。 自为基准原则：选择加工表面本身作为定位基准。 互为基准原则：两个加工表面互为基准反复加工。 便于装夹原则：所选基准能保证工件定位准确稳定，装夹方便3、常见定位方式和自由度限制 (P50)l 表3-1中列出了各种定位元件及限制的自由度。 其中下面几点一定要记牢： 浮动支承，可限制一个自由度。 辅助支承，不限制自由度。 工件在两顶尖间装夹时，可限制5个自由度。 工件在长心轴上定位，可限制4个自由度。 定位元件是长V型块时，可限制4个自由度

18、。（可出选择和判断）4、夹紧力方向和作用点选择 (P54P55)l 夹紧力方向和作用点的选择原则： 夹紧力应朝向主要定位基准； 夹紧力作用点应落在定位元件的支承范围内，并靠近支承元件的几何中心； 夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小； 夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位； 夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面。注意：每一条可以出选择题5、机床夹具的组成及常用夹具 (P57P60)l 机床夹具组成：（可出填空）机床夹具一般有以下几部分组成：定位装置、夹紧装置、夹具体和其他元件及装置。l 铣床常用夹具 （可出填空）铣床夹紧机构主要是利用机械摩擦的原理来夹紧工件。常用的铣床夹具有：斜

19、楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构。其中斜楔夹紧是最基本的形式，螺旋、偏心等机构是斜楔夹紧机构的演变形式。l 车床常用夹具 （可出填空） 车床夹具的典型结构有：三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、花盘、心轴。6、夹具的选择 (P66) 夹具的选择一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，还要重点考虑以下几点：1）单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用。2）在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并求结构简单。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应不妨碍机床对

20、零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位和夹紧机构元件不能影响加工时的走刀。5）为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可以采用多工位、气动或液压夹具。（以下5条可出选择、判断）单元4 数控编程基础重点内容1. 数控编程主要内容(步骤)。P72图中5点，可出简答。2. 程序校对与首件试切的目的作用。P72可出填空、选择、判断。3. 数控编程的种类及使用范围。P72可出简答4. 程序的结构格式P73。每个地址码含义P74可出填空、选择。5. 机床坐标系。P81P83，可出填空、判断、选择。(数控机床采用右手直角迪卡尔坐标系。刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向)6. 与坐标有关编程指令。P83，

21、G50/G92、G17/G18/G197. 与尺寸有关的编程。P83，G90/G91。可出选择。8. T/F/S/M/G功能的含义，用途。 P86P92可出选择、判断、填空。9. 刀具半径补偿的使用范围及步骤(P92三点)。可出简答。10. 固定循环与子程序的概念、作用。P93，可出判断、填空、选择。1.数控编程主要内容(步骤) (P72可出简答)1) 加工工艺分析；（根据零件图，对零件的材料、形状、尺寸、精度、热处理要求等，进行加工工艺分析，合理地选择加工方案，确定加式顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数。还要考虑所用数控机床的指令功能；选择合理的对刀点、换刀点、换刀次数。）2）数值计算

22、；（根据零件图的几何尺寸确定工艺路线及设定坐标系，计算粗精加工运动的轨迹，得到刀位点数据。如简单零件的轮廓加工，要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点坐标值等。）3）编写（零件加工）程序清单；（根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。有时还要附上必要的加工示意图，刀具布置图及说明等。）4）制备控制介质；（把编好的程序单上的内容记录在控制介质上，作为数控装置的输入信息。通过程序的手工输入或通信传输送入数控系统。）5）程序校对与首件试切。（编好的程序必须经过校验和试用才能正式使用。以检查机床的轨迹是否正确，当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找

23、出问题所在，加以修正。）注意：出简答时，只要答上面的5点就行。2、程序校对与首件试切的目的作用 (P72)以检查机床的轨迹是否正确，当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。（可出填空、选择、判断）3、数控编程种类及适用范围 (P72可出简答)数控编程种类：手工编程、自动编程2种。手工编程：就是从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写程序清单、制备控制介质到程序校验都 是由人工完成。适用于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件。自动编程：利用计算机专用软件编制数控加工程序的过程。适用于形状复杂的零件，用手工编程有一定困难、出错概率大，甚至无法编出程序的零件。4、程

24、序的结构格式 (P73)一个完整的程序，一般由程序号、程序内容和程序结束三部分组成。（可出填空）1）程序段的格式：一个程序段有若干程序字组成。程序字=地址码+数字N_ G_ X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ P_ Q_ R_ A_ B_ C_ F_ S_ T_ M_LF （P74表4-2列出了各地址码所表示的功能含义。） N：程序段顺序号； G：准备功能； XYZIJKUVWRABC：坐标（尺寸）； F进给功能； S主轴功能； M：辅助功能； T：刀具功能； P：暂停时间或程序中某功能开始使用的顺序号； Q：固定循环中终止段号或固定循环中的定距。2）程序段格式的特点：1)程序长度可变。2)不

25、同组代码在同一程序段中可同时使用。（P98表5-3）3)不需要的或与上一段程序相同功能的字可省略。如：下面介绍一下数控编程一些要点：5.数控机床的坐标系统（机床坐标系、编程坐标系、参考坐标系） （1） 机床坐标系：以机床原点建立的坐标系称之。 机床原点：通常由机床制造厂确定。 一般设在其主轴旋转中心与卡盘后端面的交点上。 数控机床的坐标轴：为了简化编程和保证程序的通用性，国际上对数控机床的坐标轴和方向命名制定了统一的标准。 Z轴：由传递切削力的主轴确定，与主轴线平行，一般取主轴轴线。（当机床无主轴时，选一个与工件装夹面垂直的轴为Z轴。） Z轴正向：刀具远离工件的方向为正向。 X轴：一般位于平行

26、于工件装夹面的水平面内。（水平，且垂直轴） X轴正向：刀具远离工件旋转中心的方向；(可出填空、判断、选择） Y轴：由右手笛卡尔直角坐标系确定。(中指指向Z轴正向，母指指向X轴正向，食指指向Y轴正向 ） A、B、为分别绕、回转进给运动的坐标轴， A、B、正方向用右手螺旋法则确定。 如下图：图 1-10 机床坐标轴立式数控铣床卧式数控铣床（2）工件坐标系、程序原点 工件坐标系：也称编程坐标系。是编程人员在编程时建立和使用的。一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 编程坐标系原点：编程人员在工件上选定的某一已知点。（也称程序原点或编程原点） 注意：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺

27、寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在工件前端面或后端面的中心。如图1-11所示。 编程原点的选择原则： 1）选在工件图样的基准上,以利于编程。 2）选在尺寸精度高、粗糙度值低的工件表面上。 3）选在工件的对称中心上。 4）便于测量和验收。 编程坐标系的坐标轴：与机床坐标系中的坐标轴名称、方向一致。图1-11 编程原点的选择6、与坐标有关编程指令 (P83)（1）.工件坐标系设定指令G50/G92； G50和G92功能：设定工件坐标系。目的是确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置。 指令格式：G50 X_

28、Z_ (数控车床） G92 X_ Y_ Z_ (数控铣床） G50与G92的区别： G50是通过机床操作面板输入工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值来设置的.其中X Z为工件坐标系中换刀点的坐标值； G92是通过坐标值x、y、z为刀具刀位点在工件坐标系中的位置设置的。执行G92指令时，机床不动作。G92是相对建立工件坐标系。如图1) G92指令中X、Y、Z坐标表示换刀点在工件坐标系XpYpZp中的坐标值；2)如图2所示，通过与机床坐标系XYZ的相对位置建立工件坐标系XpYpZp。注意：有些数控机床没用工件坐标系指令，而直接采用零点偏置指令（G54G59代替）（2）.工件坐标系零点偏移指令G54G

29、59G54G59是系统预定的六个坐标系，可根据需要选用。 加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。 这六个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦选定，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对于坐标系原点的值。 G54G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。此例中（20,100）及（40，20）的位置被定位于坐标系2上 （3）.G54G59零点偏移指令设置方法：将工件定位于机床上后，将工件坐标原点在机床坐标系下的机械坐标值X、Y、Z存储在工件坐标系

30、存储地址G54G59中，然后在程序中直接调用。如输入到G54中，则编程时就用G54；如输入到G59中，则编程时就用G59。在加工较小零件时，在一个工作台上，通过设置多个工件坐标系，可同时加工多个零件。（4）.坐标平面的选择指令 P83G17：表示选择在XY平面内加工；G18：表示选择在ZX平面内加工；G19：表示选择在YZ平面内加工。 立式铣床大都在XY平面内加工，故G17可以省略。7.与尺寸有关的编程 (P83)绝对尺寸编程(G90)和增量尺寸编程(G91) G90：是采用绝对坐标表示法，即刀具运动终点位置的坐标值为相对于工件坐标原点的距离。即移动终点的坐标值 x 、z都是以工件坐标系原点为

31、基准来计算的。(缺省) G91：是采用相对坐标表示法，即刀具运动终点位置的坐标值为相对于前一位置坐标的增量。即为目标点绝对坐标值与当前点绝对坐标值的差值。注意：根据终点相对于始点的方向判断正负与坐标轴同向取正反向则取负。例：要求由原点出发，按顺序1、2、3，然后再回到原点。8、T/F/S/M/G功能的含义、用途 (P86P92)数控编程指令按功能来分，除尺寸功能外，还有T、F、S、M、G五类功能。（可出选择、判断、填空）1）T 功能刀具功能 功能：选择刀具和确定刀参数。 格式：（1）采用T指令。如： T0202 ；表示选用2号刀位的刀，2号偏置量。 T0300 ；表示选用第3号位的刀，刀具偏置

32、取消。 （2） 采用T、D指令。如： T3D11；表示选择3号刀位的刀， 采用刀偏置表11号中的偏置尺寸。注意：在不同的数控系统中有不同的规定，使用前，须认真阅读产品说明书。 2） F功能 进给功能。功能：指定工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度。 F单位： mm/r (旋转进给) 和mm/min (直线进给)默认为mm/r。 格式：F_； 如：F0.3或F300 。 表示刀具相对于工件的进给速度为0.3mm/r；说明：（1） 大多数系统而言，G94指定为分进给；用G95取消分进给，为转进给; （2） 编程时，第一次遇到G01，G02 或G03指令时，必须编写进给率F，如果不写，则系统认为

33、F0； 当工作在 G00方式下，机床将以机床各轴设定的快速进给率移动，与编的 F无关。 （3）F功能为模态指令。实际进给率通过进给倍率旋钮可调节。 （4）当执行螺纹切削循环G76、G92及螺纹切削G32时，进给速度被螺纹导程所替代。（F的单位和模态 可出选择题）3） S功能主轴功能功能：指定主轴转速或切削速度。属于模态指令。格式：S_说明：(1) S单位：r/min (转速) 或m/min(切削速度)，默认r/min。 置换公式 Vc= Dn/1000 (2) G96 用来设定恒线速度控制；如:G96 S200,表示切削速度为200 m/min。 (3) G97取消恒线速度控制，改为转速控制。

34、如：G97 1200，表示主轴转速为1200 r/min。 (4)G50 最高转速限制。用恒线速度控制切削加工时，为防止出现事故，必须限制主轴转速。如 G50 S1800 注意： (1) (2) (3)可出判断，选择4）M功能辅助功能（常用的P87）l M00程序停止指令其功能实际上是一个暂停指令。执行此指令后，机床停止一切操作。即主轴的转动、进给、切削液都将停止。但模态信息全部被保存。当按下控制面板上的循环启动钮后，机床重新启动，继续执行后面的程序。l M01计划停止指令其功能与M00基本相似，只有在预先按下控制面板上“选择停止” 钮后，程序才会停止，否则会继续执行后面的程序；M01停止之后

35、，按启动按钮可以继续执行后面的程序。l M02程序结束指令其功能是执行完程序内所有指令后，主轴停止、进给停止、切削液关闭，机床处于复位状态。该指令写在程序的最后一段。l M30程序结束指令其功能除与M02相同外，还返回到程序的第一条语句，为加工下一个工件作好准备。l M03主轴正转 用于主轴顺时针方向转动；l M04表示主轴反转用于主轴顺时针方向转动；l M05表示主轴停止转动说明： （1） M03、M04、M05均为模态指令。（2）不允许M03和M05程序段之间写入M04，否则在执行到M04时，主轴立即反转，进给停止，此时按“主轴停”按钮也不能使主轴停止。l M07、M08用于冷却装置的启动

36、。M07表示雾状冷却开。M08表示液态冷却开。都属于模态指令。l M09表示冷却关闭，是缺省值。说明：液态冷却也称1号冷却；雾状冷却也称2号冷却。l M06换刀指令。用于加工中心的自动换刀动作。l M98调用子程序。如M98 P0030001或M98 P0001 L0003 。L后为调用次数，省略为1次。l M99子程序结束及返回（子程序嵌套不是无限次的）5） G功能准备功能l G00快速定位指令功能：用于快速定位刀具。可使刀具从当前位置以系统预先设定的各轴快进速度快速移动到指令所给出的位置。 格式：G00 X_ Y_ Z_ 其中：X、Y、Z为定位终点坐标。 在G90时，为终点相对于工件坐标原

37、点的值。 在G91时，为终点相对于起点的坐标值。 说明：（1）使用G00指令时，刀具实际运动路线并一定是直线，而是一条折线。对各轴不适合联动的场合，每轴可单动。（2）使用G00指令时，机床的进给率由各轴的参数指定。（3）G00指令是模态指令。如：例：要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3点，然后回到原点。绝对编程 增量编程 混合编程O0001N1 G90N2 G00X15. Z20.N3 X45. Z40.N4 X25. Z60.N5 X0. Z0.N6 M30O0001N1 G91N5 G00X15.Z20.N10 X30. Z20.N15 X-20. Z20.N20 X-25. Z-60.N

38、25 M30O0001N10 G92 X0 Z0N20 G00X15.Z20.N30 U30. Z40.N40 X25. W20.N50 X0 Z0N60 M30说明：有些系统没有绝对尺寸G90和增量尺寸G91指令，当采用绝对尺寸编程时，尺寸字地址用XYZ表示，采用增量编程时，用尺寸字地址用UVW表示。l G01直线插补指令 功能：命令刀具在坐标轴间以插补联动方式按指定的 进给速度作任意斜率的直线运动。 补充：所谓插补，是指数控系统根据给定的直线、圆弧 （曲线）函数，在理想轨迹的已知点之间，进行 数据点密化，确定一些中间点的方法。 格式：G01 X _ Y_ Z _ F _ 说明：（1）G01

39、使用于切削过程中； （2）指令后的坐标值同G00，取决于G90/G91； （3）进给速度由F指令决定； （4）G01是模态指令。如 例：要求刀具从原点起，按顺序1、2、3、1点路径进行加工。绝对编程 增量编程 混合编程O0001N1 G90N2 G01X15. Z20.N3 X45. Z40.N4 X25. Z60.N5 X15. Z20.N6 M30O0001N1 G91N5 G01X15.Z20.N10 X30. Z20.N15 X-20. Z20.N20 X-10. Z-40.N25 M30O0001N10 G92 X0 Z0N20 G01X15.Z20.N30 U30. Z40.N40

40、 X25. W20.N50 X15. Z20.N60 M30说明：有些系统没有绝对尺寸G90和增量尺寸G91指令，当采用绝对尺寸编程时，尺寸字地址用XYZ表示，采用增量编程时，用尺寸字地址用UVW表示。l G02 /G03圆弧插补指令 功能：是使机床在给定的坐标平面内进行圆弧 插补运动。 说明：1）插补类型有2种： G02是顺时针圆弧插补， G03是逆时针插补。 2）编程格式也有2种： R编程格式圆弧半径编程,不能编整圆； IJK编程格式圆弧圆心编程。格式： 说明：1）XYZ是圆弧终点坐标；2）R是圆弧半径，当圆心角180时R为正，当圆心角180时R为负。3） IJK为圆弧起点到圆心间所作矢量

41、分别在XYZ轴的分矢量。当方向与坐标轴一致时，值为正；反之为负。G02/G03（圆弧顺逆）的判断面对垂直于圆弧所在平面的坐标轴的正方向，看圆弧走向，顺时针方向走为G02，逆时针方向走为G03。车削为直径编程，默认G23 （G22/G23）l G04暂停指令 功能：可使刀具作短暂的无进给光整加工。 一般用于镗平面、锪孔、车削时的清根等场合。格式：G04 X(P)_； 其中，X(P)为暂停时间。 X后用小数表示，单位为秒； P后用整数表示，单位为毫秒。 如 ：G04 X2.0表示暂停2秒； G04 P1000表示暂停1000毫秒，即1秒。l 刀具补偿指令（2种类型）1、刀具半径补偿2、刀具长度补偿

42、l 刀具半径补偿指令作用l 用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工时；l 直接按零件的轮廓尺寸编程，避免计算刀心轨迹；l 刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的值；l 利用刀具补偿功能，可利用同一程序，加工同一个公称尺寸的内外两个型面。l 刀具长度补偿指令作用 当使用不同类型及规格的刀具或刀具磨损时，在程序中用该指令可补偿刀具尺寸的变化，就可不必重新调整刀具或对刀。刀具半径补偿指令（G41/G42/G40）P92G41刀具半径左补偿G42刀具半径右补偿G40刀具半径补偿取消。刀具半径补偿的过程分3步：（可出简答）刀补的建立；刀补进行；刀补的

43、取消。说明： 有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不需要计算出刀具中心的运动轨迹，只按零件轮廓编程。 操作时，只要操作人员在控制面板上手工输入刀具半径，系统就能自动地计算出刀具中心的轨迹，刀具就会自动偏离工件轮廓一个刀具的半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。 G41/G42均为模态代码。取消刀补用G40或T0100。G41/G42的判定：面对第3轴指向，沿刀具前进方向看，刀具在工件的左侧，为左侧补偿；刀具在工件右侧就为右补偿。如：刀具半径补偿的应用1.20铣刀，执行下面程序后，所加工圆弧的直径是_ N1 G90 G00 G41 X18. Y24. S600 M03 D06; N2 G02 X74.Y32. R-40. F180 (刀具半径补偿偏置值是20.2) A. 80.2 B. 80.4 C. 79.8 D