过程控制流量控制系统.doc

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1、目 录第一章 过程控制仪表课程设计的目的意义11.1 设计目的11.2 课程在教学计划中的地位和作用1第二章 流量控制系统（实验部分）22.1 控制系统工艺流程22.2 控制系统的控制要求32.3 系统的实验调试4第三章 HPF脱硫工艺流程及控制要求63.1 控制系统工艺流程63.2 设计内容及要求7第四章 总体设计方案84.1 设计思想8 4.2 总体设计流程图84.3 硬件设计概要84.4 硬件选型94.5 硬件电路设计系统原理图及其说明15第五章 软件设计175.1 软件设计流程图及其说明17第六章 系统调试中遇到的问题及解决方法20第七章 收获、体会23附录1 源程序及其说明24参考文

2、献37第一章 微控制器应用系统综合设计的目的意义1.1 实验目的本课程设计的目的在于培养学生综合运用理论知识来分析和解决实际问题的能力，使学生通过自己动手对一个工业过程控制对象进行仪表设计与选型，促进学生对仪表及其理论与设计的进一步认识。课程设计的主要任务是设计工业生产过程经常遇到的压力、流量、液位及温度控制系统，使学生将理论与实践有机地结合起来，有效的巩固与提高理论教学效果。1.2 课程设计在教学计划中的地位和作用 本课程设计是为过程控制仪表课程而开设的综合实践教学环节，是对现代检测技术、自动控制理论、过程控制仪表、计算机控制技术等前期课堂学习内容的综合应用，使学生加深对过去已修课程的理解，

3、用本课程所学的基本理论和方法，运用计算机控制技术，解决过程控制领域的实际问题，为学生今后从事过程控制领域的工作打下基础。因此本课程在教学计划中具有重要的地位和作用。第二章 流量控制系统（实验部分）2.1 控制系统工艺流程MFC1FT1VL1Q1 电加热器MSSR图2.1 内容器单闭环流量控制系统工艺流程图说明：FT为流量变送器，FC为智能调节器，VL为电动阀，SSR为固态继电器控制输出，Q表示流量。图2.3同。被控制量Q1给定量Qs偏差Qi调节器D/A电子阀流量对象内容器扰动f流量变送器无纸记录仪A/D反馈Qf-+图2.2 内容器单闭环流量控制系统方块流程图PID智能调节器MFC1FT1VL1

4、Q1 电加热器MSSR图2.3 双闭环比值控制工艺流程图FT2FC2KQ2给定量Qs偏差Qi调节器FC1调节阀VL1流量对象内容器流量检测及变送器FT1反馈Qf-+Q1乘法器K-调节器FC2调节阀VL2流量对象夹套Q2流量检测及变送器FT1+图2.4 双闭环比值控制方块流程图2.2 控制系统的控制要求2.2.1 单闭环控制要求给定流量范围为0400L/h，流量从200L/h稳态向300L/h稳态过渡的调节时间不超过100s，超调量不超过5%，稳态误差不超过5%.2.2.2 双闭环比值控制主回路（图2.4中FC1调节的回路）要求如单闭环控制要求，副回路（FC2调节的回路）的比值K可在流量范围内实

5、现0.51.5的比例控制，具体情况分为主回路Q1稳定，改变比值K：副回路的调节时间不超过100S，超调量不超过5%，稳态误差不超过5%比值K确定，主回路Q1随给定Qs改变：在Q1稳定在给定Qs后，副回路调节时间不超过50s，超调量不超过5%，稳态误差不超过5%2.3 系统的实验调试2.3.1单闭环流量控制在实验面板上接好线，确认无误后打开实验机柜电源和水泵开关；将智能调节器FC1设置为单路输入内给定、人工模糊自整定PID调节方式；调节PID参数：积分分离值为0，先使积分时间TI为一较大值，微分时间TD为0；调节比例带P，使流量Q1能稳定到给定值附近，且过渡时间不太大、超调量满足工艺要求；再调节

6、积分时间TI，使流量Q1的稳态误差减小以满足工艺要求。若此时过渡时间也能达到工艺要求，则可以不要微分作用，若不能满足则慢慢增加微分时间TD，使调节时间减小以满足工艺要求。说明：在调节比例带P使流量能稳定到给定值附近后，主要需解决的是减少稳态误差（减小TI）、减少超调量（增加比例带P或积分时间TI）和减少过渡时间（增加微分时间TD或减小积分时间TI），P、TI、TD这3个参数主要需调节的是P和TI，观察无纸记录仪的响应曲线，多试几组参数，使流量控制达到工艺要求。2.3.2双闭环比值控制在2.3.1中单闭环流量控制已满足工艺要求的前提下，将其做为主回路，不需再改动其参数。将调节器FC2设置为双路输

7、入外给定、人工模糊自整定PID调节方式。将比值器设置为加法方式，比例系数A=0.5（0.51.5均可），B=0。Q1稳定后，副回路的给定也就一定了。调节PID参数（调节方法如单闭环控制），给调节器FC2选择合适的PID值以满足工艺要求。特别说明：以上两个实验的调试问题在第七章详细讲述，此处只说明步骤。第三章 HPF脱硫工艺流程及控制要求3.1 控制系统工艺流程HPF法脱硫是国内新开发的技术,它是以氨为碱源液相催化氧化脱硫新工艺,采用的催化剂HPF是一种复合催化剂,它对脱硫和再生过程均有催化作用。所产废液完全可以回兑到炼焦煤中,从而大大简化了工艺流程。脱硫、脱氰效率较高,一般可达到塔后煤气含H2

8、S100mg/m3，含HCN300mg/m3。HPF法脱硫的工艺流程是:鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的冷却水逆向接触,被冷却为30，冷却水从塔下部用泵抽出,送外冷器被低温水冷至28送回塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水,多余循环水返回机械化氨水澄清槽。预冷后的焦炉煤气经过两台并联的脱硫塔,从塔顶喷淋脱硫液以吸收煤气中的H2S、HCN(同时吸收氨,以补充脱硫脱氰过程中消耗的氨)。脱H2S后的煤气送入洗涤工段。两台并联的脱硫塔都有自己独立的再生系统，吸收了H2S、HCN的溶液从塔溜出，经液封槽进入各自独立的反应槽，再经溶液循环泵送入再生塔。同时由空气压缩机送来的压缩空气鼓入再生塔底

9、部,溶液在塔内即得到再生。再生后溶液经液位调节器返回各自对应的脱硫塔循环使用。浮于再生塔顶的硫泡沫利用位差流入泡沫槽,硫泡沫经泡沫泵送入戈尔膜过滤器分离,清液流入反应槽,硫膏经压缩空气压榨成硫饼装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量废液送往配煤。脱硫工艺的流程如图3.1所示。图中L表示液位；P表示压力；T表示温度；F表示流量；I表示指示；C表示控制；V表示阀门；Q表示累计。图3.1 HPF脱硫工艺流程流程图3.2 设计内容及要求1).循环上水的流量范围在8001000m3/h，精度要求为5%。2).抽水高度（即预冷塔高度）约20m。第四章 总体设计方案4.1 设计思想 设计的关键

10、在于循环水的抽送、流量的检测和控制，分别可以通过选择合适的工业水泵、流量计、无纸记录仪和流量积分演算智能调节器、电动调节阀完成相关功能。另外，假设氨水与循环上水的流量比值有固定要求，可增加比值器实现流量比值控制。设循环上水的流量为主控量Q1，氨水的流量给定则为Q2s=Q1*K，二者的配比为氨水：循环上水=K：1，则可用实验中的流量比值控制系统实现该控制环节。4.2 总体设计流程图循环上水给定量Q1s偏差Q1i调节器FC1调节阀VL1循环上水流量检测及变送器FT1反馈Q1f-+Q1比值器K-调节器FC2调节阀VL2氨 水Q2流量检测及变送器FT1+图4.1 双闭环比值控制方块流程图4.3 硬件设

11、计概要 硬件设计主要是智能调节器的设计，可采用单片机做实时监控芯片，结合外围电路实现流量信号的变换、采集、PID运算与控制输出等功能。为了能实时调整PID参数，需增加键盘扫描电路；为了显示PID参数和流量的大小，需增加显示模块。4.4 硬件选型4.4.1 智能调节器的自行设计I/V转换可用OP07构成的比例放大器实现。由于ADC0809的转换速度只有几十微妙，相对流量的变化时间很小，可以不要保持器。而ADC0809与DAC0832都是八位的转换器件，理论上的控制精度可达到1/255*100%=0.4%，足以满足流量控制的精度要求。V/I转换可用RCV420转换器。单片机选择STC89C52一是

12、CMOS工艺的单片机功耗较低；二是价格便宜；再者内部程序存储器有8KB的FLASH ROM，能满足绝大部分工控过程实时监控程序的烧写需求。显示部分用LCD，采用长沙太阳人电子的SMC1602a字符型液晶显示器。键盘扫描可用8279加4*4矩阵键盘以中断方式实现。4.4.2 智能调节器选型4.4.1的部分可以用虹润的HR-WP-XLS80智能调节器代替，其参数如下输入信号：模 拟 量 热电偶：B、E、J、K、S、T、WRe3-25、F2 电阻：Pt100、Pt100.1、Cu50、Cu100、BA1、BA2 电流 010mA、420mA、020mA，输入阻抗250 电压 05V、15V 波 形

13、矩形、正弦或三角波幅度 光电隔离，大于4V（或根据用户要求任定） 频 率 010KHz（或根据用户要求任定）输出信号：模拟量输出DC 010mA（负载电阻750） DC 420mA（负载电阻500） DC 05V（负载电阻250K） DC 15V（负载电阻250K）报警输出 继电器控制输出继电器ON/OFF带回差。AC220V/3A，DC24V/6A（阻性负载）通讯输出 光电隔离，RS-485/RS-232C接口，波特率12009600bps可设置， 采用标准MODBUS RTU通信协议馈电输出 DC241V，负载电流30mA精度： 测量显示精度 0.5%FS或0.2%FS频率转换精度 1脉冲

14、（LMS）一般优于0.2%显示方式： 099999瞬时流量测量值显示099999999999累积值显示-1999999999温度补偿测量值显示-1999999999压力补偿测量值显示-1999999999流量（差压、频率）测量值显示高亮度LED（数码管）测量显示发光二极管工作状态显示设定方式： 面板轻触式按键数字设定参数设定值断电后永久保存参数设定值密码锁定保护方式： 断电后流量累积值时间保持大于两年，设定参数永久性保持 电源欠压自动复位工作异常自动复位（Watch Dog）使用环境： 环境温度 050相对湿度 85%RH 避免强腐蚀性气体工作电源： 常规型 AC220V%（50Hz2Hz，线

15、性电源） 特殊型 AC90V265V开关电源 DC24V2V开关电源功 耗： 6W（AC220V线性电源供电） 6W（AC90265V开关电源供电） 6W（DC24V电源供电）重 量： 500g(AC220V供电) 300g(开关电源)除智能调节器以外的硬件选择如下：4.4.3电动调节阀选型采用湖南力升信息设备有限公司的LSDZ-50电动调节机构，技术指标如下出轴力矩(N.m)：50动作范围：0360动作时间（S）:20驱动电机（W）:10控制电路选项:4-20mA输入位置输出：4-20mA直流动力电源：220VAC 50Hz精度：定位精度：0.5%，位置反馈精度：0.5%环境温度：-25+5

16、5重量：2Kg4.4.4流量计选型采用北京尺度方圆传感器有限公司的LWGY-250A05S，技术指标如下精度： 0.5%R口径： 250mm, 标准量程1201200m3/h重复性： 0.05%0.2%4.4.5比值器选型采用虹润的HR-WP-XQS80，技术指标如下特性显示方式：以双排四位LED显示第一路测量值（PV1）和第二路测量值（PV2），以红色/绿色光柱进行两路测量值百分比的模拟显示。显示范围：-19999999字。测量精度：0.2%FS或0.5%FS；0.1%FS（需特殊订制）。分 辨 率：1字。报警方式：1-4个报警点控制（1AL、2AL、3AL、4AL）LED指示。报警精度：1

17、字。保护方式：输入回路断线、输入信号超/欠量程报警；输入回路断线变送输出保持、最大、最小可选。设定方式：面板轻触式按键数字设定，设定值断电永久保存。运算模型加减运算：S0=AS1BS2 公式4.1乘法运算：S0=AS1BS2 公式4.2除法运算：S0=AS1BS2 公式4.3计算精度：0.5%FS1字或0.2%FS1字运算周期：0.4秒注：S0输出信号； S1、S2输入信号；A、B系数输入信号热 电 偶： K、E、S、B、J、T、R、Wre3-25；冷端温度自动补偿范围050，补偿准确度1。热 电 阻：Pt100、Cu100、Cu50、BA2、BA1；引线电阻补偿范围15。线性电阻：0400远

18、传电阻：30350（远传压力表）。直流电压：020mV、0100mV、05V、15V、05V开方、15V开方、-55V；-10V10V、010V(订货时需指定，与其他信号不兼容)。直流电流：010mA、420mA 、020mA、010mA开方、420mA开方。输入阻抗：电压信号Ri500K。输出信号输出精度：同测量精度。 电流信号：DC 420mA，负载电阻R500；DC 010mA，负载电阻R750。电压信号：DC 05V；DC 15V，负载电阻R250K，否则不保证连接外部仪表后的输出准确度。报警输出：继电器控制输出继电器ON/OFF带回差，触点容量-AC220V/1A；DC24V/3A

19、（阻性负载）通讯输出：波特率2400、4800、9600bps内部自由设定，采用MODBUS RTU通讯协议。配电输出：DC241V，负载电流 30mA。使用环境环境温度：-1055；环境湿度：1090%RH。耐压强度：输入/输出/电源/通讯相互之间 （1000V.AC/分钟）。绝缘阻抗：输入/输出/电源/通讯相互之间 100M。交流电源：90265V（开关电源），频率：50Hz/60Hz直流电源：24V2V（开关电源）。功 耗：1M；热电阻：要求三线电阻平衡，引线电阻10。电 压：(05)V、(15)V、mV信号；电 流：(010)mA、(420)mA；热电阻： PT100、Cu50、BA1

20、、BA2；热电偶：S、B、K、T、E、J、R、N；表5.1HR-SSR万能输入量程表输入类型量程范围输入类型量程范围型：010mA，05V-999919999热电偶B型5001800型：420mA，15V-999919999S型-100160020mV020mVK型-1001300100mV0100mVE型-1001000热电阻Cu50-50140J型-1001000BA1-100600R型-501600BA2-100600N型-2001300Pt100-200650T型-100380电阻0350-999919999传感器配电 24VDC；输出规格：模拟输出 4-20mA输出；12路可组态继电

21、器触点输出：触点容量为3A、250VAC（阻性负载）；报警输出 上上限、上限、下限、下下限；补偿运算： 蒸汽 根据IFC67公式计算蒸汽密度补偿饱和蒸汽与过热蒸汽的质量流量或热流量。一般气体温度、压力补偿测量标准体积流量。天然气温度、压力补偿测量标准体积流量。液体 温度补偿测量标准体积流量或质量流量。补偿范围：蒸汽压力 0.14.5MPa 温度 100500 密度 0.1100Kg/m3比焓 25083224KJ/Kg一般气体压力 060MPa温度 -100500液体温度 100500累积范围： 099999999通讯、打印：通讯接口：RS232C或RS485波特率：1200、2400、960

22、0、57600打印接口：RS232C直接连接微型打印机记录时间：记录间隔：1、2、5、10、15、30、60、120、240秒可选。记录长度：八笔记录，72小时/笔 （记录间隔1秒）720天/笔（记录间隔4分）。记录间隔可根据对象的不同而不同：对于变化缓慢的信号如温度，其记录间隔可取得大些，如 30 秒；而对于变化比较快的信号如流量，其记录间隔可取 15 秒；其他如液位信号，其记录间隔可取110秒。数据备份和转存： 128M、256M 、512M、1G U盘可选热电偶冷端补偿误差： 1断电保护时间： 内置FLASH存储器保护参数和历史数据，断电后可永久保存。集成硬件时钟，掉电后也能准确运行。时

23、钟误差： 1分/月供电电源： 开关电源 85VAC265VAC，50Hz5%环境温度： 050环境湿度： 085%RH4.4.7水泵选型采用威乐山姆逊(北京)水泵系统有限公司的立式单级管道泵 IL，技术指标如下流量范围: 900m3/h压力范围: 最大扬程：85m 功率范围: 0.25kw至200kw说明：需用两台泵并联抽水。4.5 硬件电路设计系统原理图及其说明图5.1 智能调节器（自行设计）硬件原理图来自变送器420mA电流信号送调节阀V/IDAC0832I/VADC0809LCDP08279STC89C524*4矩阵键盘P3.2P1说明：来自变送器420mA的信号经I/V转换后得到05V

24、的直流信号，单片机STC89C52读取A/D转化值，经PID算法程序处理后使DAC0832输出相应的控制量（注意图中DAC0832指DAC模块，输出为05V电压量），经V/I转换后将控制信号送给电动调节阀使阀门达到一定的开度以对应给定的流量。8279将4*4矩阵键盘的编码以中断方式（外中断0）送给单片机，通过片内程序可实现PID参数的实时调整。LCD用来显示流量当前值、给定值与PID参数。第五章 软件设计5.1 软件设计流程图及其说明5.1.1主函数8279初始化LCD初始化定时/计数器T0初始化显示PV、SV值等待中断中断方式初始化图5.1 智能调节器（主函数流程图设计）说明：8279工作于

25、二键锁定、编码方式；T0工作于定时方式1；PID参数的设置由键盘中断完成；PID运算过程和输出控制由T0中断完成；PV值为当前流量，SV为给定量。5.1.2 键盘中断函数读8279回送键值键值处理调用相应的参数修改函数中断返回图5.2 读键值修改PID参数中断函数5.1.3 定时器T0中断函数启动A/D转换获取当前流量调用积分分离PID函数完成控制输出更新PV显示值更新定时初值，启动下一次定时中断返回图5.3 定时器T0采样中断流程图5.1.4 LCD显示函数清当前LCD显示内容显示SV、PV值返回图5.4 LCD显示函数流程图5.1.5 参数（P、Ti、Td、A、Ts）设置函数清当前LCD显

26、示内容显示当前设置参数类型读键值（09）确认键？数据长度超限？将键值赋给相应位更新当前设置参数YYNN子函数返回图5.5 PID参数设置函数流程图第六章 系统调试中遇到的问题及解决方法说明：本部分为实验调试中遇到的问题，即使用虹润智能调节器做为流量控制系统调节器遇到的问题。6.1 调试单闭环流量控制系统时遇到的问题6.1.1 阀门开度100%，流量最大值才150L/h我首先想到的是量程范围是否设置错误了，于是检查了一次智能调节器的二级参数，结果没找出错误。于是很冒昧地请了吴老师帮忙，结果是分流开关被我开的过大导致主回路的流量过小，把分流开关关小就可以提高主回路的流量值了。我完全忘了那是分流开关

27、，只好乖乖接受吴老师的批评教育了。6.1.2无纸记录仪显示反馈流量振荡200图6.1 比例带过小300y (L/h)y (L/h)tt图6.2 比例带适中150s200解决方法增大比例带P，由200调到了800，反馈流量最终能稳定在给定值200L/h附近，此时调节时间（由振荡到稳定在给定值%5）为150s，未达到控制要求。6.1.3 调节时间过大解决方法：减小积分时间Ti，由30s减小到22.5s，调节时间减少到100s左右。然后增加微分时间Td，由0增加到0.5s，可使调节时间小于90s，达到控制要求。同时，从无纸记录仪上观察到流量过渡曲线（在给定值200与给定值300之间）超调小于5%，稳

28、态误差也小于5%，各项指标达到控制要求。之后又多试了几组参数，最终得到较为理想的一组参数如下比例带P=620，积分时间Ti=22.5s，微分时间Td=0.5s，运算周期To=2s。对应流量控制指标为：从200L/h到300L/h，调节时间为80s，无超调，稳态误差2%。6.2 调试流量比值控制系统时遇到的问题6.2.1 不了解比值器的连线方式实验时第一次接触比值器，虽然知道X、Y是输入，Z是输出，但不知道面板上标的X、Y、Z该怎么连线，问搭档和周围的同学没人知道，看实验指导书也没有介绍怎么接线，因为怕接错了把仪表烧坏，所以求吴老师指导。在吴老师的细心指导下我了解了比值器中的信号为直流电流信号，

29、所以无论输入或者输出都要串联连接。而且由公式4.1、公式4.2、公式4.3可知比值器应工作在运算方式2（即加法运算，公式4.1），比例因子A即为流量比值K，比例因子B置0。6.2.2 副回路流量为0，与给定200L/h有明显偏差，但调节器无输出“有偏差就肯定有控制输出”，本着这个想法，我怀疑是不是接线有问题，于是检查了一次接线，可是没发现错误。接着我想到了输出是有的，可能极性反了，即调节器的正反作用设置有误。结果一查二级参数，调节器工作在正作用方式下，将其改为反作用方式后电动调节阀立刻产生动作，流量迅速提升。6.2.3 调节器2的比例带已经调到999.9最大值，副回路流量仍然振荡200图6.3

30、 副回路Td=1的响应曲线300y (L/h)y (L/h)tt120s200图6.3 副回路Td=0的响应曲线这完全可以肯定振荡与比例带无关，可以考虑调节积分时间和微分时间。先去掉FC2的微分作用，使Td=0，观察无纸记录仪发现副回路流量不再振荡。6.2.4 主回路已稳定，改变比例K时副回路的过渡时间（2分钟）太长图6.5 副回路Ti=15s的响应曲线300y (L/h)y (L/h)tt200图6.6 副回路Ti=7.5s的响应曲线300200120s70s0s0s要使副回路响应加快首先可以调节FC2的比例带P，可是调小了容易振荡，调大了对减少调节时间的作用不明显。于是将FC2的比例带固定

31、在680，减小积分时间Ti，使Ti=7.5s，结果可使调节时间减少到70s。最后多试了几组参数，最佳的参数如下主回路保持单闭环实验的参数不变，副回路调节器FC2的比例带P=680，积分时间Ti=7.5s，微分时间Td=0，运算周期To=2s,积分分离值AT=100。可得控制指标为主回路Q1稳定，改变比值K：副回路的调节时间为80S，无超调，稳态误差2%比值K确定，主回路Q1随给定Qs改变：主回路Q1的过渡时间为75s，无超调，稳态误差小于5%。副回路调节时间约90s（即主被控量Q1稳定后Q2经15秒左右稳定），无超调，稳态误差约2%。以上指标完全符合流量比值控制系统要求。第七章 收获、体会此设

32、计采用双回路控制系统，方案简单、并且在设计中采用了智能仪表能够更好的适应环境变化对于控制系统的要求。在整个课程设计过程中，我切实感受到一句话“实践出真知”的分量。有些东西是教堂上的课本没有的或者根本找不到，或者没有现成的例子，这就要综合自己所学的知识技能再加上临时的补充去解决这些问题。比如HPF脱硫工艺，我刚开始看到那流程图时头都大了，尽是些没接触过的东西，心里很是抗拒。可是心里还是很想做好这次课程设计，于是硬着头皮把说明的文字对着图看了好几遍，最后弄明白了整个工艺流程，并提取出需要我设计的流量控制部分。在编写软件和实验调试时都遇到了不少问题，或是查阅相关资料，或是求助同学和老师，最终能按时按

33、质地完成本次课程设计的任务，在此想对帮助我、指导我的老师和同学说声由衷的感谢。随着技术进步，人工模糊自整定PID控制在实际中的应用越来越显得不足，但是对于一些简单控制系统来说还能达到控制要求，计算机控制以及各种智能仪表将在自动控制系统中占有绝对的优势！以后本人会逐步学习优越的控制方案，应用智能控制仪表完成更好的系统控制！附录1#includereg52.h#includeabsacc.h#includemath.h#includeintrins.h#includestring.h#define uchar unsigned char#define uint unsigned int/*8279

34、地址*/ #define M8279_CON XBYTE0xF9FF#define M8279_DATA XBYTE0XF8FF/*AD0809地址*/#define STARTAD XBYTE0x7fff#define ADRESULT XBYTE0x7fffsbit ADBUSY=P33;/*液晶控制位定义*/sbit LCD_RS = P24; sbit LCD_RW = P23; sbit LCD_EN = P22; uchar data tabArryP4=300; /比例带范围为11000uchar data tabArryI3=50; /积分时间范围为1120suchar dat

35、a tabArryD3=1; /微分时间范围为0120s uchar data tabArryTs2=10; /采样周期150msuchar data tabArryA3=100; /积分分离值0%100%uchar data tabArryQ04=800; /给定值8001000uchar data tabArryCurrentQ3=0;uint data Ts,Td,Ti,PP,SetQ0,CurrentQ;float data En,En_1,En_2,AT,Kd,Ki,Kp,pp,pd,pi,pn,pn_1;float data SetQ,CurrentQ0;uchar AD0809(

36、) /AD转换程序 uchar result; STARTAD=0; while(ADBUSY=1); while(ADBUSY=0); result=ADRESULT; return(result); void PID_Init() /PID系数初始化,无符号字符型转化为浮点型 uint i,j; i=strlen(tabArryA); AT=0; for(j=0;ji;j+) AT+=(uint)(tabArryAj&0x0f)*pow(10,i-j-1); /更新采样周期 if(ATAT) /误差超过积分分离值A则去掉积分作用 pn=pn_1+pp+pd; else pn=pn_1+pp

37、+pd+pi; if(pn1) pn=1; /输出限幅 if(pn0) pn=0; En=En_1; En_1=En_2; pn_1=pn; PID_result=pn*0xff; return PID_result; void init_8279() /8279初始化uchar s; M8279_CON=0XDF; do s=M8279_CON; while(s&0x80=1); M8279_CON=0X00; M8279_CON=0X3f;void delay(int ms) /延迟程序 int i; while(ms-) for(i = 0; i 250; i+) _nop_(); _n

38、op_(); _nop_(); _nop_(); /*检查LCD忙状态*/*lcd_busy为1时，忙，等待。lcd-busy为0时,闲，可写指令与数据*/bit lcd_busy() bit result; LCD_RS = 0; LCD_RW = 1; LCD_EN = 1; _nop_(); _nop_(); _nop_(); _nop_(); result = (bit)(P0&0x80); LCD_EN = 0; return result; /*写指令数据到LCD */*RS=L，RW=L，E=高脉冲，D0-D7=指令码。 */void lcd_wcmd(uchar cmd) while(lcd_busy(); LCD_RS = 0; LCD_RW = 0; LCD_EN = 0; _nop_(); _nop_(); P0 = cmd; _nop_(); _nop_(); _nop_(); _no