机加人机工程分析及课题研究及工作抽样.xls

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1、 KV280序动作程序分析表品 名:KV280序统 计项 目理 论操作 线 別:人型流程记录日期:2013年07月检验 等待移动存储 研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明改善原则（ECRS）符 号简化取消 合并重排作业准备擦拭并准备待加工件周围走动取出加工件开启防护门手持气压枪吹洗加工件取出加工件放置到物流小车上装夹工件设备运行手取气枪吹洗工装转身取待加工件工装固定并夹紧加工件关闭防护门并按下设备操作键自检持加工件走动至测量工作台手持检具自检加工件自检数据记录半成品存放正确摆放移动至设备操作台等待合计104211理 论简化 取消 合并 重排擦拭并准备待加工件周围走动开启防护门手

2、持气压枪吹洗加工件取出加工件放置到物流小车上手取气枪吹洗工装转身取待加工件工装固定并夹紧加工件关闭防护门并按下设备操作键持加工件走动至测量工作台手持检具自检加工件自检数据记录正确摆放移动至设备操作台667191106655566344153651042110:02:0250:02:37 0:02:54 0:03:06 0:02:19 0:02:17 0:02:53 0:02:22 0:02:07 0:02:3215334841等待合计半成品存放3424234355434装夹工件设备运行27302924262622自检333931332835596623292726131413作业准备54取出加

3、工件11915141175645651316126改善原则（ECRS）符 号作业测定（随机抽取10组）平均 时间（秒）说 明研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明线 別:人型流程记录日期:2013年07月 检验 等待品 名:KV280序统 计项 目实 际改进环节操作 移动存储 实 际作业测定（随机抽取10组）54657564561191514111316121314273029242626222329273339313328355966344834242343546671911066555663441530:02:025#统 计理 论简化 取消 合并 重排擦拭并准备待加工件周围走

4、动开启防护门手持气压枪吹洗加工件取出加工件放置到物流小车上手取气枪吹洗工装转身取待加工件工装固定并夹紧加工件关闭防护门并按下设备操作键持加工件走动至测量工作台手持检具自检加工件自检数据记录正确摆放移动至设备操作台667191106655566344153651042110:02:0250:02:37 0:02:54 0:03:06 0:02:19 0:02:17 0:02:53 0:02:22 0:02:07 0:02:3215334841等待合计半成品存放3424234355434装夹工件设备运行27302924262622自检333931332835596623292726131413作业

5、准备54取出加工件11915141175645651316126改善原则（ECRS）符 号作业测定（随机抽取10组）平均 时间（秒）说 明研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明线 別:人型流程记录日期:2013年07月 检验 等待品 名:KV280序统 计项 目实 际改进环节操作 移动存储 改进环节平均 时间（秒）说 明5132641365153 N220序动作程序分析表品 名:N连杆220序统 计项 目理论操作 线 別:人型流程记录日期:2013年07月 检验 等待移动存储 研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明改善原则（ECRS）符 号简化 取消 合并 重排作业

6、准备擦拭并准备待加工件周围走动取出加工件开启防护门取出加工件走动至测量工作台放置到测量工作台装夹工件设备运行移动到设备操作台手取气枪吹洗工装转身取待加工件工装固定并夹紧加工件关闭防护门并按下设备操作键去毛刺拿起工件并移动到半成品物流小车平放工件并手取打磨枪去工件毛刺自检走动至测量工作台手持检具自检加工件自检数据记录半成品存放正确摆放移动至设备操作台等待合计42616实际作业测定（随机抽取10组）34235435441816171618191715171624262524232425242425654554654656605756575556585756109118789107913167231

7、64111516140:02:100:02:160:02:030:02:15 0:02:11 0:01:58 0:02:07 0:02:12 0:02:09 0:02:10统 计可控制改进环节平均 时间（秒）说 明41724557914129 N130序动作程序分析表品 名:N连杆130序统 计项目符号理论操作 线 別:人型流程记录日期:2013年07月 检验 等待转运存储 研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明改善要点（ECRS）符 号简化 取消 合并 重排取加工件开启防护门取加工件四件放置至物流小车架装加工件手取气枪吹洗工装装夹加工件四件并夹紧关闭防护门并按下设备操作键打磨去

8、毛刺转身移动至物流小车手取打磨枪打磨工件放下打磨枪手持气压枪吹洗工件自检操作转身至工作台取检具自检加工件自检数据记录上定位销取盖体固定并上定位销存放拿起工件并移动到半成品物流小车正确摆放作业准备等待合计42616机器加工时间加工件打磨（四件）吹洗工件等待盖销盖销对孔放置装夹加工件四件并夹紧关闭防护门并按下设备操作键开启防护门取工件、吹洗工装85转身至工作台取检具自检加工件自检数据记录取下攻丝刀检查检查、吹洗工装机床界面操作实际环节作业测定（随机抽取12组）1241371031161891278416815621518830620118412312415120619019411317918922

9、8184171127136179220171211221144151134128117122134131137106696198092898210769920:32:530:31:550:32:450:32:350:36:330:33:200:29:573110:04:220:32:530:28:3146450:05:430:07:290:01:460:05:430:07:290:01:4616170:41:130:42:500:01:3717180:42:500:43:070:00:1756统 计0:07:290:07:560:00:2715160:27:270:41:130:13:4610

10、110:16:130:32:530:16:4020 止0:46:470:47:270:00:4078220:10:140:13:130:02:5918019200:44:390:46:470:02:08230:01:560:04:220:02:2614611130:32:530:34:310:01:389818190:43:070:44:390:01:329214150:26:420:27:270:00:4512130:33:440:34:310:00:4792670:07:560:10:140:02:189102420:14:290:16:130:01:44可控制改进环节平均 时间（分）说

11、明1262031571731851299980:32:511971 N330序动作程序分析表品 名:N连杆330序统 计项目符号理论环节操作 线 別:人型流程记录日期:2013年07月 检验 等待转运存储 研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明改善要点（ECRS）符 号简化 取消 合并 重排取件手持气压枪吹洗加工件开启防护门，取下加工件平移至物流小车上装件手持气压枪吹洗工装，清除铁屑取待加工件装夹工件关闭防护门并按下设备启动键去毛刺转身手持挫刀，去毛刺移动取气压枪，吹洗工件移动至工作台自检自检操作自检数据记录存放移动至物流小车正确摆放等待合计42616实际环节改善措施作业测定（随

12、机抽取12组）14131024183127119104449748724088750:02:590:03:080:03:140:02:570:03:000:03:080:03:08 0:03:07统 计理论环节可控制改进环节平均 时间（分）说 明0:03:09 0:03:18187N330序：人机工程分析表（时间：s）人 机 （时间：s）127取件设备（等待）57装件去毛刺设备工作125自检操作存放作业准备55人工（等待）5手持气压枪吹洗加工件设备（等待）5人工工时132设备工时125工序周期T187人工效率70.6%设备的效率66.8%N220序：人机工程分析表（时间：s）人 机 （时间：s

13、）116开启防护门，吹洗工件设备（等待）41取件装件去毛刺设备工作88自检操作存放作业准备13人工（等待）人工工时116设备工时88工序周期T129人工效率89.9%设备的效率68.2%N130序：人机工程分析表（时间：s）人 机 （时间：s）948取件设备（等待）303装件打磨设备工作1643气压枪吹洗自检操作上定位销存放作业准备998人工（等待）25开启防护门，吹洗工件设备（等待）25人工工时973设备工时1643工序周期T1971人工效率49.4%设备的效率83.4%注：人工效率低下，不足50%，可考虑一人操作两台设备KV280序：人机工程分析表（时间：s）人 机 （时间：s）84取件设

14、备（等待）35装件自检操作设备工作114存放作业准备65人工（等待）改善后4开启防护门，吹洗工件设备（等待）4人工工时88设备工时114工序周期T153人工效率57.5%设备的效率74.5%65人工（等待）N130序：人机工程分析表时间（秒）机人/时间（秒）机时间（秒）948设备工作取件948设备（等待）303装件打磨设备工作1643气压枪吹洗自检操作上定位销存放作业准备328设备（等待）973开启防护门，吹洗工件取件装件695设备工作打磨气压枪吹洗自检操作上定位销存放作业准备人工（等待）25开启防护门，吹洗工件25 设备（等待）25设备时间1643人工工时1946工序周期T1971人工效率9

15、8.7%设备的效率83.4%注：一人操作两台设备，人工效率提高至90%。产线平衡操作流程指引图例1.产品线物流示意图2.工时测定XX产品/XX序流程程序分析表品 名:N连杆220序统 计项 目操作 线 別:物型流程记录日期:2013年07月检验 等待移动存储 研究量:动作时间时间(min)（重复性）动作程序说明改善原则（ECRS）符 号简化取消合并重排作业准备擦拭并准备待加工件周围走动取出加工件开启防护门取出加工件走动至测量工作台放置到测量工作台装夹工件设备运行移动到设备操作台手取气枪吹洗工装转身取待加工件工装固定并夹紧加工件关闭防护门并按下设备操作键去毛刺拿起工件并移动到半成品物流小车010

16、020XX070XX030040XX050060平放工件并手取打磨枪去工件毛刺自检走动至测量工作台手持检具自检加工件自检数据记录半成品存放正确摆放移动至设备操作台等待合计426标准工时=测定工时*（1+20%）注：可以一个工序一张表，也可以一个产品加工流程一张表3.关键物流线路图XXXXXX转运方式：注：注意物流单位的选取（一个或一车或几个），单件流无等待4.找出瓶颈工站，计算产线最大产能日作业工时T24*3600产线最大（日）产能=瓶颈工时CC据此可核算产能利用率，产线平衡率、人工产能、设备产能等各工序时间总和生产线平衡率=X100%人数 X CT(作业周期)平衡率准则：平衡率60-70%，

17、基本上没有管理！平衡率70%-80%，处于低水平控制状态，存在管理和技术问题平衡率80%-85%，生产管理人员已尽责，但还有改进空间平衡率85%以上，管理和IE技术处于较高状态010020040030050工时：XX物流：XX工时：XX物流：XX去毛刺5.改善措施（优先改善瓶颈作业）七大手法应用人、机、料、法、环1、将瓶颈作业内容分担给其他工序2、增加瓶颈的作业能力3、合并相关工序4、分解作业时间短的工序给其他工序6.预期财务收益评估（改善前后效果对比）改善前：改善后定性和定量分析结果评估结论：基于改善方案实行（1-3个月）以后的现场数据得出改善结论7.激励兑现理论实际可控制改进环节作业测定（

18、随机抽取10组）平均时间（秒）物流距离说 明344418171617242425246465XX080XX产品/XX序流程程序分析表统 计符 号XX060565756571079913161414/160:02:10#129XX060080070单位产品加工工时最长，确认瓶颈工站！标准工时=测定工时*（1+20%）0506465所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本中，以实用上满意的可靠度与精确度推定做为对象现象的全体面貌的方法。案例：某纸业公司运输部主管小张向物流副总徐总提出增加废纸原料运输的两桥平板托车的申请。两桥平板托车目前虽有14台，但由于转运工作量的增加似乎已经不够用了，所以希望公司再购买几台两桥平板托车。如果你是徐总，应如何处理这个问题呢？思路：车辆真的不够用嘛？请说出您的解题思路与步骤！所谓工作抽样，就是利用概率的法则，从瞬间观测所需最少限度的样本中，以实用上满意的可靠度与精确度推定做为对象现象的全体面貌的方法。某纸业公司运输部主管小张向物流副总徐总提出增加废纸原料运输的两桥平板托车的申请。两桥平板托车目前虽有14台，但由于转运工作量的增加似乎已经不够用了，所以希望公司再购买几台两桥平板托车。如果你是徐总，应如何处理这个问题呢？请说出您的解题思路与步骤！