塑胶产品检验技术术语,名称定义.ppt

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1、塑胶件注塑缺陷，定义及成因塑胶件注塑缺陷，定义及成因12/30/202212/30/20221 1一，欠注：欠注是指注料未完全充一，欠注：欠注是指注料未完全充满模具型腔而导致料件不完整的满模具型腔而导致料件不完整的现象，通常发生在壁薄和远离进现象，通常发生在壁薄和远离进料口德位置。引起欠注的原因有：料口德位置。引起欠注的原因有：12/30/202212/30/20222 21.料量或垫料不足：原料不足或机料量或垫料不足：原料不足或机器射嘴型腔里的容料不足。器射嘴型腔里的容料不足。2.料筒和射嘴的温度过低：一般机料筒和射嘴的温度过低：一般机台在生产前机台要有一定的升温台在生产前机台要有一定的升温

2、过程（一般时间在过程（一般时间在30分钟以上）。分钟以上）。3.产品的注塑压力和速度过低。产品的注塑压力和速度过低。12/30/202212/30/20223 34.注塑时间不足：产品在生产时根注塑时间不足：产品在生产时根据产品的大小和产品的结构在设据产品的大小和产品的结构在设定产品的设胶时间。定产品的设胶时间。5.保压不当：主要是过早转压，即保压不当：主要是过早转压，即保压切换点调整过大，余下较多保压切换点调整过大，余下较多的料量靠保压压力进行补充，必的料量靠保压压力进行补充，必然使料件重量不足而欠注。然使料件重量不足而欠注。12/30/202212/30/20224 46.模温过低模温过低

3、;料件形状和厚薄变化较大时，料件形状和厚薄变化较大时，过低的模温会消耗过多的注塑压力，过低的模温会消耗过多的注塑压力，适当提高模温或重置模具水道。适当提高模温或重置模具水道。7.射嘴与模具浇口配合不良。注射时射射嘴与模具浇口配合不良。注射时射嘴溢料，损失部分料量。嘴溢料，损失部分料量。8.射嘴孔受损或部分堵塞：选择座退生射嘴孔受损或部分堵塞：选择座退生产时，射嘴与模具因长时间的不断撞产时，射嘴与模具因长时间的不断撞击，易使注射孔逐渐变小，即料流通击，易使注射孔逐渐变小，即料流通道变小，料条的面积比容增大，会令道变小，料条的面积比容增大，会令冷料堵塞射嘴孔或消耗过多注射压力。冷料堵塞射嘴孔或消耗

4、过多注射压力。12/30/202212/30/20225 59.过胶环磨损：螺杆头上的止逆环与推过胶环磨损：螺杆头上的止逆环与推力环磨损间隙大，注射时不能有效力环磨损间隙大，注射时不能有效地截止，使前端已计量好的容料产地截止，使前端已计量好的容料产生逆流，损失注射分量，导致产品生逆流，损失注射分量，导致产品不完整。不完整。10.模具排气不良：料件在注射过程中，模具排气不良：料件在注射过程中，模具型腔内的空气来不及从模具分模具型腔内的空气来不及从模具分型面或顶针缝隙处排出，令最后进型面或顶针缝隙处排出，令最后进入的溶料在模具型腔内不断压缩的入的溶料在模具型腔内不断压缩的高气压所阻挡，在料流的末端

5、处留高气压所阻挡，在料流的末端处留下受阻而不能熔合的缺陷。下受阻而不能熔合的缺陷。12/30/202212/30/20226 611.料件筋太薄或太深：产生问题同料件筋太薄或太深：产生问题同上。上。12.分流道或浇口通道不匀。分流道或浇口通道不匀。12/30/202212/30/20227 7二，凹陷及缩痕：凹陷是指料件表二，凹陷及缩痕：凹陷是指料件表面局部下凹，它通常发生在厚壁，面局部下凹，它通常发生在厚壁，筋，柱位及内镶件上。缩痕是由筋，柱位及内镶件上。缩痕是由于材料在厚壁部分的局部收缩没于材料在厚壁部分的局部收缩没有得到补偿而引起，当表层材料有得到补偿而引起，当表层材料冷却固化后，最内层

6、材料才开始冷却固化后，最内层材料才开始冷却，在冷却收缩过程中将表层冷却，在冷却收缩过程中将表层材料内拉而产生缩痕。材料内拉而产生缩痕。12/30/202212/30/20228 81.注射及保压时间不足：充模熔体注射及保压时间不足：充模熔体的内层，在未完全硬化还有流动的内层，在未完全硬化还有流动能力之前，不能停止注射，要保能力之前，不能停止注射，要保持有料不断补充是料件成型饱满持有料不断补充是料件成型饱满的保证，所以要适当增加注射时的保证，所以要适当增加注射时间，当收缩区域是在浇口附近时，间，当收缩区域是在浇口附近时，可适当增加保压时间。可适当增加保压时间。12/30/202212/30/20

7、229 92.冷却时间不足：因塑料的导热性较差，冷却时间不足：因塑料的导热性较差，熔融塑料在型腔的散热过程中，需熔融塑料在型腔的散热过程中，需要一定的热交换时间，特别是对厚要一定的热交换时间，特别是对厚壁，筋，柱位部位，都是储热量较壁，筋，柱位部位，都是储热量较大的部位。大的部位。3.模温过高模温过高12/30/202212/30/202210104.料温过高：料筒温度对某类塑料料温过高：料筒温度对某类塑料的成型收缩影响很大，料温高，的成型收缩影响很大，料温高，收缩率大收缩率大;料温低，收缩率小。料温低，收缩率小。5.注射压力不足：注射压力决定料注射压力不足：注射压力决定料件的成型密度。件的成

8、型密度。6.缓冲垫料量不足。缓冲垫料量不足。7.过胶环或螺杆磨损。过胶环或螺杆磨损。8.柱位或筋位过厚。柱位或筋位过厚。12/30/202212/30/20221111三，冷胶：是指料件表面出现未彻三，冷胶：是指料件表面出现未彻底融化的胶粒状物，冷胶是严重底融化的胶粒状物，冷胶是严重影响料件外观的缺陷，并且影响影响料件外观的缺陷，并且影响喷涂和电镀效果。喷涂和电镀效果。12/30/202212/30/20221212四，混色：是指料件表面出现异于四，混色：是指料件表面出现异于色泽又形如大理石纹的黑白或灰色泽又形如大理石纹的黑白或灰白间色纹。混色的原因，一般分白间色纹。混色的原因，一般分为色粉或

9、原料塑化不良两种。为色粉或原料塑化不良两种。12/30/202212/30/202213131.色粉不良：色粉的塑化温度与料色粉不良：色粉的塑化温度与料粒不一致，或分散性差，或色粉粒不一致，或分散性差，或色粉颗粒大，在料筒内塑化过程中，颗粒大，在料筒内塑化过程中，难以将色粉分散溶解达到均色目难以将色粉分散溶解达到均色目的。检查色粉与料粒的混合是否的。检查色粉与料粒的混合是否匀称，使用适当分量的白扩油可匀称，使用适当分量的白扩油可令色粉匀称地依附着料粒，增强令色粉匀称地依附着料粒，增强使用均匀度，或增加一定分量的使用均匀度，或增加一定分量的扩散剂可帮助色粉的分散和溶解。扩散剂可帮助色粉的分散和溶

10、解。12/30/202212/30/202214142.原料塑化不良：塑化不良的主要原原料塑化不良：塑化不良的主要原因是料筒温度，背压压力，螺杆转因是料筒温度，背压压力，螺杆转速这三个塑化条件配合不当。速这三个塑化条件配合不当。12/30/202212/30/20221515五，料件开裂：料件开裂有两种形五，料件开裂：料件开裂有两种形式，一是在开模或托模时机械性式，一是在开模或托模时机械性破坏，二是在料件存放一段时间破坏，二是在料件存放一段时间后出现残余应力造成的微裂或开后出现残余应力造成的微裂或开裂。裂。1.模具成因：修理模具。模具成因：修理模具。2.应力开裂：应力开裂：模具设计不良模具设计

11、不良12/30/202212/30/20221616气泡（俗称：气泡；其它：起泡、汽泡）定义：因残留的空气或其它气体在塑胶件内部或表面形成的泡状缺陷。12/30/202212/30/20221717颜色不符（俗称：色差；其它名称：色深/浅、光泽度差）定义：制件颜色及光泽与标准板不符。12/30/202212/30/20221818技术术语：无（俗称：多胶；其它名称：无）定义：因模具成型面碰缺等原因造成的制件局部多出胶位。12/30/202212/30/20221919技术术语：无（俗称：烧焦；其它名称：烧黄、烧黑）定义：因模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状；或因胶料在流动过程

12、中剪切速率过高而产生降解，形成烧焦状。12/30/202212/30/20222020技术术语：无（俗称：鱼鳞纹；其它名称：无）定义：因模温过低吉射胶速度慢而在制件上形成的鱼鳞状花纹。12/30/202212/30/20222121技术术语：无（俗称：胶丝；其它名称：胶印）定义：因射嘴温度高、背压太大等原因，造成出模时有丝线状胶料拉出，附着在型腔内，下啤生产时成型于制品表面的线状物。12/30/202212/30/20222222技术术语：无（俗称：粘模；其它名称：粘胶）定义：因注射压力偏大、脱模斜度小等原因，造成出模时制件局部拉断而留于模具内的现象。12/30/202212/30/20222

13、323技术术语：无（俗称：漏水印；其它名称：无）定义：因模具水道出现渗漏等原因，在模具内形成水滴、水迹未被清除，下啤生产时在制件表面形成的痕迹。12/30/202212/30/20222424技术术语：无（俗称：重影；其它名称：无）定义：因注塑温度低、制件不饱和、产品变形等原因形成，透光测试时出现的光影重叠的现象。12/30/202212/30/20222525技术术语：无（俗称：断差；其它名称：无）定义：指配件配合后表面不平，形成的高低差。12/30/202212/30/20222626技术术语：无（俗称：离缝；其它名称：无）定义：指配合后配件间的距离（不包括设计工艺槽）12/30/2022

14、12/30/20222727技术术语：无（俗称：白点；其它名称：白痕）定义：因色粉质量差、顶针内遗留的胶片合模时被顶出、原料内有金属等原因，在制件表面形成的白点或白痕。12/30/202212/30/20222828技术术语：无（俗称：尺寸偏大；其它名称：尺寸偏长）定义：因射胶、保压时间短，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏大现象。12/30/202212/30/20222929技术术语：无（俗称：尺寸偏小；其它名称：尺寸偏短）因射胶压力小，保压时间短，原材料收缩率不一致原因，造成制件尺寸比要尺寸偏小的现象。12/30/202212/30/20223030技术术语：无（俗称：装

15、配不良；其它名称：试装紧/松，扣位紧/松，有噪音）定义：因相互配合的各部件中，存在有尺寸偏大、偏小的问题，造成试装配时有紧、松、噪音等问题，此类问题统称装配不良。12/30/202212/30/20223131技术术语：无（俗称：柱子爆；其它名称：无）定义：螺丝柱在打螺钉时爆裂或严重发白。12/30/202212/30/20223232技术术语：无（俗称：滑牙；其它名称：无）定义：按规定的扭矩打螺钉时打不紧。12/30/202212/30/20223333拉毛（俗称：拖花；其它名称：无）定义：注塑件表面因轻微的机械磨擦而产生的无光泽、无深度感的痕迹。12/30/202212/30/202234

16、34技术术语：无（俗称：拖伤；其它名称：无）定义：因脱模斜度小或模腔粗糙不平，出模时在制件表面或内部的明显伤痕。12/30/202212/30/20223535技术术语：无（俗称：碰划伤；其它名称：碰伤、划伤、刮花、擦花）定义：因制件间或与外界发生碰撞或挤压而产生的明显伤痕。12/30/202212/30/20223636技术术语：无（俗称：碰划花；其它名称：碰花、划花、刮花、擦花）定义：因制件间或与外界发生碰撞、挤压、磨擦等而产生的轻微花痕。12/30/202212/30/20223737技术术语：无（俗称：手指印；其它名称：无）定义：因手指有油污或汗渍，在接触制品表面时产生的印迹。12/3

17、0/202212/30/20223838技术术语：无（俗称：油污；其它名称：油渍、油迹）定义：制品表面附着的油污，可清洗掉。12/30/202212/30/20223939技术术语：无（俗称：油印；其它名称：油花、油痕）定义：脱模剂、防锈油等在成型过程中附着于制品表面形成的不规则痕迹，影响制品光泽或形成油斑。12/30/202212/30/20224040技术术语：无（俗称：披缺；其它名称：披伤）定义：加工时将制件披缺、披伤、披起牙等不良现象。12/30/202212/30/20224141技术术语：无（俗称：剪伤；其它名称：无）定义：用剪钳加工时操作不小心在制件上剪了不良现象。12/30/2

18、02212/30/20224242技术术语：无（俗称：打磨坏；其它名称：打磨花）定义：打磨时将制件磨花、磨伤等不良现象。12/30/202212/30/20224343技术术语：无（俗称：压边不良；其它名称：无）定义：压边时压宽、有波浪感、或有部分没压到等不良现象。12/30/202212/30/20224444技术术语：无（俗称：吹坏；其它名称：吹熔）定义：用吹风加工时造成的制件不良。12/30/202212/30/20224545技术术语：无（俗称：螺丝装反；其它名称：无）定义：因注塑时放反，成型后被反向固定在制品中。12/30/202212/30/20224646技术术语：无（俗称：水口

19、高；其它名称：无）定义：因加工不良或漏加工造成的水口位高出的现象。12/30/202212/30/20224747技术术语：无（俗称：水口深；其它名称：无）定义：因加工不良或成型工艺不良造成的水口位凹陷的现象。12/30/202212/30/20224848技术术语：无（俗称：水口有洞；其它名称：无）定义：因加工不良或成型不良工艺不良造成的水口位穿孔的现象。12/30/202212/30/20224949技术术语：无（俗称：包装不良；其它名称：混装、短装、包装物烂）定义：混装、短装、胶袋破损，纸箱破损、潮湿、无支撑力，未按要求使用包装材料，未按包装方法包装、摆放等的包装不良现象。）12/30/

20、202212/30/20225050技术术语：无（俗称：标签错；其它名称：箱头纸贴错、写错标签）定义：箱头纸贴错、未按要求填写等不良现象。12/30/202212/30/20225151技术术语：无（俗称：无标签；其它名称：无）定义：漏贴标签。12/30/202212/30/20225252海尔公司手机结构件通用检验标准12/30/202212/30/202253531.1.相关定义相关定义:安全缺陷CRI-产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷；主要缺陷MAJ-功能缺陷影响正常使用,性能参数超出规格标准,漏元件、配件及主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品，包装存在可能影

21、响产品形象的缺陷，结构及外观让一般顾客难以接受的缺陷等；次要缺陷MIN-上述缺陷以外的其他不影响产 品使用的缺陷；AA面-只显示信息的区域（显示屏显示区域和 LCD可见区域）；12/30/202212/30/20225454 A面-在使用过程中直接在近处观看且暴露的 主要面（正常观察时和翻盖打开时手机的前 面)；B面-在使用过程中不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面（带电池）；C面-在使用过程中很少或看不见的面（手机背面内部、充电器和电池的其他表面）；D面-在使用过程中看不见的面（手机内部部件）。12/30/202212/30/20225555 20.050.1 1 2-40.0

22、5-0.10.1-0.4 1 40.10.4 1 7.7.检验标准与判定检验标准与判定(可量化的缺陷按下表,不可量化的参照样板限度):检查 项目检查内容检查标准判定结果备注缺陷 内容区域长度宽度直径面积距离缺陷 数量CRIMAJMINACCmmmmmmmm2mm尺寸依产品规格书(控制关键尺寸)划伤只可为软划伤,不允许硬划伤外观直线形及曲线形等线状缺陷（划伤、熔接线、痕迹、丝印不良、印刷不良等）AA面10.030.032021-20.03-0.050.03-0.1120.050.1120.10.2112/30/202212/30/20225656外观直线形及曲线形等线状缺陷（划伤、熔接线、痕迹、

23、丝印不良、印刷不良等）A面10.050.05202划伤只可为软划伤,不允许硬划伤20.050.112-40.05-0.10.1-0.4140.10.41B面30.050.1520230.10.313-60.10.3-0.6160.10.61C面40.050.220240.10.414-80.05-010.2-0.8112/30/202212/30/20225757外观C面80.10.81划伤只为软划伤,不允许硬划伤点状缺陷（污迹、灰尘色点、垢亮、异物等）AA面0.10.0110.1-0.20.01-0.0310.20.031A面同色点0.20.032020.30.0710.3-0.50.07-

24、0.210.50.21A面异色点0.22010.2-0.310.31B面0.30.072020.40.1210.4-0.60.12-0.310.60.31C面0.60.32020.6-10.3-0.811-1.50.8-1.811.51.8112/30/202212/30/20225858外观表面金属零件电池弹片、SIM弹片等金属触点汛迹可擦掉且不影响外观及使用要求划伤只可为软划伤，不允许硬划伤污迹不可擦掉影响外观但不影响使用要求污迹、锈迹不可擦掉且影响使用污迹可能造成短路等人身伤害金属零件表面锈蚀螺钉槽损坏不影响装卸螺钉槽损坏影响装卸电镀或其它表面处理剥落飞边、毛刺A-C面突出边缘小于0.5

25、mm突出边缘大于0.5mm突出边缘大于1.0mm尖利、有造成伤害的可能12/30/202212/30/20225959外观水口切断不良A-D面装配可完全不可见划伤只可为软划伤，不允许硬划伤装配后可见但对外观影响较少装配后可见且对外观影响较大或影响装配尖利、有造成伤害的可能色差A-B面1Pantone color 色差差别1Pantone color 色差差别不良丝印、印刷错误或缺少丝印位置AA-C面文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（可辨认）非标志区文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（不可辨认）非标志区文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺非标志区错误或缺少丝印12/30/202212/30/20226060

26、外观不良丝印、印刷错误或缺少丝印位置AA-C面偏移0.3mm划伤只可为软划伤,不允许硬划伤0.3mm偏移202A面（软划痕）目测、标准菲林20.1130.0620212/30/202212/30/20228181检验项目检查内容检验工具检查标准判定结果MinMajCri外观2。缺陷 内容区域/长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）距离（mm）个数直线形及曲线开等线状缺陷(划伤等其它痕迹B面（硬划痕）目测、标准菲林20.0611.50.06202B面（软划痕）目测、标准菲林3.50.112.50.1202点状陷(油迹、灰尘、污垢、亮点、异物等）A面目测、标准菲林0.310.153020.1020

27、30.06105B面目测、标准菲林0.410.205020.1020312/30/202212/30/20228282检验项目检查内容检验工具检查标准判定结果MinMajCri2。缺陷 内容区域/长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）距离（mm）个数外观毛边、批锋A面目测、标准菲林/B面10.1202C面不影响装配及性能缺损A面目测、标准菲林/B面1.50.25202C面不影响装配及性能注:”/”不允许有缩水A面目测、标准菲林面积3mm,深度0.3mm,个数1个B面面积5mm,深度0.5mm,每边1个,总数1个C纲不影响装配及性能12/30/202212/30/20228383检查项目检查内容

28、检验检验检查标准判定结果MinMajCri尺寸各部分重要尺寸游标卡尺按物料规格书用游标卡尺测量电池兽各重要尺寸（参照物料规格书和工程签样样板）试装结构性能配套卡机机壳、塞尺间隙0.3mm，无错位、过松、卡死（参照物料规格书和工程签样样板）附着力喷油件表面油漆目测、OFH型划格器、3M胶纸、刀片在喷油件表面用划格器划深度刚好见底的100个方格，再用3M胶纸粘住切口，保持3分钟后垂直方向迅速撕下，同一位置做两次相同试验。面积小于15%或无不整个小方格剥落。（参照WI-PGQA-040油漆附着力检验规格）耐磨性喷油件表面油漆目测、#339耐磨耗试验机、放大镜借助#339耐磨耗试验机用橡皮擦以500g

29、力在喷油件表面来回擦拭300个循环（频率：60次/分）无露底。（参照WI-PGQA-042油漆耐磨擦性能检验规程）耐酒精喷油件表面油漆目测、酒精、#339耐磨耗试验机、放大镜棉布浸有浓度98%的酒精，作用于喷油件表面500g力，磨擦100个循环（频率：60次/分）无露底、有粘手糊状或油漆溶解现象。（参照WI-PGQA-043油漆耐磨擦性能检验规程）油漆硬度喷油件表面油漆目测、IH铜笔、QHQ铅笔硬度计、放大镜3H铅笔笔头主磨平，以1kg力在喷油佣表面成45角划时代5条大于5mm的划痕，无一条以上划伤油漆面的划痕印。（参照WI-PGQA-041油漆硬度检验规程）12/30/202212/30/2

30、0228484电池面(礼品)通用检验标准12/30/202212/30/20228585检验项目检查内容检验工具检查标准判定结果MinMajCri包装1.包装箱/袋形状、外表目测包装箱/袋没有严重变形、破损，产品无散落，无杂物、水渍、油污2.供应商、外贴标签目测供应商正确、包装外贴有供应商合格标签纸（参照进料验收单）3.生产日期目测生产日期在3个月以内4.供应商检查记录目测、计算器、刀片供应商提供有合格的膜厚、底漆、面漆、色差、附着力、耐磨性、耐酒精、硬度试验检查记录（参照进料验收单及客户相关标准）5.数量、品名数量、品名正确（参照进料验收单）外观1.观察喷油件表面目测表面无严重色差、光泽不均

31、、缩水、变开（参照客户或工程签样样板）2。缺陷 内容区域/长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）距离（mm）个数直线形及曲线开等线状缺陷(划伤等其它痕迹A面（硬划痕）目测、标准菲林30.06120.06202A面（软划痕）目测、标准菲林50.1130.220212/30/202212/30/20228686检验项目检查内容检验工具检查标准判定结果MinMajCri外观2。缺陷 内容区域/长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）距离（mm）个数直线形及曲线开等线状缺陷(划伤等其它痕迹B面（硬划痕）目测、标准菲林40.0612.50.06202B面（软划痕）目测、标准菲林50.1130.1202点状

32、陷(油迹、灰尘、污垢、亮点、异物等）A面目测、标准菲林0.410.32020.21030155B面目测、标准菲林0.510.42020.210312/30/202212/30/20228787检验项目检查内容检验工具检查标准判定结果MinMajCri2。缺陷 内容区域/长度（mm）宽度（mm）面积（mm2）距离（mm）个数外观毛边、批锋A面目测、标准菲林/B面20.1202C面不影响装配及性能缺损A面目测、标准菲林/B面50.2202C面不影响装配及性能注:”/”为不允许有缩水A面目测、标准菲林面积5mm,深度0.3mm,个数1个B面面积8mm,深度0.5mm,每边1个,总数2个C纲不影响装配

33、及性能12/30/202212/30/20228888检查项目检查内容检验检验检查标准判定结果MinMajCri尺寸各部分重要尺寸游标卡尺按物料规格书用游标卡尺测量电池兽各重要尺寸（参照物料规格书和工程签样样板）试装结构性能配套卡机机壳、塞尺间隙0.3mm，无错位、过松、卡死（参照物料规格书和工程签样样板）附着力喷油件表面油漆目测、OFH型划格器、3M胶纸、刀片在喷油件表面用划格器划深度刚好见底的100个方格，再用3M胶纸粘住切口，保持3分钟后垂直方向迅速撕下，同一位置做两次相同试验。面积小于15%或无不整个小方格剥落。（参照WI-PGQA-040油漆附着力检验规格）耐磨性喷油件表面油漆目测、

34、#339耐磨耗试验机、放大镜借助#339耐磨耗试验机用橡皮擦以500g力在喷油件表面来回擦拭300个循环（频率：60次/分）无露底。（参照WI-PGQA-042油漆耐磨擦性能检验规程）耐酒精喷油件表面油漆目测、酒精、#339耐磨耗试验机、放大镜棉布浸有浓度98%的酒精，作用于喷油件表面500g力，磨擦100个循环（频率：60次/分）无露底、有粘手糊状或油漆溶解现象。（参照WI-PGQA-043油漆耐磨擦性能检验规程）油漆硬度喷油件表面油漆目测、IH铜笔、QHQ铅笔硬度计、放大镜3H铅笔笔头主磨平，以1kg力在喷油佣表面成45角划时代5条大于5mm的划痕，无一条以上划伤油漆面的划痕印。（参照WI-PGQA-041油漆硬度检验规程）12/30/202212/30/20228989