制程提升及改善.ppt

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1、QA代訓課程制程提升與改善林阜正泰金寶電通 CP-生技部課程大綱研討主題研討主題主題：制程改善的基礎項目主題：制程改善的基礎項目主題二：制程改善的理論主題二：制程改善的理論/工具工具主題三：制程的監督及維持主題三：制程的監督及維持主題四：出貨異常的緊急應變步驟主題四：出貨異常的緊急應變步驟主題：主題：制程改善的基礎項目制程改善的基礎項目制程改善的基礎觀念制程改善的基礎觀念PDCA的原則的原則改善目標的設定制程改善的基礎觀念制程改善的基礎觀念源頭管理的基礎觀念品質是設計和制造出來；而不是檢驗出來的觀念矯正與預防對策的認識FA/8D報告的回覆滿足客戶的需求PDCA的原則(PDCA)方法“計劃-執行

2、-檢查-行動”，可應用於所有過程。PDCA可以簡單地描述如下：P(PLAN，計劃，計劃)：依客戶要求與組織政策，建立為交付結果所需之目標與過程。D(DO，執行，執行)：實施過程。C(CHECK，檢查，檢查)：針對產品之政策、目標及要求，監視並量測過程與產品，以及報告其結果。A(ACTION，行動，行動)：採行措施以持續改進過程績效。持續改善持續改善顧顧 客客滿意度滿意度顧顧 客客要要 求求管理責任管理責任資源管理資源管理量量測、分析測、分析及改進及改進產品產品/服務服務產品實現產品實現輸入輸入輸出輸出加值活動資訊流PDCA持續改善持續改善改善目標的設定任何不良的改善，以提升現有狀況的50%為階

3、段性目標。任何改善都必須設立擔當者，時效及檢討的里程碑，並詳列實施步驟及宣導。F/R 0.8%F/R 0.4%F/R 0.2%主題二：制程改善的理論/工具6個標準差QC七大手法/SPC統計品管FMEA失效模式分析法4M1E/5W2H5S破窗理論製程能力指標何謂何謂 Six Sigma(6個標準差個標準差)6 Sigma是一種價值是一種價值致力完美系統化的解決問題系統化的解決問題 機率 穩健設計 專注於流程重視顧客行為價值每小時丟失每小時丟失2000020000郵郵件件每天每天1515分鐘不安全的飲分鐘不安全的飲用水用水每周每周50005000起外科手術起外科手術失誤失誤每天大多數機場有每天大多

4、數機場有2 2起起超時或提前降落超時或提前降落每年每年200000200000件錯誤藥件錯誤藥方方每月停電近每月停電近7 7小時小時每小時丟失每小時丟失7 7封郵件封郵件七個月中七個月中1 1分鐘不安全分鐘不安全的飲用水的飲用水每周每周1.71.7起外科手術失誤起外科手術失誤每每5 5年大多數機場年大多數機場1 1起超起超時或提前降落時或提前降落每年每年6868件錯誤藥方件錯誤藥方每每3434年停電年停電1 1小時小時不同品質水準之比較不同品質水準之比較 傳統的品質觀點傳統的品質觀點 99%Good(3.8 6 Sigma 的品質觀點的品質觀點 99.99966%Good(6 6 Sigma

5、的衡量標準的衡量標準Sigma 水準愈高水準愈高，產生缺點的機率愈低產生缺點的機率愈低 規格界限規格界限 目標值目標值 3 產生缺點的機率產生缺點的機率 較低的缺點發生機率較低的缺點發生機率 規格界限規格界限 目標值目標值6s sDPMO(PPM)從從3的的流程到流程到6的的流程流程:大約大約20,000倍的進步倍的進步6 Sigma 是一個目標是一個目標 (分布移動了1.5)1 691,5002 308,5373 66,8074 6,2105 233 6 3.4 註：DPMO：Defects per Million Opportunity,PPM：Part Per Million 機會成本的

6、比較機會成本的比較 1.523456Sigma:百萬機會缺點數百萬機會缺點數(DPMO)失敗成本失敗成本（銷售額）（銷售額）051015202530500,000308,53766,8076,2102333.4在在3水準的公司中水準的公司中品質失敗成本約佔品質失敗成本約佔銷售額的銷售額的15不同的品質觀念不同的品質觀念建立品質減低遠程成本建立品質減低遠程成本 傳統品質成本概念傳統品質成本概念 品質改善品質改善 ,成本增加成本增加 成本成本品質品質失敗失敗 評估和預評估和預測測 3舊觀念舊觀念 成本成本新的品質成本概念新的品質成本概念 45 56 6失敗失敗評估和預測評估和預測品質品質新觀念新觀

7、念 獲利的關鍵獲利的關鍵降低缺點數降低缺點數改善標準改善標準差差降低成本降低成本提升顧客滿提升顧客滿意和利潤意和利潤誰正在實行誰正在實行 Six Sigma3M1.魚骨圖2.柏拉(特)圖3.查檢表4.管制圖(-R、)5.各式圖表(散佈圖、雷達圖)6.直方圖7.層別法QC 七大手法步驟一 決定問題特性步驟二 主幹為特性(七M)步驟三 計入支幹步驟四 計入分支、小支、細支(5Y5A 除根行動)步驟五 確認要因 重點1.檢查要因是否有遺漏 重點2.因果關係是否抓住重點，是否走錯方 向也必須檢查清楚。步驟六 判斷要因的重要程度將對特性影響較大的要 因加框加框或者上 顏色顏色,使大家可以一目了然。步驟七

8、 計入相關事項特性要因圖特性要因圖(魚骨圖魚骨圖)的作法的作法步驟1.選定主題，收集數據(查檢表)步驟2.依分類項目分別整理數據步驟3.製作計算表步驟4.求出累積數、影響度、累積影響度。步驟5.記入必要事項步驟6.書寫直軸(累積數)、橫軸(分類項目)步驟7.畫長條圖步驟8.畫累積曲線步驟9.在累積影響度刻度80%處劃一平行於橫軸 的水平線接觸到累積曲線后劃一垂直線。柏拉圖的作法柏拉圖的作法製程分析製程分析失效模式與效應分析失效模式與效應分析(FMEA)為為一一種種預預防防性性之之可可靠靠度度設設計計分分析析技技術術，藉由探求失效謀求改進的活動。藉由探求失效謀求改進的活動。失效的定義在失效分析中

9、，首先要明確產品的失效是什麼，否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣，一般而言，失效是指：1在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。2在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限之間。3產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損壞現象。FMEA的的過程順序系統有那功能，特徵，需要條件？會有那些錯誤？發生錯誤會有多慘？那些錯誤是什麼造成的？發生之頻率？有那些預防和檢測？檢測方法能多好程度？我們能做什麼？設計變更過程變更特殊控制改變標準程序或指南FMEA之功用階段 功用1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處採用可靠性高之零組件1.明確把握失效原因

10、，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製訂必要之製程標準1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服.客戶抱怨階段.設計階段.開發階段.製造階段5W1H/4M1E的思考方向根據現象的推演，時時以5W1H的方式來求證造成原因形成的可能性。Why,Who,When,Where,What,How以4M1E判斷不良原因的形成是和那個條件有關連。人(Men)、機(Machine)、料(Material)、工法(Method)、環境(Environment)5S-破窗理論-1/2

11、如果有人打壞了一棟建築上的一塊玻璃，又沒有及時修復，別人就可能受到某些暗示性的縱容，去打碎更多的玻璃。環境的改變，可以引起群體的行為約束及觀念改變。觀念改變行為，行為改變結果(習慣)5S-破窗理論-2/2也也許許有有人人認認為為“破破窗窗理理論論”是是小小題題大大做做，但但實實際際上上，這個理論非常正確，因為它已經經過實踐證明：這個理論非常正確，因為它已經經過實踐證明：在在 8080年年代代末末期期，紐紐約約地地鐵鐵治治安安非非常常不不好好，而而新新上上任任的的地地鐵鐵總總監監和和員員警警總總監監並並不不是是搞搞了了什什麼麼大大動動作作，他他們們只只是是做了兩個小事：做了兩個小事：嚴厲打擊逃票

12、和清洗每個被塗抹的車廂嚴厲打擊逃票和清洗每個被塗抹的車廂 僅僅僅僅兩兩個個看看起起來來無無關關痛痛癢癢的的小小事事，兩兩、三三年年後後，紐紐約約地地鐵的治安奇跡般直線好轉鐵的治安奇跡般直線好轉,變成全美治安最好的城市。變成全美治安最好的城市。“破窗理論破窗理論”的破解的方法，就是的破解的方法，就是”及時修復及時修復”只只有有在在“破破窗窗”沒沒有有得得到到及及時時修修復復的的時時候候，“破破窗窗理論理論”才會應驗。才會應驗。製程能力指標Ca值值(製程準確度製程準確度)Cp值值(製程精密度製程精密度)Cpk值值(製程能力指數製程能力指數)適用時機（1）主要生產設備之新購或修理之驗收使用。）主要生

13、產設備之新購或修理之驗收使用。（2）新新產產品品開開發發時時，建建立立製製造造方方法法、機機具具、人人具具之之作業標準。作業標準。（3）工程規格或其他生產因素變更前後品質的確認。）工程規格或其他生產因素變更前後品質的確認。（4）某種製程發生不良，需製程能力研判時。）某種製程發生不良，需製程能力研判時。（5）需建立經濟有效之製程能力評價時。）需建立經濟有效之製程能力評價時。實施步驟1.分析對象選定分析對象選定2.作業標準化作業標準化3.加工條件予以標準化加工條件予以標準化4.數據蒐集數據蒐集30組或個以上之數據組或個以上之數據5.製程能力評價與解析製程能力評價與解析(1)製程製程準確度準確度(C

14、apability of Accuracy-Ca)之評價，是以製造之產品衡量平均值與規之評價，是以製造之產品衡量平均值與規格中心值之一致性。格中心值之一致性。(2)製程製程精密度精密度(Capability of Precision-Cp)之評價，是以製造出之一品衡量變異寬度之評價，是以製造出之一品衡量變異寬度與規格公差符合之程度。與規格公差符合之程度。(3)製程製程能力指數能力指數(Cpk)之評價，為綜合之評價，為綜合Ca與與Cp兩者之指數。兩者之指數。製程能力概說製程能力概說製程中的兩個主要特性製程中的兩個主要特性 準確準確準確準確 精確精確精確精確 543211.235 1.237 1.

15、239 1.241 1.243 1.245 1.247規格上限規格上限 T T規格下限規格下限 規格上限規格上限 T T規格下限規格下限 1.233 1.2351.239 1.241 1.243 1.245 1.2471.23754321製程能力概說製程能力概說v產品在製程中，受管制狀態之好壞程度，稱為製程能力v製程能力之好壞，受精確度Cp及準確度Ca之影響甚鉅Ca製程準確度製程準確度(Accuracy of Process)規格下限規格上限C A12偏移中心值規格寬度12=Ca=XUUSLLSL 2Ca=X平均值U規格中心值 Ca值愈小也就是品質愈接近規格要求。Ca值是衡量製程之平均值與規格

16、之中心值一致性。Ca值等級Ca12.5%A12.5%Ca25%B25%Ca50%C50%CaDCp 製程能力製程能力(Capability of Process)規格下限規格上限Cp=AB規格寬度實際分散寬度USLLSL6Cp=Cp值等級 2.00CpA1.33Cp2.00B1.00Cp1.33C Cp1.00D衡量產品分散寬度符合公差的程度Cp值系在衡量制程之變異寬度與規格界限範圍(規格允差)的情形。若若Cp值愈小,表示產品之品質特性變異性愈大,所以能力差;反之,若Cp值愈大,表示產品品質特性變異愈小,精度高,制程能力佳。Cpk 製程能力指數（製程能力指數（Integrated Capabi

17、lity Index)制程能力要達到規格的要求,必須要 Ca小而 Cpk值大才會有良好的效力CPk值愈大表示過程能力愈強規格下限規格上限3 3CpkSmaller（）USLX XUSL，CpkCp（1-Ca）製程能力（1-偏移率）CD等級AB1.25Cpk 1.001.00CpkCpkCpk1.51.5Cpk 1.25製程能力指數計算公式與評價方法製程能力指數計算公式與評價方法代代號號評價項目評價項目計算公式計算公式評價方式評價方式雙邊規格雙邊規格單邊規格單邊規格分級基準分級基準等等 級級處置處置Ca準確度準確度Xbar-無無|Ca|12.5%A維持現狀維持現狀12.5%|Ca|25%B可改進

18、為可改進為A25%|Ca|50%C立即檢討收善立即檢討收善50%|Ca|D採取緊急措施採取緊急措施Cp精密度精密度TSU-Xbar或或Xbar-SL1.33CpA維持現狀維持現狀1.00Cp1.33B可改進為可改進為A0.83Cp1.00C立即檢討收善立即檢討收善Cp0.83D採取緊急措施採取緊急措施Cpk製程能力製程能力指數指數(總合總合Ca與與Cp二二值值的指的指數數)Cpk=(1|Ca|)*Cp當當Ca=0時時,Cpk=CpCpk=Zmin/3=SU-Xbar的最小值的最小值Cpk即以即以Cp值值計，計，但需取但需取絕絕對對值值1.33CpkA能力足能力足夠夠(合格，採抽樣即可合格，採抽

19、樣即可)1.00Cpk1.33B能力尚可應再努力能力尚可應再努力(警警告告，有有發發生生不不良良品品的危險的危險)Cpk1.00C應對應對4M加以改善加以改善(不合格，必要時全檢不合格，必要時全檢)製程能力改善與處置再標準化：（1）將其最佳條件、管制方法，反應 入相關作業標準書內（2）上列標準化完成後，應列入教育訓練內容，並排定時間實施教育訓練。主題三：制程的監督及維持主題三：制程的監督及維持生產數據的常態收集主題一:制程監控的方法制程監控的方法生產數據的常態收集及分析利用檢驗措施檢驗措施檢驗措施檢驗措施現場報表現場報表現場報表現場報表電子報表電子報表電子報表電子報表趨勢分析趨勢分析趨勢分析趨

20、勢分析數據收集及分析柏拉圖-80/20法則80%的不良貢獻率，大多集中在前20的不良項目中。SPC的用法以SPC為評量改善的狀況是否從改善狀態變成觀察狀態的利器觀察統計圖的波形及標準差狀況68.26%95.44%99.73%-3-2-10 1 2 3主題四:出貨異常的緊急應變步驟分析步驟1將問題現象歸類(WMS/Process/Material)以統計圖分類(例:柏拉圖)2以4M1E的方法思考問題的可能根源人(men)機(machine)料(material)法(method)環 境(environment)3大膽假設、小心求證4以2分法/3W法(who、where、when)方式逐段釐清5將不良再現、重覆驗證。改善步驟1依可選別、可修護、可移除的原則判定處理方案2確認制程中的查核措施是否被完整執行的記錄-時間、地點、人員、頻率、量具、標準3提出矯正措施(5-10-30分鐘現場教育原則)。4訂定預防對策。5回覆FA REPORT。-END-