2023年涂层板(带).docx

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1、2023年涂层板(带) 第一篇：涂层板(带) 2023年中国化妆品市场零售额竞争浅析 智研询问网讯： 内容提示：意料年全国重点大型零售企业化妆品类商品零售额仍将保持左右的较低增长水平。 2023-2023中国男士化妆品市场全景调查与投资战略分析报告统计数据显示，年中国化妆品零售额同比增长。，增速比上年回落。个百分点，是年以来的最低增速。香水、美容彩妆品和护肤品的零售额增速均有下降，其中，香水增速最低，仅为。，比年回落。个百分点。而受空气污染影响，护肤品仍可保持较快增速，婴幼儿护肤品或将成为将来化妆品市场新的增长点。 化妆品零售额增速急剧回落的缘由主要有两个：一是反腐倡廉工作的深化，使得化妆品市

2、场的“礼品经济受挫；二是国际一、二线化妆品国内外的差价吸引越来越多消费者选择境外大量购置囤积运用，对国内市场造成冲击。 其次篇：涂层年终总结 2023年涂层分厂 年终安环总结 2023年3月涂层分厂起先调试生产，在公司领导的支持和各部门的协作下在4月正式投产。随之实行区域平安管理责任制，坚持“平安生产，人人有责，预防为主，综合治理的方针，加大对现场的监督管理，和对环境管理体系、职业健康平安管理体系的不断完善，逐步推动平安管理工作稳步向前。 一、一年工作回顾 1、成立平安生产领导小组；组长负责涂层分厂整体平安工作，副组长协调组织、落实平安检查、监督各项平安教化活动；各主管负责具体平安工作的落实，

3、负责对员工进行平安教化，对各项设施设备进行平安检查，刚好觉察、解除平安隐患。 2、制定涂层分厂平安环保管理网图络和分厂义务消防管理网络图，明确涂机、分切、修理各级管理人员的责任。 3、分厂制定五一、十一、元旦、春节，节前平安大检查方案和每周内部大检查，针对重要危险源、机器设备、危化物品等进行逐一排查，并对平安隐患进行分析制定相应的防护措施。 4、制定担忧全事故应急预案、消防事故应急预案、特种作业事故应急预案，针对预案内容制定演习方案上报安环部并按支配组织预案演习，检验预案可行性。 5、实行责任区域平安生产制，落实责任分区管理。 6、完善环境管理体系和职业健康平安管理体系的缺乏之处，重新对危险源

4、和环境危害因素进行辨识修改，危险源增加55项、重要环境 因素增加11项。 7、规划现场物品定置，做到定责、定人、定点的3定原则。 8、建立劳保发放台账、消防器材台账、特种设备台账。 9、完成新员工三级平安教化培训34人次，保证了分厂平安生产的平稳运行。 10、本共发生担忧全事务4起，工伤费用14800元比较2023年平安形势严峻。对担忧全事务的处理坚持依据四不放过调查制度进行处理，对责任人肃穆处理、重新制定防范措施组织员工认真学习。 二、缺乏之处 1、员工平安意识淡薄，班长平安管理不到位，平安员监督检查不到位。 2、现场管理不精细，现场5S时好时坏、重复发生的现象时有发生。 3、平安培训质量不

5、高，不了解员工的平安培训需求。 4、现场平安方面，由于年轻的新员工较多，整体工作有干劲、有激情、有活力、表现欲望剧烈，但是由于年轻员工平安工作阅历缺乏，对平安隐患没有正确的相识。 三、工作改良方向 1、班组建设要坚持以人为本，以树立班组团队为核心，以强化班组管理为重点，以打造平安生产为主线，以实现创建优胜班组为目标。 2、培训员工树立平安生产责随便识实行区域责任制，要求员工把平安工作放在首位。实行平安管理三步走支配 一要我按全 二我要平安 三我会平安，形成平安工作每天讲、平安工作人人抓的良 好局面。 3、加强日常巡检的监督检查工作，对分厂的人员、设备、设施做到心中有数、刚好消退隐患解除故障放置

6、事故的发生。 4、严格要求班组交接班制度，奖罚分明，引导员工人人参与分厂的平安管理工作。 5、平安生产工作要以主动的心态，百分的努力，齐抓共管人人参与，共同把分厂的平安工作做到更好。 四、2023年平安目标支配 1、严格执行公司各项平安管理规定； 2、责任区域内平安生产事故为、火灾、爆炸事故、中毒以及职业病事故为0； 3、员工千人负伤率为0； 4、平安隐患整改率100%； 5、特种作业工种有效持证上岗率100%； 6、平安、消防设施完好率100%环保设施完好率100%； 五、2023年涂层分厂平安环保工作的主要措施：分厂以安环网络管理为基础，明确、落实、细化责任；以检查、考核、教化、整改、制定

7、措施来推动日常安环工作的顺当进行；进一步完善环境管理体系和职业健康平安管理体系。最终实现涂层分厂平安环保工作的长效管理机制。涂层分厂2023年元月8日报告人： 第三篇：涂层工艺 1.真空涂层技术的进展 真空涂层技术起步时间不长，国际上在上世纪六十年头才出现将CVD(化学气相沉积)技术应用于硬质合金刀具上。由于该技术需在高温下进行(工艺温度高于1000)，涂层种类单一，局限性很大，因此，其进展初期未免差强人意。 到了上世纪七十年头末，起先出现PVD(物理气相沉积)技术，为真空涂层开创了一个充溢绚丽前景的新天地，之后在短短的二、三十年间PVD涂层技术得到 迅猛进展，究其缘由，是因为其在真空密封的腔

8、体内成膜，几乎无任何环境污染问题，有利于环保；因为其能得到光亮、华贵的外表，在颜色上，成熟的有七彩色、银色、透亮色、金黄色、黑色、以及由金黄色到黑色之间的任何一种颜色，可谓五光十色，能够满意装饰性的各种需要；又由于PVD技术，可以轻松得到其他方法 难以获得的高硬度、高耐磨性的陶瓷涂层、复合涂层，应用在工装、模具上面，可以使寿命成倍提高，较好地实现了低本钱、高收益的效果；此外，PVD涂层技术 具有低温、高能两个特点，几乎可以在任何基材上成膜，因此，应用范围特别广袤，其进展神速也就缺乏为奇。真空涂层技术进展到了今日还出现了PCVD(物理 化学气相沉积)、MT-CVD(中温化学气相沉积)等新技术，各

9、种涂层设备、各种涂层工艺层出不穷，如今在这一领域中，已呈现出百花齐放，百家争鸣的喜人 景象。 与此同时，我们还应当醒悟地看到，真空涂层技术的进展又是严峻不平衡的。由于刀具、模具的工作环境极其恶劣，对薄膜附着力 的要求，远高于装饰涂层。因此，尽管装饰涂层的厂家已遍布各地，但能够生产工模涂层的厂家并不多。再加上刀具、模具涂层售后服务的欠缺，到目前为止，国内 大多数涂层设备厂家都不能供应完好的刀具涂层工艺技术(包括前处理工艺、涂层工艺、涂后处理工艺、检测技术、涂层刀具和模具的应用技术等)，而且，它还要 求工艺技术人员，除了精通涂层的专业学问以外，还应具有扎实的金属材料与热处理学问、工模涂层前外表预处

10、理学问、刀具、模具涂层的合理选择以及上机运用的 技术要求等，假如任一环节出现问题，都会给运用者产生运用效果不志向这样的结论。全部这些，都严峻制约了该技术在刀具、模具上的应用。 另一方面，由于该技术是一门介乎材料学、物理学、电子、化学等学科的新兴边缘学科，而国内将其应用于刀具、模具生产领域内的为数不多的几个骨干厂家，大 多走的也是一条从国外引进先进设备和工艺技术的路子，尚需一个消化、汲取的过程，因此，国内目前在该领域内的技术力气与其进展很不相称，急需奋起直追。 2.PVD涂层的基本概念及其特点 PVD是英文“Physical Vapor Deposition的缩写形式，意思 是物理气相沉积。我们

11、如今一般地把真空蒸镀、溅射镀膜、离子镀等都称为物理气相沉积。 较为成熟的PVD方法主要有多弧镀与磁控溅射镀两种方式。多弧镀设备结构简洁，简洁操作。它的离子蒸发源靠电焊机电源供电即可工作，其引弧的过程也与电 焊类似，具体地说，在确定工艺气压下，引弧针与蒸发离子源短暂接触，断开，使气体放电。由于多弧镀的成因主要是借助于不断移动的弧斑，在蒸发源外表上连续 形成熔池，使金属蒸发后，沉积在基体上而得到薄膜层的，与磁控溅射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金属离子离化率高，薄膜与基体之间结合力强的优点。此外，多弧镀涂层颜色较为稳定，尤其是在做TiN涂层时，每一批次均简洁得到相同稳定的金黄色，令磁控溅射法望

12、尘莫及。多弧镀的缺乏之处是，在用传统的 DC电源做低温涂层条件下，当涂层厚度到达0.3m时，沉积率与反射率接近，成膜变得特殊困难。而且，薄膜外表起先变朦。多弧镀另一个缺乏之处是，由于 金属是熔后蒸发，因此沉积颗粒较大，致密度低，耐磨性比磁控溅射法成膜差。 可见，多弧镀膜与磁控溅射法镀膜各有优劣，为了尽可能 地发挥它们各自的优越性，实现互补，将多弧技术与磁控技术合而为一的涂层机应运而生。在工艺上出现了多弧镀打底，然后利用磁控溅射法增厚涂层，最终再利用多弧镀到达 最终稳定的外表涂层颜色的新方法。 大约在八十年头中后期，出现了热阴极电子枪蒸发离子镀、热阴极弧磁控等离子镀膜机，应用效果很好，使TiN

13、涂层刀具很快得到普及性应用。其中热阴极电子枪蒸发离子镀，利用铜坩埚加热溶化被镀金属材料，利用钽灯丝给工件加热、除气，利用电子枪增加离化率，不但可 以得到厚度35m的TiN 涂层，而且其结合力、耐磨性均有不俗表现，甚至用打磨的方法都难以除去。但是这些设备都只适合于TiN涂层，或纯金属薄膜。对于多元涂层或复合涂层，则力 不从心，难以适应高硬度材料高速切 削以及模具应用多样性的要求。 目前，一些发达国家(如德国CemeCon、英国ART-TEER、瑞士Platit)在传统的磁控溅射原理基础上，用非平衡磁场代替原先的平衡磁场、50KHz 的中频电源代替原来的直流电源、脉冲电源取代以往的直流偏压，接受帮

14、助阳极技术等，使磁控溅射技术逐步成熟，已大批量应用在工模涂层上，如今已稳定生产的 涂层主要有 TiAlN、AlTiN、TiB2、DLC、CrN，我国广东、江苏、贵州、株洲等地也已接连引进此种设备，大有星火燎原之势。 3.现代涂层设备(均匀加热技术、温度测量技术、非平衡磁控溅 射技术、帮助阳极技术、中频电源、脉冲技术)现代涂层设备主要由真空室、真空获得部分、真空测量部分、电源供应部分、工艺气体输入系统、机械传动部分、加热及测温部件、离子蒸发或溅射源、水冷系统等 部分组成。 3.1 真空室 涂层设备主要有连续涂层生产线及单室涂层机两种形式，由于工模涂层对加热及机械传动部分有较高要求，而且工模形态、

15、尺寸千差万别，连续涂层生产线通常难以满意要求，须接受 单室涂层机。 3.2 真空获得部分 在真空技术中，真空获得部分是重要组成部分。由于工模件涂层高附着力的要求，其涂层工艺起从前背景真空度最好高于6mPa，涂层工艺结束后真空度甚至可达0.06mPa以上，因此合 理选择真空获得设备，实现高真空度至关重要。 就目前来说，还没有一种泵能从大气压始终工作到接近超高真空。因此，真空的获得不是一种真空设备和方法所能到达的，必需将几种泵联合运用，如机械泵、分子泵系统等。 3.3 真空测量部分 真空系统的真空测量部分，就是要对真空室内的压强进行测量。像真空泵一样，没有一种真空计能测量整个真空范围，人们于是按不

16、同的原理和要求制成了许多种类的真空计。#p#分页标题#e# 3.4 电源供应部分 靶电源主要有直流电源(如MDX)、中频电源(如美国AE公司生产的PE、PEII、PINACAL)；工件本身通常需加直流电源(如MDX)、脉冲电源(如美国AE公司生产的PINACAL+)、或射频电源(RF)。 3.5 工艺气体输入系统 工艺气体，如氩气(Ar)、氪气(Kr)、氮气(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氢气(H2)、氧气(O2)等，一般均由气瓶供应，经气体 减压阀、气体截止阀、管路、气体流量计、电磁阀、压电阀，然后通入真空室。这种气体输入系统的优点是，管路简捷、明快，修理或更换气瓶简洁。各涂层机

17、之间 互不影响。也有多台涂层机共用一组气瓶的状况，这种状况在一些规模较大的涂层车间可能有机会看到。它的好处是，削减气瓶占用量，统一规划、统一布局。缺点 是，由于接头增多，使漏气机会增加。而且，各涂层机之间会互相干扰，一台涂层机的管路漏气，有可能会影响到其他涂层机的产品质量。此外，更换气瓶时，必需 保证全部主机都处于非用气状态。 3.6 机械传动部分 刀具涂层要求周边必需厚度均匀一样，因此，在涂层过程中须有三个转动量才能满意要求。即在要求大工件台转动(I)的同时，小的工件承载台也转动(II),并且工件本身还能同时自转(III)。 在机械设计上，一般是在大工件转盘底部中心为一大的主动齿轮，四周是一

18、些小的星行轮与之啮合，再用拨叉拨开工件自转。当然，在做模具涂层时，一般有两个转动量就足够了，但是齿轮可承载量必需大大增加。 3.7 加热及测温部分 做工模涂层的时候，如何保证被镀工件均匀加热比装饰涂层加热要重要得多。工模涂层设备一般均有前后两个加热器，用热电偶测控温度。但是，由于热电偶装夹 的为置不同，因此，温度读数不行能是工件的真实温度。要想测得工件的真实温度，有很多方法，这里介绍一种简便易行的外表温度计法(Surface Thermomeer)。该温度计的工作原理是，当温度计受热，底部的弹簧将受热膨胀，使指针推动定位指针旋转，直到最高温度。降温的时候，弹簧收缩，指 针反向旋转，但定位指针维

19、持在最高温度位置不动，开门后，读取定位指针指示的温度，即为真空室内加热时，外表温度计放置位置所曾到达的最高温度值。 3.8 离子蒸发及溅射源 多弧镀的蒸发源一般为圆饼形，俗称圆饼靶，近几年也出现了长方形的多弧靶，但未见有明显效果。圆饼靶装在铜靶座(阴极座)上面，两者为罗纹连接。靶座中 装有磁铁，通过前后移动磁铁，变更磁场强度，可调整弧斑移动速度及轨迹。为了降低靶及靶座的温度，要给靶座不断通入冷却水。为了保证靶与靶座之间的高导 电、导热性，还可以在靶与靶座之间加锡(Sn)垫片。 3.9 水冷系统 因为工模涂层时，为了提高金属原子的离化率，各个阴极靶座都尽可能地接受大的功率输出，需要充分冷却；而且

20、，工模涂层中的许多种涂层，加热温度为400500，因此，对真空室壁、对各个密封面的冷却也很重要，所以冷却水最好接受1820左右的冷水机供水。 为了防止开门后，低温的真空室壁、阴极靶与热的空气接触析出水珠，在开门前10分钟左右，水冷系统应有实力切换到供热水状态，热水温度约为4045。 4.工模具PVD 的工作步骤 工模具 PVD 基本工艺流程可简述为：IQC前处理PVDFQC，分别介绍如后。 4.1 IQC IQC(In Quality Control)的主要工作除了常规的清点数量，检查图纸与实物是否相符外，还须细致检查工件外表，特别是刃口部位有无裂纹等缺陷。有时对于一些刀具、刀粒的刃口，在体式

21、显微镜下视察，更便利觉察问 题；另外，IQC 的人员还要留意检查待镀膜件有无塑胶、低熔点的焊料等，这些东西假如因漏检而混入镀膜程序，则将在真空室内严峻放气，轻者造成整批产品脱涂层，重者使本来 OK 的产品报废，后果不行思议。 4.2 前处理工艺(蒸汽枪、喷砂、抛光、清洗) 前处理的目的是净化或粗化工件外表。净化就是要去除各种外表玷污物，制备洁净外表。通常运用各种净化剂，借助机械、物理或化学的方法进行净化。 粗化与光蚀相反，其目的在于制备粗糙的外表以提高喷涂 层或涂料装饰的结构强度。 我们如今已有的前处理主要方法为：高温蒸洗、清洗、喷砂、打磨、抛光等方法。 4.2.1 高温蒸洗 目前，PVD 车

22、间常用的高温蒸洗设备是蒸汽枪。它的最大工作温度可达145，气压在35巴左右。由于模具中经常带有一些细小孔、螺纹孔，孔内中常常有油污、剩余冷却液等杂质，用常规清洗的方法难以除去。此时，高温蒸洗设备便可最大程度的发挥它的优越性。 4.2.2 清洗 各厂工模涂层前清洗程序大致如下： 超声波除蜡过水超声波除油过水超声波自换过水过纯水强风枯燥 具体实施时，与我们所熟识的装饰涂层前的清洗又有许多不同。这是因为装饰涂层的底材大多为不锈钢或钛合金，不简洁生锈。此外，装饰涂层对水印、点痣等缺 陷是确定不允许的。因此，装饰涂层对纯水的水质要求极高，甚至要到达15M 以上。要保证清洗的高质量，可以通过反复清洗，并在

23、高质量的纯水加超声波中长时间浸泡来得到。但是，工模的清洗就不同，尤其是一些热做模具钢，假如像装饰 涂层那样去清洗，就会锈得一塌糊涂。 由于工模涂层的原始外表状态，除了一些高标准的镜面模具以外，一般较装饰涂层要粗糙，因此，对涂层后的外表状态的要求也不象装饰涂层那样高，这就允许我们实行快速过水，用枯燥、无油的压缩空气吹干，然后对工模强风枯燥的方法来处理。而那些高标准 的镜面模具，一般均为136 等不锈钢，可以借用装饰涂层的清洗法。 总而言之，工模涂层前的清洗方法因工模所运用的材料的不同而不同，因工模涂层前的外表状态的不同而不同，且不行一模一样。下面是几种材料生锈由难到易的排序，供参考： 不锈钢、硬

24、质合金、金属陶瓷合金、DC53、高速钢、8407有一种自动清洗机型号为CR288，产自德国。该机一次最大清洗量为80KG，主要用于清 洗刀具、小型零部件、或小尺寸的模具。它共有三个清洗缸，里面的溶液分别为自来水+清洗剂、自来水、去离子水。除了常见的超声波、大水冲洗、喷淋、摇摆、热风枯燥等功能外，该机另外一个优点是最终设有抽真空步骤，可以使水分尽快挥发掉。 自动清洗机内存十种工艺，均由供方预先设定。一至九可分别用于不同类型的产品、不同的外表状态的净化处理。第十种用于加注清洗剂。 4.2.3 喷砂 喷砂法是借助压缩空气使磨料强力冲刷工件外表，从而去除锈蚀、积碳、焊渣、氧化皮、残盐、旧漆层等外表缺陷

25、。按磨料运用条件，喷砂分为干喷砂与湿喷砂两类。 喷砂的工艺参数主要有枪距、倾角、装夹台旋转速度、移动速度、行程、来回次数、喷砂时间、喷砂气压。我们已运用过的参数有枪距：3070mm;倾角3070;装夹台旋转速度1030；来回次数39次；喷砂气压：1.83.5巴等。具体操作时，根据工件外表脏污程度，工件硬度，工件外表几何形态等因素，选 取上下限。我们在干喷砂机中所选用的磨料为玻璃珠，适合喷一些硬度介中的材料，如油钢、模具等；在液体喷砂机中所选用的磨料为氧化铝，硬度较高，适合喷一 些硬度高的材料，如硬质合金材料。对于工模涂层而言，喷砂所运用的磨料粒度也很重要。假如磨料粒度过大，则工件外表太粗糙；假

26、如磨料粒度太小，又会降低打 击力度，甚至嵌在工件外表，清洗难以去除，从而使工件涂层附着力降低。为此，欧洲一些国家，对工模涂层前喷砂所用磨料粒度做过细致探讨，严格到必需保证 85%以上的晶粒度在中A、B两点范围内才能运用。相比之下，我国磨料的供应商还缺乏这方面 的共识，我们也很少有做这方面的检验。 4.3 PVD 涂层工艺(加热、离子清洗、涂层、冷却、工艺气体、气压、温度、溅射功率) 4.4 FQC FQC 的英文全拼为：“Function Quality Control，意思是功能质量限制，它有别与一般意义上的OQC(Out Quality Control)。FQC 的内容主要包括外观检查、层

27、深检查、附着力检查、耐磨性检查、抗蚀性检查、模拟性测试等方法。我厂目前应用的主 要有外观检查、层深检查和附着力检查。 由于我们所接触的产品大多都是不允许做破坏性检查的，因此我们在镀膜时，每批都会放进随批试样。做层深检查和附着力检查的时候，大多数状况下，事实上是 对随批试样进行检查。因为试样与产品在原材料、热处理状态、装夹位置等方面都难于一样，所以这样检测出的结果，与产品实际值会有确定的误差。有时可能还会 有相当大的误差，只能做参考运用。当然，必要的时候，我们也可以通过制作模拟件，到达精确测量的目的。 4.4.1 外观检查 对于开门取件后的产品，应细致检查外表有无裂纹、掉涂层、疏松等缺陷。对于刀

28、具、刀粒，还需在显微镜下细致检查它们的刃口状态。 4.4.2 层深检查 层深检查有切片金相视察法、X-ray 检查法、用单色光做光源的光学测试法、球磨仪测试法等多种方法。工模涂层的层深检查是在球磨仪上进行的。方法是先用直径为10mm的钢球与测试外表滚磨，然后在显微镜下测量磨痕的有关数据，带入公式中，即可便利算出层深。 这种层深检查法的特点是：便利适用，误差稍大。但这种误 差应用于工模上面影响不会太大。有爱好的同事还可参阅有关的说明书。 附着力的检查方法有很多，各个厂根据自己产品的特点，都制定了相应的检测方法。其中，比较权威的方法有两种，一种是在洛氏硬度计上，以圆锥型金刚石压头 做压痕试验，在显

29、微镜下视察，以压痕周边裂纹的多少来推断涂层附着力的凹凸。该方法对金刚石压头的形态要求很高，不但严格要求中心点在圆的中心，而且金刚 石圆锥的圆度必需特别规则。缺憾的是，目前，我国还没有它的国家或行业标准；另一种方法是划痕法，我国有些涂层发起较早的科研部门，也是接受的该方法，有 特地的国家行业标准可供查询。 5.工装夹具的处理 6.涂后处理工艺(喷砂、涂脂技术) 7.检测技术(结合力的检测、层深的检测、酸蚀) 8.涂层剥离技术(TiN/TiAlN 的剥离技术、CrN/DLC/CrAlTiN 的剥离技术、硬质合金的外表涂层剥离技术) 9.涂层刀具的应用技术(涂层的正确选择、涂层刀具的正确运用) 涂层

30、对刀具的优化特殊大，由于高速切削加工比传统切削加工所产生的温度要高，应用涂层，可以发挥其耐高温、抗氧化及加硬材质等作用。例如，氮化铬(CrN)涂层可降低磨擦系数，改善光滑度及排屑状况 第四篇：催化剂氧化铝涂层 汽油车用催化剂-三效催化剂助剂 2.3 三效催化剂助剂 2.3.2 助剂的作用 助剂也称作助催化剂，是三效催化剂的核心技术之一。三效催化剂主要由活性组分、助剂和氧化铝涂层三大部分组成，其活性组分主要为贵金属铂Pt、铑Rh和钯Pd，可选择余地不大，可见涂层和助剂是主要探讨对象。三效催化剂助剂的作用主要有：1提高催化剂的高温稳定性。三效催化剂的工作温度高达8001000，紧耦合催化剂的外表的

31、温度甚至能到达1100以上。这就要求催化剂要有很好的高温稳定性及抗高温烧牢固力，用于氧化铝涂层的热稳定助剂就属这一类助剂。用作三效催化剂热稳定助剂的主要有碱土和稀土金属的氧化物等 2促进贵金属的分散。三效催化剂的转化效率主要取决于活性组分的分散程度。贵金属活性组分的分散程度越大，金属粒子越小，就能供应更多的催化反应活性位，催化剂比活性就越高，转化效率越大。在实际制备过程中，应根据所接受的贵金属原料及制备工艺选择合适的分散助剂。稀土金属铈Ce和La等对贵金属具有很好的分散作用，常被作用三效催化剂的分散助剂； 3增加催化剂的低温催化活性。为缩短催化转化器的起燃时间、降低汽车在冷起动阶段污染物的排量

32、，要求三效催化剂具有很好的低温催化活性。当然可以通过增加催化剂中贵金属的含量来提高催化剂低温活性，但本钱较高。另一个途径就是运用过渡金属铜Cu、铁Fe等金属氧化物助剂； 4提高催化剂的储放氧实力。储氧实力是三效催化剂一个重要的性能指标，储氧实力越强催化剂空燃比窗口越宽、催化活性越高。三效催化剂常用的储氧助剂有铈Ce、锰Mn及镨Pr的氧化物等，其中氧化铈CeOx用得最广； 56促进水煤气反应。稀土金属氧化物等能促进水煤气反应，从而提高三效催化剂的催化转化效率； 改善催化剂界面吸附特性及外表酸碱性。有些助剂可变更催化剂对不同反应物种的吸附特性，从而提高催化剂的对目标反应物种的选择性催化实力或提高对

33、目标反应产物的选择性。催化剂外表酸度值对催化剂的活性及选择等都会产生影响，碱金属和碱土金属氧化物等是很好的、调整催化剂外表酸碱度的助剂； 7影响催化剂的金属载体强互作用SMSI。近来的探讨说明在三效催化剂涂层中金属组份与载体之间存在着强互相作用SMSI，这种强互相作用有可能变更催化反应历程，从而影响催化剂的活性。添加稀土金属氧化物等助剂可以变更这种强互相作用，从而提高催化剂的活性或选择性等； 8增加催化剂抗中毒实力。催化剂的化学中毒形式总的来有两种：致中毒物种与催化剂活性组份发生反应产生新的物种，致使催化剂活性位永久性削减，不行再生；致中毒物种吸附在催化剂的活性位上，阻挡目标反应物与催化剂的接

34、触，这种中毒过程一般可以再生。可在催化剂中加入抗中毒助剂，来解决中毒问题。抗中毒助剂主要有两类：一类是对致中毒物种具有更强的选择吸附及反应实力，这类助剂优先与致中毒物种反应，消耗自己以延长催化剂的运用寿命；另一类是对致中毒物种较钝感的助剂，将这类助剂定向“缝制在易中毒组份的外表或四周，阻挡致中毒物种与催化剂活性组份的接触，从而到达爱惜催化剂活性组分的作用； 9产生新的活性中心或活化原有的活性位。稀土金属氧化物如氧化铈等对贵金属具有很好的分散作用，可使催化剂产生新的活性位；另外这类助剂也可对钝化了的活性位进行活化，两种作用的结果都有助于提高催化剂的催化活性 10干脆参与三效催化反应。如前所述，助

35、剂也称助催化剂，说明助剂在某些条件下是干脆参与三效催化反的。稀土金属、过滤金属氧化物及氧化铝等本身就是很好的工业催化剂，在三效催化反应表现出确定的催化净化实力等； 11用于氮氧化物吸附还原稀燃催化剂中。这类催化剂助剂主要有氧化钡BaO等。如图21和图22所示，在稀燃时汲取排气中过多的氮氧化物，生成硝酸钡Ba(NO3)2；在富燃时硝酸钡分说明放出来与排气中的还原性气体反应被还原； 2.3.2 助剂的种类与功能2.3.2 助剂的种类与功能 如前所述，助剂是三效催化剂探讨的核心内容所在，也是专利申请的重点所在，对助剂探讨的文献报告或许多。目前应用于三效催化剂的种类很多，所用物种几乎涵盖了除放射元素以

36、外的全部元素。总体来说用于三效催化剂的助剂可归纳为三大类：碱土金属、稀土金属和非贵金属的氧化物。碱土金属以钾K、钠Na、镁Mg、钙Ca、钡Ba等金属氧化物应用较多；稀土元素主要有La、Ce、Pr等轻稀土等；非贵金属包括过渡金属铁Fe、钴Co、镍Ni及钛Ti、钒V、锰Mn、钇Y、锆Zr等金属氧化物； 碱金属K、Na的氧化物碱性较强，用作三效催化剂助剂时主要是用于调整催化剂的外表酸碱值及界面特性等。但其氧化物熔点相对较低，高温下促进液相烧结，对涂层及催化剂的热稳定性不利。碱土金属氧化物也是强碱性氧化物，同样可以用于催化剂外表酸碱值的调整。碱土金属氧化物的熔点都较高，是较好的热稳定助剂； 稀土金属氧

37、化物是三效催化剂中应用最多的一类催化剂助剂，这与稀土金属特殊的电子层结构有关。稀土金属对贵金属的分散、涂层的改性、催化剂的储氧实力等都有很好的促进作用，其中氧化铈被认为是三效催化剂必不行少的助剂。氧化铈CeOx在三效催化剂中的作用很多，主要功能在于提高催化剂的储氧实力。氧化铈的储氧机理如图23所示。稀燃时还原态的Ce2O3吸附排气中过量的氧气，自身被氧化成高价态的CeO2。富燃时CeO2释放出吸储的氧气参与催化反应，自身被还原成Ce2O3。向氧化铈中添氧化锆可提高氧化铈的储氧量和储、放氧速率，因此在催化剂制备中大多数用的是铈锆固溶体。为进一步改善铈锆固溶体的储氧性能，提高其热稳定性可以再入Y或

38、La的金属氧化物等。 2.3.2 助剂的负载 以浸渍法或浆涂法将助剂或其前驱体涂覆到蜂窝陶瓷载体涂层上的过程称之为助剂的负载。浸渍法的负载过程，首先是制备助剂溶液或浆液，然后接受浸渍法或等量浸渍的方法将助剂前驱体浸渍到氧化铝涂层上，再经陈化、烘干、焙烧等工艺将助剂氧化物负载到涂层上。或者先以浸渍法将助剂负载在g-Al2O3微粒上，再制备成g-Al2O3蜂窝陶瓷涂层。在制备助剂溶液时一般接受可溶性的金属盐如金属硝酸盐等，在某些特殊场合也可接受有机溶剂制备助剂浸渍液。为简化制备过程，在大多数状况下是将多种助剂的可溶性盐按比例溶于水中制备成浸渍液。图24为氧化锆的负载过程示意图。浸渍法负载助剂的过程

39、事实上浸渍液在氧化铝孔道内吸附溶解平衡的过程，这种平衡过程与孔道的特性、溶液的浸润实力及溶液质量等因素有关。图25为浸渍吸附溶解进程的示意图； 浸渍过程是溶质在吸附界面上发生的“吸附溶解动态过程。在图25 A中，浸渍刚起先时，浸渍液进入孔道并不断向孔内部深化，同时溶质离子如Zr4+向孔道壁面迁移发生吸附，吸附过程由孔口向孔内部不断进行。在吸附平衡之前，溶质离子吸附速度大于溶解速度。在孔道刚被浸渍液充溢时，孔口处溶质离子的吸附量要高于孔内部。在浸渍液到达孔道最深处时，溶质离子有可能被耗尽。如在此时即将载体与浸渍液分别，并快速烘干除去孔道内的残液，则将导致溶质离子的吸附量由孔口至孔底慢慢削减，呈递

40、度分布。图25 B显示，假如将载体与浸渍液分别后静置足够长的时间，使吸附溶解平衡后再烘干，则溶质离子可在孔道内实现均匀分布。但很明显，溶质离子在孔道外表的吸附并未到达饱和。在图25 C中，载体在过量浸渍液中浸渍足够长的时间，溶质离子在整个孔道外表到达均匀、饱和吸附，吸附量最大，这代表大部分的催化剂浸渍过程。图25 D所示为溶质离子在孔道外表吸附平衡系数饱和吸附量较大且溶质离子浓度较低的状况。进入孔道内浸渍液中的溶质离子全部被靠近孔口的孔道外表所吸咐，当浸渍液到达孔底时残液中已无溶质离子。由于存在浓度梯度，孔外浸渍中的溶质离子会向孔内迁移。而进入孔内的溶质离子最先被吸附在孔口处，并最终将浸渍液中

41、全部溶质离子耗尽，达不到吸附平衡。图25中A、B、C、D所示的吸附过程导致溶质离子催化剂组分在孔道内不同的分布特性。由此可根据需要，对浸渍吸附过程进行限制以制备具有不同特性的催化剂； 由图25可以看出，浸渍液中助剂离子在涂层微孔内的吸附溶解平衡主要与浸渍液的用量、时间及助剂离子在微孔内迁移速度等因素有关。而助剂离子在涂层及其微孔内的迁移速度又受温度影响较大。浸渍法负载助剂的过程，是借助加热过程将助剂金属盐如硝酸盐分散成目标金属氧化物的。金属盐分散的程度、金属氧化物的晶型和晶粒等理化特性受焙烧过程的加热步骤、恒温温度及恒温时间等影响较大。所以浸渍法负载助剂的过程更要求严格限制烘干及焙烧过程的加热

42、制度； 浆涂法负载助剂时，干脆接受相应的金属氧化物粉末作为原料如铈、锆氧化物固溶体颗粒。接受研磨或超能球磨的方法，对助剂和氧化铝粉末的混合浆料进行充分研磨混合，制浆后再涂覆到蜂窝陶瓷载体上。浆涂法负载过程需要限制的关键因素是助剂氧化物在涂层中的分散、混合均匀程度，分散越好、混合越均匀助剂负载质量越好，因此研磨或球磨过程是浆涂法的关键步骤； 浸渍法可使助剂很均匀地分散在涂层中。同时，通过限制加热分解过程的加热速率和恒温温度与时间，可限制助剂金属氧化物颗粒的粒径在纳米级别。但浸渍法负载工艺相对困难，不易限制。浆涂法的最大优点是负载过程工艺简洁，更适合于工业化生产，在实际生产中应用较多。但浆涂法制备

43、过程需要球磨混料，助剂氧化物在涂层中的分散度和均匀性不如浸渍法，且能耗较大 第一篇 汽油车用催化剂-三效催化剂氧化铝涂层 2.2 三效催化剂氧化铝涂层 氧化铝涂层是三效催化剂的主要组成，对三效催化剂的活性、稳定性和运用寿命等影响很大。陶瓷蜂窝载体的比外表积不到1m2/g，无法满意三效催化过程所需的有效气固界面，需要在陶瓷载体上涂覆一层大比外表积多孔材料作为其次载体，以增加反应气体与催化剂的接触面积、提高三效催化反应的效率。活性氧化铝g-Al2O3是工业催化领域最常用、也是最主要的一种催化剂载体，具有吸附性好、比外表积大、热稳定性高等优点。车用催化剂最初就是以催化剂g-Al2O3球作为载体，目前

44、车用催化剂绝大部分以g-Al2O3涂层作为其次载体。g-Al2O3涂层一般占载体重量的515，涂覆氧化铝涂层可使载体比外表积增大到50-150m2/g以上，从而供应催化剂足够大的外表积，确保催化反应高效进行； 2.2.1 活性氧化铝的理化特性 氧化铝总共有8种晶型，分别为r-、c-、h-、g-、k-、d-、q-和a-Al2O3，其中a-Al2O3是高温稳定的终态晶型。其它7种晶型的氧化铝均属于过渡相，这类过渡相的氧化铝在足够高的温度下1000以上焙烧足够长的时间，最终都将发生相变反应转变成a-相的氧化铝。表3对不同晶型的氧化铝进行了分类，图10列出了8种晶型的X-射线衍射图谱，表4给出了几种常

45、见的氧化铝X-射线衍射特征参数。不同晶型氧化铝的热定性和晶型转变温度与氧化铝涂层的制备工艺和所接受的原料有关。a-Al2O3热稳定性最好，晶格完备，比外表小，活性较低；过度相的氧化铝处于亚稳定状态，活性较大但热稳定性较差。g-Al2O3在全部过渡晶相中，结构相对稳定、制备工艺比较简洁限制、原料易得，又具吸附性能好、比外表大等优点，是目前应用最为广泛的一类催化剂载体材料 g-Al2O3为缺陷尖晶石结构，属立方晶系。尖晶石型化合物的典型化学式为AB2O4。其中，A为二价金属离子；B为三价金属离子。O2离子按面心立方紧密积累，A、B金属阳离子分别填充于O2离子积累构成的4面体和8面体空隙中。每个晶胞

46、内包含32个O2，构成64个4面体空隙和32个8面体空隙。其中1/8的4面体空隙被A占据；1/2的8面体空隙，被B占据。每个晶胞中A、B和O2的离子个数正好为1:2:4 具有缺陷尖晶石结构的g-Al2O3的化学式可写成2O4。其中“表示阳离子空位。对应 A、B的位置中平均只有8/9个被Al3占据。这样每个晶胞中Al3、O2离子个数比正好为2:3。尖晶石型化合物中金属与氧的总离子数之比是3:4，但在Al2O3中这一比例仅为2:3。由此可见，具有缺陷尖晶石结构的g-Al2O3晶体内存在着许多空隙和缺陷，处于亚稳定状态。这是g-Al2O3易发生相变和烧结的根本的化学热力学缘由；同时也是g-Al2O3具有较高活性的缘由所在。表4.9 给出了g-Al2O3部分的理化特性参数 2.2.2 氧化铝涂层的性能 氧化铝涂层在载体上的负载量、涂层与载体的结合强度、涂层的比外表积及涂层的微观特征等对三效催化剂活性组分和助剂的负载过程、负载质量、分散状态等都会产生很大的影响，从而最终影响三效催化剂的活性和运用寿命等。另外，若