GBT2828.1-2012 计数抽样检验标准的理解与实施.ppt

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1、GBT2828.1-2012计数抽样检验标准的理解与实施计数抽样检验标准的理解与实施目录目录一、计数抽样检验原理二、计数调整型抽样检验标准简介三、GB/T2828.1主要术语和概念的理解四、GB/T2828.1基本要求和程序的实施一、计数抽样检验原理1.1 统计抽样检验概述 1.1.1 统计抽样检验 抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。1.1 统计抽样检验概述1.1.2统计抽样检验的特性 科学性、经济性和必要性 科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验 必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快 统计抽样检验虽然有很

2、多优点，但也有一些不足。1.1 统计抽样检验概述v1.1.3统计抽样检验的分类v1.1.3.1按统计抽样检验的目的分类v1.1.3.2按单位 产品的质量特性分类预防性抽样检验验收抽样检验监督抽样检验计数抽样检验计量抽样检验1.1 统计抽样检验概述v1.1.3.3按抽取样本的次数分类v1.1.3.4按是否调整抽样方案分类一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验序贯抽样检验调整型抽样检验非调整型抽样检验1.1 统计抽样检验概述v1.1.4统计抽样检验及其标准化的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代 美国贝尔实验室技术员“道奇”和“罗米格”是创造者，在1929年发表一种抽样方法。1941年被实际

3、应用，并修改为一次抽样和二次抽样检查表，针对计数产品。1949年，美国国防部JAN-STD-105 1950年，美国国防部MIL-STD-105A 1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-414 1958年，MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代 1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B1.1.4统计抽样检验及其标准化的发展历程 19601962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D

4、 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：BS-9001（民）、GEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。我国已发布了几十个统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。GB/T2828：1981年发布ISO2859 GB/T6378：1986年发布ISO39511.2 计数抽样检验的基本原理1.2.1计数抽样检验方案1.2.1.1计数检验 计数检验是按照规定的一个或一组要求，仅将产品划分为合格或不合格，仅计算单

5、位产品中不合格数。计件和计点1.2.1.2计数抽样方案 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、判定。计数抽样方案包括样本量n,判定数组Ac和Re。在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。GB/T2828.1是计数的一次、二次、多次的抽样方案。1.2.1.3一次抽样方案简记为（n Ac,Re）从批中抽取n个单位产品对样品逐个进行检验，发现d个不合格品若dAc，接收该批若dRe，拒绝该批Re=Ac+11.2.1.4二次抽样方案v简记为（n1,n2 Ac1,Re1;Ac2,Re2）v1.2.1.5 多次抽样方案：与二次抽

6、样方案类似抽取和检验样本量为n1的第一样本若d1Ac1，接收若d1 Re1，不接收若d1+d2 Ac2,接收若Ac1 d1Re1抽取和检验样本量为n2的第二个样本若d1+d2Re2,不接收1.2.2 计数抽样检验方案的OC曲线1.2.2.1 OC曲线的概念 设采用抽样方案（n Ac,Re）进行抽样检验，用Pa(p)表示当批不合格率为p时抽样方案的接收概率：Pa(p)=P(X=d)称所给定的函数Pa(p)为抽样方案（n Ac,Re）的操作特性函数，简称OC函数。曲线称为抽样方案的操作特性曲线。简称OC曲线。也称接收概率曲线。每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。1.2.2.2OC函数的计算超几何分

7、布、二项分布、泊松分布Acd=0接收可能性的大小1.2.2.3 OC曲线的分析设N：批量抽样方案为：（n|Ac,Re)p：产品不合格品率 当p=0时，肯定接收 当p=1时，肯定不接收 当0p1时，可能接收也可能不接收01p1Pa(p)1.2.2.3 OC曲线分析如已知N=1000，（n=50,Ac=1）,可根据二项式分布计算。Pa(p)=p(xAc)（x是抽取50件发现的不合格品数）=p(x=0)+p(x=1)=C500p0(1-p)50+C501p1(1-p)49 P0.000.050.010.020.040.050.10.21Pa(p)10.97370.91060.73580.41450.

8、27940.03370.0002050,150,0每个抽样方案都有特定的OC曲线，OC曲线L（P）是随批质量P变化的曲线。形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量的判别能力。特点：0p1，0 Pa(p)1曲线总是单调下降，p L（P）抽样方案越严格，曲线越往下移。固定n，Ac越小，方案越严格；固定Ac,n越大，方案越严格。错误的观点：Ac=0的方案最严格，最让人放心 N=1000,n=100,Ac=0;N=1000,n=170,Ac=1;N=1000,n=240,Ac=2pL(P)=Pa(P).焦点B时P=2.2%，L（P）=0.10.10.022三条OC曲线交点于B（P=2.2%，L（P）=0

9、.1）P只要变化比0%稍大，L（P）迅速减小；对生产方不利。相对L（P）增加相对较大。所以方案有利于保护生产方。1.2.2.4 抽样风险如N=1000，（n=50,Ac=1）,对应OC曲线如下：0.10.005PL（P）0.97390.0337高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为0.9739，犯错概率为：1-0.9739=0.0261。第一类错误，称作，生产方风险低质量的产品批，批质量为0.1的接收概率为0.0337，犯错概率为：0.0337。第二类错误，称作，使用方风险任何抽样检验都有和两类错误，制定抽样方案时要兼顾双方的利益。1.2.2.4 抽样风险只要采用抽检，这有四种可能的判

10、定。批的真实质量抽样数量判定评价 ppad Ac接收该批正确ppadAc不接收该批犯第一类错误Ppad Ac接收该批犯第二类错误PpadAc不接收该批正确a)从使用方考虑，什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的，这个不能接收的质量（批质量 或过程平均）下界可作为P1值。b)当用上法无法确定P1值时，一般取P1=K.Po作为参考值(K=4,5,10).1-Pa(p0)=0是生产方承担的最大风险;Pa(p1)=0是使用方承担的最大风险.常用0和0来比较不同方案之间的优劣。0和0常写成和。=1-Pa(p0)=Pa(p1)1.2.2.4 抽样风险如果用P0表示较好的质量水平，P1代表不能容忍的质量

11、水平L（P）P0P1PP=P0，以很高的概率接收P=P1，以很低的概率接收P1比P0过小，往往增加n（抽样量），检验成本增加；P1比P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不 利，对生产方也有压力。P0、P1综合考虑因素：生产能力制造成本产品不合格时对使用方的影响对出产品质量的要求检验成本1-(n,Ac)(,p0,p1)是考虑抽样方案的思想。制定时要同时满足：L(p0)1-L(p1)参数N,n,Ac对OC曲线的影响1)批量N对OC曲线的影响2）样本量n对OC曲线的影响3）接收数Ac对OC曲线的影响N增加，n、Ac不变，OC曲线将变的平缓。使用方风险增加N不变，n增加或Ac减少，OC曲线将变的

12、急剧下降。生产方风险增加二 计数调整型抽样检验标准简介 2.1 计数调整型抽样检验的分类 三种类型：1.可以调整宽严程度的检验 2.可以调整检验水平的检验 3.可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。特别适用于选择供方的购进检验宽严程度分为：1.正常2.加严3.放宽增加检验量或减少一般的使用分为：特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4全检适用范围：1.批量太小，失去抽检意义2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响4.工程能力不足，无法保证品质时5.为了解该批的实际质量状况免检适用范围：1.生产过程稳定、对后续生产无影响2.国家批准的免检产品

13、及产品质量认证产品的无试验买入3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。2.2计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点2.2.1 基本思想 根据产品质量变化情况，适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。检验状态（四种）正常N、放宽R、加严T、暂停D转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一个抽样方案的规则的组合。抽样系统：抽样方案或抽样计划及

14、抽样程序的集合。GB/T2828.1-2012是按批量N，检验水平IL，接收质量限AQL检索的抽样系统。包括四种检验状态以及6个转移规则。2.2.2主要观点1、无低质量历史或没有感到不安全保护生产方的验收标准2、质量历史不好或质量可疑之处严格的验收检验方案，保护使用方3、质量历史足够好放宽验收检验方案，双方都经济4、为了得到所有的好处，调整型抽样方案必须作为一个抽样计划来加以使用。2.3 GB/T2828.1的发展与修订2.3.1GB/T2828.1的发展历程 调整型抽样标准的先驱，美国军用标准MIL-STD-105（使用方立场）。1974年，ISO对105D作了一些编辑上的修改后正式推荐为I

15、SO标准，并命名为ISO-2859。1978年第四机械工业部标准SJ1288-78（电子产品）1981年发布了GB/T2828-1981年版。（试行版）1987年发布了GB/T2828-1987年版。（正式版）JIS E-9015（日），在1973年发布，研究了10年。日本站在生产方的立场。2.3.2 GB/T2828.1的修订 ISO对ISO2859的研究和修订工作一直没有中断，1985年发布ISO2859-2（第一版）GB/T 15239：1994（孤立批计数）1989年发布ISO2859-1（第一版）计数调整型 1991年发布ISO 2859-3（第一版）GB/T 13263：1991

16、1999年发布ISO 2859-4（第一版）。1999年发布的ISO2859-1：1999是ISO 2859-1的第二版，它与GB/T 2828-1987相比较发生了很多变化。GB/T 2828-1987的修订依据以下原则：等同采用国际标准ISO 2859-1：1999的原则 坚持按系列制定标准的原则 与其他相关标准协调的原则 突出实用性、可操作性的原则 我国采用两种方法同国际接轨 MOD修改采用 IDT 等同采用GB/T 2828：1987，使用了16年，一般标准57年，GB/T 2828.1-2003，2003.03.01GB/T2828.1-2012，2013.2.15突出实用性、可操作

17、性2.4GB/T 2828.1-2012特点与结构2.4.1 适用范围适用范围a)最终产品b)零部件和原材料c)操作d)在制品e)库存品f)维修操作g)数据或记录 h)管理程序在技术规范、合同、检验规程及其他文件中都可引用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。2.4.2 特点特点a)保证长期的质量b)确定了不合格批的处理方法c)批量和样本量有一定关系d)生产方风险不固定e)有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案f)有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量g)AQL值和样本量均采用优先数h)主表结构简单匀称，使用方便i)可调整宽严程度2.4.3 GB/T2828.1-2012

18、的结构a)文字说明（合法的依据）b)样本量字码表（表1批量、检验水平、样本量代码）c)抽样方案（主表24）d)抽样方案的特性（表510）e)抽样方案（辅助主表11）f)抽样计划的操作特性（表12）g)附录2.4.4 GB/T2828.1-2008与GB/T2828-1987的差别 基本差别v1、新标准的编排方式符合GB/T 1.1-2000的要求，术语和符号与GB/T3358-1993一致。v2、新标准的技术内容与ISO 2859-1：1999完全一致v3、新标准对一些名词术语做了必要的调整2.4.4 GB/T2828.1-2008与GB/T2828-1987的差别主要区别1.适用范围 主要适

19、用于（单不限于）下列检验：最终产品、零部件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验。2.术语符号（AQL接收质量限、Ac接收数、Re拒收数）3.转移规则（变化较大）4.主要表和图5.增加了提示性附录（附录A）三、GB/T2828.1主要术语和概念的理解3.1 检验3.1.1检验的定义 为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。3.1.2检验的目的 1）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规定的质量水平。2）提供有关质量

20、信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。3.1.3 检验方式 1）全数检验 2）统计抽样检验 3）其他的抽样检验（百分比）3.1.4初次检验 按照GB/T2828.1-2012的规定对批进行的第一次检验（区分初次和再次）3.1.5 计数检验 关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格或不合格，或者仅计算单位产品中不合格数的检验。（计件和计点）3.2 单位产品及其质量特性3.2.1单位产品的意义 可单独描述和考察的事物。通常单位产品是一个单一的物品。单位产品的划分必须有利于保证产品的使用性能。3.2.2单位产品的示例长3m,直径150米的管子；一堆沙和水泥的混合物；一匹布料；包装箱装10

21、件，共200箱；罐子和盖；成对的元件等3.2.3质量特征可按照图纸、技术条件或其要求检验的一些特征质量特征的一致性1）按同一产品图，技术条件组织生产；2）原材料、工艺规程、生产线或装配线及其他影响产品质量的主要生产条件相同或基本相同；3）生产时间相近或处于连续状态，或符合规定要求。3.3不合格和不合格品3.3.1不合格与缺陷不合格：不满足规范的要求称为不合格。缺陷：不满足预期的使用要求称为缺陷。不合格分类:不合格的分类应恰当，尤其要当心不应“低划”。A类不合格：严重不合格，认为最被关注B类不合格：轻不合格，关注程度比A低C类不合格：轻微不合格，关注程度比A和B低致命不合格：导致安全危险，不可容

22、忍比原规定有修改，因为同一产品，对于不同客户或在不同行业，关注程度可能不同。3.3.3不合格品及其类别v不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。不合格品的划分：按照不合格的类别进行分类划分。分为A、B、C不合格品。某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重的计为致命不合格。GB/T2828.1 就是采用这种划分方法。A类不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。B类不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，K可能有C类不合格，但不包含A类不 合格C类不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。不合格数不合格品数不合格

23、与不合格品例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。不合格数不合格品数A7A7B9B7C8C5合计24合计193.4检验批与批质量的表示3.4.1 检验批 每个批，应尽可能由在基本相同的阶段和一致的条件下制造的产品组成。3.4.2批量 批中包含的单位产品总数称为批量：批量以符号N表示。3.4.3批的质量 以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。检验批：同型号、同种类、同等级、基本相同的生产条件、时间组成的单位产品3.5批质量的估计与表示方法的选定3.5.1（总

24、体或批）不合格品百分数及其点估计值 总体或批中不合格品数除以总体量或批量，再乘以100，即 100P=100D/N 式中，P为不合格品率，D为总体或批中的不合格品数，N为总体量或批量。总体或批不合格品百分数的点估计值=100*样本中的不合格品数/样本量3.5.2（总体或批）每百单位产品不合格数及其点估计值 总体或批中的不合格数除以总体量或批量再乘上100，即：100P=100D/N 式中，P为每单位产品不合格数，D为总体或批中的不合格数，N为总体量或批量。总体或批每百单位产品不合格数的点估计值=100*样本中的不合格数/样本量值得注意的是，每百单位产品不合格数及其点估计值有可能超过100举例v

25、假定有一个500件物品的批，其中480件合格品，有15件其中每件有1个不合格，有4件其中每件有2个不合格，有1件有3个不合格 批不合格品百分数为：（20/500)*100=4 批每百单位不合格数为：（26/500)*100=5.2 3.5.3质量表示方法的选定v批的质量一般以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。需考虑以下因素：v1、不合格品百分数的检验假定一个单位产品包含一个或多个不合格，在该产品是不合格的。v2、每百单位产品不合格数的检验需统计每一个不合格。v3、不合格部分的相关性v4、如果批的每百单位不合格品数小于2.5%，那么两种方法的概率分布几乎相同，如果每百单位不合格品数在2.

26、510%，每百单位不合格品数比不合格品百分数方案更严格v5、如果允许，使用不合格品百分数检验简便v6、从提高产品质量有益的角度，选择每百单位产品不合格数3.6 样本量和样本 在抽样检验中，取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组单位产品称为样本。样本中单位产品的数量称为样本量，通常以n表示。（样本需能代表批的水平，应采用随机抽样）2828的样本量：2为首，以101/10=1.258为公比的数列中，每隔一个数取值，经过圆整后形成，即2,3,5,8,13,20，32,50,80,125,200,315,500,800,1250,2000,3150共17个数 3.7 随机抽样（随便抽样）样本必须

27、代表批 随机抽样，就是保证在抽取样本过程中，排除一切主观意向，使批中的每个单位产品都有同等被抽取的机会的一种抽样方法。随机抽样的方法示例1、简单随机抽样 就是按照规定的样本量n从批中抽取样本时，使批中含有n个单位产品所有可能的组合，都是同等的被抽取的机会的一种抽样方法。2、用随机抽样数表抽样（这是实施随机抽样最常用的一种方法）特点是首先对批的每个产品进行编号，分组，再随机抽取。3、利用扑克牌抽样 如a)110，b)110，混合均匀，再随机抽取。4、近似随机抽样 把所有的产品展开摆放，随意分组，再随机抽取。5、分层随机抽样 先分层，每一层用随机抽样表抽取，如按班组分层，根据产量按比例抽样6、周期

28、系统抽样 按一定的周期（不能带有缺陷周期性的产品），如N=20000，n=315，周期=20000/31563，即每个63个抽一个。3.8抽样检验的类型v3.8.1计数和计量抽样检验 计数抽样检验，就是关于规定的一个或一组要求，或者仅将产品划分为合格或不合格，或者仅计算产品不合格数的检验。计量抽样检验，对单位产品的质量特征，必须用某种与之对应的连续量（例如：时间、重量、长度等）实际测量，然后根据统计计算结果（例如：均值、标准差或其他统计量等）是否符合规定的接收判定值或接收准则，对批进行判定。计量抽样检验：对每个特性值都要有一个抽样方案，且要符合正态分布，实施时较为困难，适用于军工业、破坏性产品

29、。优点是样本量比计数检验少。3.8.2连续和逐批抽样检验 连续抽样检验，就是按生产顺序，边生产边连续提交检验，不要求组批。逐批抽样检验，就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。3.8.3连续批和孤立批抽样检验 连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。GB/T2828.1是为主要适用于连续批而设计的。检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。对孤立批的检验应按GB/T2828.1的12.6的规定进行。GB/T 15239-1994是适用于孤立批的检验标准。3.8.4内部和外部检验 内部检验，就是生产单位对自己生产的产品所进行的检验。这些检验可

30、以在生产过程中或者在产品提交以前进行。外部检验，主要由采购方或采购方代表组织实施。GB/T 2828.1主要适用于外部检验，也可用于内部检验。3.8.5调整型与非调整型抽样检验 调整型抽样检验的主要特点：这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途。GB/T 2828.1提供了这种类型的抽样检验。非调整型抽样方案，不能根据产品质量变化情况，调整抽样方案的严格程度，标准型和挑选型就是这种类型的抽样检验。跳批抽样检验，是调整型抽样检验中的另一种形式。3.9检验水平 检验水平规

31、定了批量与样本量之间的关系。2828中批量大的样本量大，但样本比例小于批量小的。GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，分别是水平、，还有四个特殊检验水平，分别是S-1、S-2、S-3、S-4。样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是抽样风险和检验费用。检验水平用IL表示 没有特殊规定，一般选择。辨别能力：；S-1S-2S-3S4 一般检查水平特殊检查水平IL（检验水平）选择的原则：1）没有特别规定时，首先采用一般检验水平；2）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为 b,检验水平选

32、择应遵循：ab 选择检验水平 ab 选择检验水平 ab 选择检验水平IL（检验水平）选择的原则：（检验水平）选择的原则：a)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；b)检查费用（包括人力、物力、时间等）较低时，选用高的检验水平；c)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；d)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；e)检验费用高时，选用低的检验水平；f)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；g)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。检验水平检验水平的选用条件：的选用条件：a)即使

33、降低判断的准确性，对客户使用该产品并无明显影响；b)单位产品的价格较低；c)产品生产过程比较稳定，随机因素影响较小；d)各个交检批之间的质量状况波动不大；e)交检批内的质量比较均匀；f)产品批不合格时，带来的危险性较小。检验水平III的选用条件：a)需方在产品的使用上有特殊要求；b)单位产品的价格较高；c)产品的质量在生产过程中易受随机因素的影响；d)各个交检批之间的质量状况有较大波动；e)交检批之间的质量存在着较大的差别；f)产品批不合格时，平均处理费用远超过检查费用；g)对于质量状况把握不大的新产品。特殊检验水平的选用条件：特殊检验水平的选用条件：a)检验费用极高；b)贵重产品的破坏性检验

34、的场合c)宁愿增加对批质量误判的危险性，也要尽可能减少样本2.12 过程平均 过程平均是所提交一系列批的平均质量，不包括重新提交的批。过程平均的计算公式为：P=100di/ni 式中：di第i批样本中发生的不合格品数（或不合格数）；ni第i批抽取的样本量（i=1,2,m）m批数 一般取m=1020，或更大一些，m越大，估计值越精确。如果只需了解最近一个时期的生产状况，可取m=5.P=100=mmi=1d1+d2+dmn1+n2+nm不合格品数之和样本量之和过程平均与生产情况有关，与检验方法无关。是生产方和使用方确定AQL的重要因素。i=13.11接收质量限（AQL）意义和作用 接收质量限，是当

35、一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。应该注意的问题 给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。AQL=1.0(125|3，4)AQL的规定 在规定AQL时，必须知道AQL表明了生产中所要求的质量。优先AQL值GB/T 2828.1表中给出的AQL值称为优先的AQL系列。当指定的对某一

36、产品进行检验的AQL是这些优先的AQL当中之一时，就可以使用这些表。a)AQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。1.重要程度：AQL（A类）AQL（B类）AQL（C类）2.检验项目：AQL（少）AQL（多）3.AQL（军用产品）AQL（民用产品）4.AQL（电器性能）AQL（机械性能）AQL（外观）b)AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均。3.12抽样方案3.12.1定义和用途 抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、判定。它包括样本量n和判定数Ac和Re。在抽样检验过程中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本

37、的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。3.12.2一次抽样方案 一次抽样方案用三个数来描述：样本量、接收数和拒收数，简记为（n Ac,Re）AQL=0.65%,使用正常检验，检验水平为II，样本量为3000，样本量字码为K。（125|2,3）3.12.3二次抽样方案 由两个样本和判定数组组成，简记为（n1;n2;Ac1,Re1;Ac2,Re2）示例：AQL=0.65%,使用正常检验，检验水平为II，样本量为5000，样本量字码为L。样本序号样本量累积样本量AcRe第一样本12512513第二样本125250453.12.5五次抽样方案 由五个样本和判定数组组成。并规定n1=n

38、2=n5=0.25n,n是与之等效的一次抽样方案的样本量。样本序号样本量累积样本量AcRe第一样本5050#2第二样本5010003第三样本5015003第四样本5020013第五样本50250343.12.5一次、二次和多次抽样方案的等效性 按照GB/T 2828.1的设计要求，具有同一字码、AQL值和严格性相同的正常、加严检验的二次、5次和一次抽样方案，都具有基本相同的抽查特性函数值，OC曲线也非常接近，因而具有同等的抽查效果。3种抽样方案类型的比较1.只要AQL和检验水平相同，产品批的判断能力基本上是相同的；2.产品批的质量明显的优或劣（与AQL相比）时，二次抽样比一次抽样检查个数要小的

39、多，且五次抽样比二次抽样的检验个数还要少。平均样本量（ASN）与抽样次数的关系如图：n一次0.25n0.50n0.75n平均样本量np二次多次Ac随不合格率的变化，二次和多次要随P变化而变化。抽样方案类型的选择：1.平均样本量：一次二次多次2.检验费用：一次二次多次3.检验的管理：一次简单，批合格与否的误判危险性小；二次抽样方法复杂，检验员须经专门培训。4.心理效果：即使OC曲线相同，合格判定机会越大，心理上越满意，从此意义上讲，二次、多次比一次抽样心理效果要好。3.13检验的严格性 GB/T 2828.1规定了三种严格程度不同的抽样方案。可以根据实际情况，分别采用两种或三种严格程度不同的抽样

40、方案：a)正常和加严检验抽样方案；b)正常、加严和放宽检验抽样方案。3.13.1正常检验 正常检验是防止当质量水平优于AQL时生产方不被接收的批的比例过高。3.13.2加严检验 加严检验必须是强制性的（保护使用方）。在同一抽样计划中，加严检验抽样方案的主要特点，就是它的接收标准比正常检验严格。以提高质量要求，降低使用方风险。3.13.3放宽检验 当产品质量一贯优于AQL规定的质量水平，而且通过检验已经得到了证明，并有根据地相信这样好的质量能继续保持下去的时候，才有可能实施放宽检验，因而是非强制性的。3.14转移规则3.14.1正常到加严 由正常转入加严检验的规则是：“当正在采用正常检验时，只要

41、初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验”。例：1，2，3，4，5 加严 1，2，3，4 加严 1，2，3 加严3.14.2加严到正常（不能是累计5批，有拒收时需重新计算）当“正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验”。3.14.3 暂停检验 如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批，应暂时停止检验。（累计达到5批停止，强制要求对产品要有改进措施，当得到措施有效的证据方可开始加严检验，恢复生产方的生产。）正常检验例：1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20

42、，213.14.4正常到放宽 实施放宽检验，须满足的条件为：当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验：a)当前的转移得分（GB/T 2828.1的9.3.3.2）至少是30分；b)生产稳定；c)负责部门认为放宽检验可取。关于转移得分，GB/T 2828.1规定：除非负责部门另有规定，在正常检验一开始就应计算转移得分。在正常检验开始时，应将转移得分设定为0，而在检验每个后续的批以后应更新转移得分。正常加严暂停检验加严正常正常到放宽a)对于一次抽样方案：当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分，否则将转移得分重新设定为0。例：对某产品进行连续

43、验收，AQL=1.0，检验水平=，N=1000，共16批，查一次正常表得（n=80,Ac=2），加严一级的AQL=0.65，再查一次正常表得到（n=80，Ac=1）当接收数为0或1，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。例：对于连续验收的产品用一次正常方案（n=50,Ac=0）批次12345678910111213141516每批抽样的不合格品数121121110110101放宽转移得分3036036912151821242730检验批次123456789101112131415161718抽样不合格数001000000000000000转移得分24024681012

44、141618202224262830二次和多次抽样方案 当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0 当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。放宽检验是质量优良的重要标志。节约成本、降低检验费用，生产方直接受益。3.14.5放宽到正常 当生产不稳定或者延迟，或者有一批初检被拒收，即使不出现上述情况，放宽检验的每一批初次检验都被接收了，但所有被接收的批的过程平均等于或者劣于AQL规定的水平，或者在生产过程中已经出现了某些不稳定的因素或其他原因。3.15抽样风险与操作特性曲线

45、3.15.1抽样风险 任何统计抽样检验都有一定的风险，即使是100%检验也不能完全避免。达到AQL规定的质量水平，也只能以平均88%99%的高概率接收，大于AQL，以高概率拒收。生产方风险：达到AQL质量的批被部分不接收，给生产方带来的风险。=1-Pa(p0)使用方风险：劣质批被部分接收了，给使用方带来的风险。=Pa(p1)3.15.2操作特性曲线（OC曲线）每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。操作特性曲线表明在特定情况下抽样方案的特性，操作特性曲线比较精确地显示了在假定的质量水平下批被接收的概率。GB/T 2828.1 的二次或多次抽样方案的OC曲线与在相同的AQL和样本量字码下的一次抽样方

46、案的OC曲线是基本匹配的。（在标准中只给出一次抽样方案的OC曲线）AQLAQLAQL3.15.3影响抽样风险的基本因素v除小批量外，在大多数情况下，批量对OC曲线没有直接影响，决定性因素是样本量和接收数。v改变样本量。样本量增大，使用方风险降低。v改变接收数。接收数增大，生产方风险降低。3.15.4 AQL值确定后降低双方风险的几项措施v加强质量管理，提高产品质量v避免采用接收数为零的抽样方案v增大批量v调整检验水平3.15.5 OC曲线的用途3.15.1 OC曲线是选择和评价抽样方案的重要工具 由于OC曲线能形象地反映出抽样方案的特征，在选择抽样方案过程中，可以通过多个方案OC曲线的分析对比

47、，择优使用。抽样方案的鉴别力，即抽样方案区分好批与坏批的综合能力，一般以OR表示。OR=p1/p0 OR越小，鉴别力越高，但样本量增大，检验费用高。一般取值410或更大一些。GB/T 2828.1 的表10按字码顺序，逐个方案列举了正常、加严检验的OC曲线和它们的数值表。3.15.2 估计抽样检验的预期效果 通过OC曲线上的点可以估计连续提交批的给出平均和它的接收概率。3.16评价抽样方案的几个主要参数3.16.1平均样本量ASN 样本量的教学期望，称为平均样本量，以符合ASN表示。3.16.2平均检出质量AOQ 经过检验以后接收的批的平均不合格品率，称为平均检出质量，以符号AOQ表示。3.1

48、6.3平均检出质量上限AOQL 对给定的抽样方案，平均检出质量与批中不合格品率的关系是呈曲线变化的。这条曲线的最高点，就是AOQ的最大值。四、GB/T2828.1的基本要求和程序的实施v4.1使用调整型抽样的基本要求 在实施抽样检验时，为了避免生产方与使用方的检验结果出现较大的差别，双方检验人员都应该遵守以下规则：a)正确地组批并妥善管理；b)必须随机抽取样本；c)明确地表达和正确地判定不合格和不合格品；d)严格执行选定的抽样方案和转移规则（孤立批应执行有关规定）；e)使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适时地进行检验校对；f)制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序；g)质量

49、标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。4.2使用调整型抽样的操作程序一般应按以下程序进行一般应按以下程序进行n规定产品质量标准（技术标准、图纸）n确定批量（N）n规定检验水平（、）n规定接收质量限（AQL）n确定方案类型（一次、二次、多次）n确定抽样方案（正常、加严）n批的提交（初次提交，不能适用于再提交批）n检验判定n批的再提交及不合格品处理4.3调整型抽样的实施4.3.1规定产品质量标准规定产品质量标准 产品质量标准，就是对产品质量的具体要求，即明确区分单位产品合格不合格或每个质量特性构成不合格的标准。4.3.2 确定批量确定批量 批的组成、批量大小应由负责部门确定或批准。示例：甲、

50、乙两班轮换生产，班产量900个，AQL为2.5，检验水平II，一次正常检验。分开检验，抽样方案为（80|5,6）；合并检验，批量1800，抽样方案（125|7,8）情况1：两个班的不合格品率均为2.3%，优于AQL分开检验，（查表10-J-1)，每个班接收概率高达99%，样本量160合并检验，（查表10-K-1)，接收概率高达99%，样本量125情况2：两个班的不合格品率均为10%，劣于AQL分开检验，（查表10-J-1)，每个班接收概率20%，拒收80%，样本量160合并检验，（查表10-K-1)，接收概率8%，拒收92%，样本量125情况2：两个班的不合格品率不同，甲为2.3%，乙为10%