高速公路施工质量通病防治手册(路基_桥梁_隧道)_secret21624.docx

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1、 中铁二十二局集团第三工程有限公司公路工程质量通病防治措施公司所属各单位位：为全面贯彻中铁铁二十二局集集团第三工程程有限公司对对公路项目现现场管理和过过程控制标准准化工作的要要求，并落实实相关的建设设管理要求，安安全质量部根根据现行工程程质量验收标标准、施工安安全技术规程程、施工技术术指南，以及及项目施工中中存在的一些些质量通病，特特编制公路路工程质量通通病防治措施施，并要求求各在建公路路项目通过认认真的有针对对性的组织培培训学习，采采用实物与理理论相结合的的培训方式，强强化防范质量量通病的思想想教育，避免免质量通病的的发生。附表：公路工工程常见质量量通病防治措措施二一四年二月月十六日第一章

2、软基基处理 一、填方路基施施工后沉降迅迅速或不均匀匀沉陷 1、形形成原因： (1)粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板打打入深度、间间距达不到设设计要求。 (2)粉喷桩复搅搅深度达不到到要求或喷粉粉量未达到设设计要求。 (3)挤密碎石桩桩未进行反插插。 (4)预压或超载载预压沉降未未稳定，即卸卸载。 (5)软基处理质质量未达到设设计要求。 (6)桩未打穿软软弱层。 2、防防治措施： (1)粉喷桩、挤挤密碎石桩、塑塑料排水板寸寸丁入深度、间间距应达到设设计要求。 (2)粉喷桩应整整桩复搅，喷喷粉量应达到到设计要求。 (3)挤密碎石桩桩应进行反插插。 (4)应进行连续续的沉降观测测，待沉降稳稳定后方

3、可卸卸载。 (5)在现场进行行试桩，按试试桩结果调整整设计桩长。 二、路路基出现纵向向裂缝和错台台 1、形形成原因： (1)清表不到位位，路基底存存在软弱层。 (2)沟塘清淤不不彻底，清淤淤回填不均匀匀或压实度不不足。(3)路基压实实度不均匀。2、防治措施：(1)应认真清清表及时查明明路基底是否否存在暗沟、暗暗塘等。(2)沟、塘淤淤泥应清理干干净，并采用用水稳性好的的材料严格分分层回填，并并达到设计要要求压实度。(3)提高路基基压实度。三、路基出现滑滑裂面1、形成原因：(1)基底存在在软土且厚度度、承载力不不均匀。(2)淤泥、腐腐蚀土清除换换填不彻底。(3)填土速度度过快。2、防治措施：(1)

4、软土处理理要到位，并并及时发现暗暗沟、暗塘等等。(2)加强沉降降观测和侧向向位移观测，及及时发现侧滑滑苗头。(3)半填半挖挖路段按照规规范要求做好好台阶。(4)板填半挖挖路段填筑结结合面应彻底底清除杂草、树树根等。第二章 路基基工程 一、路基碾压出出现“弹簧”1、形成原因：(1)碾压时土土的含水量超超过最佳含水水量较多。(2)高塑性粘粘性土、膨胀胀土“砂化”未达到应有有的效果。(3)翻晒、拌拌和不均匀。(4)碾压层下下存在软弱层层。2、防治措施：(1)低塑性高高含水量的土土应翻晒到规规定含水量方方可碾压。(2)高塑性粘粘性土、膨胀胀土难以粉碎碎，应进行两两次拌灰并存存放一段时间间，使其充分分“

5、砂化。(3)对产生的的“弹簧”应翻挖掺灰灰后重新碾压压。 二、路基压实实度不够 1、形成原因因： (1)碾压遍遍数不够。 (2)压路机机质量偏小。 (3)松铺厚厚度过大。 (4)碾压不不均匀，局部部漏压。 (5)含水量量偏离最佳含含水量规定值值。 2、防治措措施： (1)确保压压路机的质量量及碾压遍数数符合规定。 (2)采用振振动压路机配配合三轮压路路机碾压保证证碾压均匀。 (3)压路机机应进退有序序，前后应重重叠。 (4)应在土土质接近最佳佳含水量时进进行碾压。 三、路基积积水严重 1、形成原原因：(1)路基表面面不平整。 (2)路基表表面未设横坡坡或出现反坡坡。 2、防治措施施： (1)路

6、基压压实前应整平平。(2)路基表面面应设24的横坡坡。 四、路基边坡坡被冲刷1、形成原因(1)过早的削削坡而边坡防防护工程未能能及时跟上。 (2)未设临临时急流槽和和拦水埂。 (3)每次雨雨水冲刷后未未及时修补路路基。 (4)边坡未未植草防护。 2、防治措施施： (1)削坡后后边坡防护工工程应及时跟跟上。 (2)应设临临时急流槽、拦拦水埂和排水水沟。 (3)应及时时修补冲刷沟沟。(4)大雨过后后应及时组织织人员上路排排除积水。 五、压实层表表面松散 1、形成原因因： (1)施工路路段偏长，拌拌和粉碎、压压实机具不足足。 (2)粉碎、拌拌和后未及时时碾压表层失失水过多。 (3)压实层层土的含水量

7、量低于最佳含含水量过多。 2、防治措措施： (1)确保压压实层土的含含水量与最佳佳含水量差在在规定范围内内。 (2)适当洒洒水后重新进进行拌和碾压压。(3)结合压实实机具情况，科科学的安排施施工路段。 六、路基表面面网状裂缝 1、形成原原因： (1)土的塑塑性指数偏高高或为膨胀土土。 (2)碾压时时含水量偏大大，且未能及及时覆土。 (3)压实后后养护不到位位，表面失水水过多。 2、防治措施施 (1)采用合合格的填料，膨膨胀土采取掺掺灰处理。 (2)在填土土接近最佳含含水量时及时时碾压。 (3)加强养养护，避免表表面水分过分分损失。 (4)认真进进行施工安排排，科学划分分施工段落。 七、路基表面

8、面起皮 1、形成原因因 (1)压实层层土的含水量量不均匀且失失水过多。 (2)为调整整高程而贴补补薄层。 (3)碾压机机具不足，碾碾压不及时，未未配置胶轮压压路机。 2、防治措施施： (1)确保压压实层土的含含水量均匀且且与最佳含水水量差在规定定范围内。(2)认真进行行施工技术管管理，及时调调整每层填土土厚度。(3)配备足够够合适的机具具保证翻晒均均匀、及时碾碾压。八、路基压实度度超百1、形成原因：(1)未认真进进行标准击实实试验，最大大干密度误差差较大。(2)路基填料料不均匀。(3)采用重型型压实机械，压压实功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑坑取具有代表表性的土样认认真进行标准准击实试验，

9、不不同土样应分分别进行标准准击实试验。(2)选择均匀匀的路基填料料。 九、路基灰土土灰剂量不均均匀 1、形成原因因：(1)路基土（膨膨胀土）的砂砂化不充分。(2)路基掺灰灰未按工艺要要求划格洒灰灰。(3)拌和不均均匀，细度不不够。(4)使用的袋袋装生石灰粉粉重量不足。2、防治措施：(1)液限较大大的粘性土（膨膨胀土）应充充分砂化。(2)严格按施施工工艺进行行洒灰、粉碎碎拌和，采用用稳定土拌和和机进行拌和和。(3)或采用集集中拌和。(4)若使用生生石灰粉应加加强单袋重量量和钙镁含量量抽检频率。十、路基灰土灰灰剂量不足1、形成原因：(1)施工单位位偷工减料，未未按固定打格格洒灰。(2)石灰堆放放时

10、间过长；或拌和碾压压不及时。(3)较长时间间堆放的石灰灰未覆盖。（4）使用的生生石灰粉掺有有大量石粉，钙钙镁含量低。（5）使用的袋袋装生石灰粉粉重量不均匀匀。2、防治措施：(1)确保石灰灰掺量。 (2)生石灰消消解后要在77-10天内内及时用完；袋装生石灰灰粉应随用随随进，存放时时间不宜超过过三天。(3)堆放时间间较长的石灰灰，应用彩条条布或土覆盖盖，使用前重重新测定有效效钙镁含量，必必要时重新调调整灰剂量。(4)洒灰后应应及时拌和碾碾压。(5)使用生石石灰粉时要加加大测定钙镁镁含量和每袋袋重量的抽查查频率。 十一、路基边边缘部分压实实度不够 1、形成原因因： (1)压实机机具未走到边边缘。

11、(2)路基填填筑宽度不足足，未进行超超宽填筑、超超宽碾压。 2、防治措施施：(1)路基按设设计要求超宽宽填筑。(2)控制碾压压工艺，压路路机一定要行行驶到路基边边缘。十二、填石路堤堤未能达到规规定的压实要要求1、 形成原因：（1）碾压机具具质量偏小。（2）碾压遍数数不够。（3）填石材料料大小分布不不均，空洞太太多。（4）厚度过大大。2、 防治措施：（1）确保压路路机质量及碾碾压遍数。（2）填石材料料大小应分布布均匀，无杂杂草、树根等等不宜材料。（3）应人工逐逐层摆放平稳稳，孔洞用小小石块或石屑屑嵌压密实。（4）厚度应控控制在50厘厘米以下，最最大粒径不能能超过层厚的的23。（5）加强沉降降量观

12、测的频频率。十三、土石混填填路堤未能达达到规定的压压实标准1、形成原因（1）碾压机具具质量偏小。（2）碾压遍数数不够。（3）填筑材料料大小分布不不均。（4）厚度过大大。2、防治措施：（1）确保压路路机质量及碾碾压方法和遍遍数。（2）填石材料料大小分布应应均匀，无杂杂草、树根等等不宜材料。（3）较大石块块应人工逐层层摆放平稳，孔孔隙用土或石石屑填充密实实。（4）厚度应控控制在3040厘米以以下，最大粒粒径不能超过过压实层厚的的23。（5）辅以其他他方法检查压压实度。十四、石方路堑堑边坡易滑坡坡、坍塌1、 形成原因（1）施工时采采用大、中型型爆破，损坏坏了边坡岩体体。（2）边坡坡度度未达到设计计要

13、求。（3）坡顶上有有大体积堆积积物、松散石石未及时清除除（4）坡顶排水水不畅。2、 防治措施（1）石方开挖挖接近边坡坡坡面时，必须须采取光面或或预裂爆破，避免扰动和和损坏边坡岩岩体。（2）按照典型型断面所示，准准确的修整边边坡。（3）彻底清除除边坡上松散散石、危石。（4）及时清除除坡顶堆积物物，必要时辅辅以临时排水水沟。（5）软石、风风化石应采取取机械开挖。十五、土方路堑堑路槽积水、翻翻浆1、 形成原因（1）土方路堑堑路槽表面不不平整。（2）路槽表面面未设置横坡坡或有反坡。（3）路槽底面面位于过湿土土或翻浆土上上面。2、 防治措施（1）碾压前应应整平。（2）路槽表面面应设置24的横坡坡。（3）

14、清除过湿湿土、翻浆土土，换以透水水性好的土质质。（4）做临时运运输道路的路路段，应在其其表面预留330厘米厚度，待到路面面施工前再开开挖。第三章 路面面工程 (一)路面底基基层 一、灰土（二二灰土）抗压压强度不合格格 1.形成原因因：(1)石灰剂量量不足，石灰灰等级较低，粘粘土粉碎不够够，拌和不均均匀。(2)灰土抗压压试件制备不不标准，高度度超标，密度度较小。(3)试件养生生温度湿度不不符合要求，养养护期间失水水过多。 2防治措施施：(1)实际石灰灰剂量应比设设计剂量高出出0.51.0个个百分点。(2)采用有效效钙加氧化镁镁含量较高的的石灰，并充充分消解。(3)土块粉碎碎至规定尺寸寸，拌和应均

15、均匀。(4)灰土试件件高度误差应应在0.2mm范围围内。(5)试件应用用塑料膜覆盖盖养生，养生生温度湿度应应在规定范围围内。二、灰土（二灰灰土）底基层层表面起皮1形成原因：(1)灰土含水水量过大或过过小。(2)灰土表层层失水过多，未未及时碾压。(3)碾压未按按先轻后重的的原则。(4)灰土拌和和不均匀。 2防治措施施：(1)灰土的含含水量宜大于于最佳含水量量1时开始始碾压，并及及时压实。(2)及时清除除粘附在压路路机上的灰土土，并清除出出路面以外。(3)应按先轻轻后重的碾压压程序逐步压压实。(4)对表面起起皮层应及时时清除出路面面以外，标高高用基层引、足足，也可及时时刨松厚度不不小于10ccm打

16、碎洒水水拌和均匀后后再压实。(5)严格按放放样线施工，不不得采用贴补补薄层的方法法补足高程。三、灰土（二灰灰土）表面松松散1形成原因：(1)灰土表层层含水量较低低，不能压实实。(2)灰土表层层冻坏松散。(3)冬季覆盖盖土内水分下下渗，使底基基层表面吸水水而涨松。(4)灰剂量不不足或石灰失失效过期。2防治措施：(1)高温干燥燥气候，碾压压过程中应适适当洒水。(2)做好灰土土过冬的防冻冻措施。(3)可采用含含水量较小、透透水性小的土土作为覆盖层层，且碾压密密实。四、灰土（二灰灰土）表面开开裂1.形成原因：(1)碾压含水水量过大。(2)用土塑性性指数过高。(3)地基沉降降尚未稳定，地地基沉降不均均匀

17、。2防治措施：(1)严格控制制碾压含水量量。(2)选用符合合规范要求的的土料或铺筑筑灰土底基层层，采取二次次掺灰的办法法降低土的塑塑性指数。(3)地基沉降降速率连续两两个月不大于于5mm月月时再施工底底基层。(4)裂缝处应应加铺土工格格栅或土工织织物后再施工工基层。五、灰土（二灰灰土）表面“鼓包”1形成原因：(1)灰土底基基层碾压完毕毕后尚有过火火石灰未消解解。(2)消解石灰灰未按规定过过筛。2防治措施：(1)生石灰应应在使用前一一周洒水充分分消解。(2)消解石灰灰必须通过110mm筛后后才能使用。(二)路面基层层（底基层） 一、水泥稳定定碎石（砂砾砾）抗压强度度不合格 1形成原因因：(1)水

18、泥剂量量不足。(2)水泥质量量等级较低。(3)抗压强度度试件制备不不标准。(4)未能保湿湿养护。(5)碎石级配配、质量不符符合要求。(6)水泥稳定定碎石（砂砾砾）拌和不均均匀。(7)水泥稳定定碎石（砂砾砾）成型后养养护温度偏低低。2防治措施：(1)选用符合合质量要求的的水泥。(2)添加其他他添加剂。(3)选用级配配较好的碎石石材料。(4)提高水泥泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性性并及时作成成型试件。(5)成型后及及时覆盖塑料料薄膜洒水养养护，保湿养养护应不少于于7天。(6)尽可能在在气温较高时时施工。二、水泥稳定碎碎石（砂砾）压压实度不符合合要求 1形成原因因： (1)含水量不不符合规定。(2)压

19、路机质质量较小，碾碾压遍数不够够，局部漏压压。(3)水泥稳定定碎石（砂砾砾）拌和不均均匀，局部细细料偏多，骨骨料偏少。(4)靠近中央央分隔带处加加宽不够。 2防治措施施：(1)严格控制制水泥稳定碎碎石（砂砾）混混合料拌和过过程中含水量量，使碾压前前含水量接近近最佳含水量量。(2)采用重型型压路机反复复碾压，按试试铺路段碾压压遍数直到压压实度符合规规定为止。(3)提高水泥泥稳定碎石（砂砂砾）拌和均均匀性。(4)中央分隔隔带处应设有有一定的加宽宽。三、水泥稳定碎碎石（砂砾）压压实度不均匀匀1形成原因：(1)水泥稳定定碎石配合比比和含水量不不均匀。(2)水泥稳定定碎石碾压遍遍数不一致，局局部漏压。2

20、防治措施：(1)严格控制制各料仓喂料料速度和加水水量，做到配配料准确，含含水量符合规规定。(2)控制碾压压遍数，均匀匀碾压。四、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层摊铺离析析1形成原因：(1)水泥稳定定碎石（砂砾砾）运到摊铺铺现场已经离离析。(2)水泥稳定定碎石骨料含含量偏高，超超过85，骨骨料最大粒径径超过设计要要求。(3)摊铺机工工作状态不佳佳。2防治措施：(1)按设计配配合比拌制水水泥碎石混合合料，集料级级配应在设计计级配范围以以内。(2)成品料堆堆应经常铲平平，避免形成成锥体粗料流流向堆底。(3)摊铺机应应调整到最佳佳状态，螺旋旋布料器中混混合料面应呈呈与路面平行行的平面，并并将布料器掩掩盖。

21、五、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层开裂1形成原因：(1)水泥稳定定碎石（砂砾砾）混合料中中水泥比例偏偏大；集料级级配中细料偏偏多。(2)水泥稳定定碎石（砂砾砾）碾压时含含水量偏大。(3)成型温度度较高，强度度形成较快。(4)碎石（砂砂砾）中含泥泥量较高。(5)路基沉降降尚未稳定或或路基发生不不均匀沉降。(6)养护不及及时。（7）切缝不及及时。 2防治措施施：(1)优化水泥泥稳定碎石（砂砂砾）配合比比设计，严格格按施工配合合比拌制混合合料，选择合合格的集料。(2)控制碾压压时含水量不不超过允许范范围。(3)待沉降稳稳定后再铺筑筑基层。(4)及时切缝缝、覆盖塑料料薄膜养护。(5)对已开裂裂的基层加铺

22、铺玻纤网加固固，对纵向裂裂缝应采用钢钢筋混凝土跨跨缝加固，防防止裂缝对沥沥青面层反射射影响。六、二灰碎石表表面“鼓包”1形成原因：(1)石灰未充充分消解。(2)石灰未过过筛或筛孔太太大。2防治措施：(1)石灰使用用前应充分消消解，必须在在施工前710天加水水充分消解。(2)消解石灰灰应通过100mm筛后才才能使用。(3)保证碾压压时的含水量量。七、水泥稳定碎碎石（砂砾）表表面松散1形成原因：(1)稳定碎石石（砂砾）表表面水分蒸发发，含水量偏偏低，无法碾碾压成型。(2)稳定碎石石保湿养护不不足，表面未未成型。(3)稳定碎石石表层被冻坏坏。(4)稳定碎石石碾压功不能能满足要求。(5)施工车辆辆碾压

23、损坏。2防治措施： (1)在气温温高、相对湿湿度较小的季季节施工，在在碾压过程中中应适当洒水水，保持在最最佳含水量状状态下压实，且且碾压时要按按照试验段要要求直至压实实度符合规定定为止。(2)对过冬的的稳定碎石应应采取有效防防冻措施，防防止表层被冻冻坏。(3)及时洒水水养护，保证证表面形成强强度。(4)实行必要要的交通管制制。 八、水泥稳定定碎石（砂砾砾）基层厚度度不均匀1形成原因：(1)底基层或或路槽表面高高程超标。(2)水泥稳定定碎石（砂砾砾）摊铺的钢钢丝设置放样样误差过大。(3)松铺系数数不准确。2防治措施：(1)对底基层层和路槽表面面按标准进行行检测验收。(2)严格控制制摊铺厚度钢钢丝

24、的设置，对对其高程应进进行复核。(3)认真做好好试验段工作作，及时总结结施工经验。在在施工中严格格掌握松铺系系数。九、水泥稳定碎碎石（砂砾）基基层平整度超超标1形成原因：(1)混合料中中存在过大颗颗粒会产生如如下影响：影响了材料料的均匀性，造造成材料在级级配中的份量量分配不均；过大骨料会会对摊铺机造造成损害，如如：打坏叶片片、卡死进料料口等；摊铺表面出出现拉槽；过大颗粒会会使碾压造成成不均匀，局局部压实系数数差异。(2)压路机漏漏压或碾压不不到位造成部部分路段密实实程度不均匀匀，后期通车车后不平整。(3)摊铺机作作业中途停顿顿，每次接头头处不平；摊摊铺过程中随随意变换速度度；摊铺机履履带下不平

25、整整；(4)材料级配配不良，出现现离析现象。(5)压路机碾碾压没有按“先轻后重”的原则碾压压； 同时时碾压时间、碾碾压程序没有有掌握好。(6)找准系统统不准确，造造成基层忽高高忽低。(7)混合料含含水量控制不不严格。(8)底基层平平整度、高程程误差较大。(9)接缝处理理不当。2防治措施：(1)应尽量减减少和消除材材料离析现象象。(2)加强材料料验收，杜绝绝其中含有较较大粒径的颗颗粒。(3)掌握机械械特性，重视视机械操作，提提高机械管理理水平，严格格操作程序。(4)按照摊铺铺的找平方式式，着重掌握握挂丝的特点点，提供准确确的基准面。(5)采用适当当的方法处理理接缝，做好好拼幅和搭接接的工作。(三

26、)沥青路面面下封层一、下封层与基基层表面不粘粘结1形成原因：(1)基层表面面浮灰杂物未未清扫干净。(2)乳化沥青青破乳凝结速速度太快。(3)乳化沥青青的基质沥青青与石料粘附附性较差。(4)不按规定定的施工工艺艺施工。2防治措施： (1)稳定碎石基基层表面应进进行清扫、水水洗、风吹等等工序清除基基层表面浮灰灰和杂物。 (2)对乳化沥青青进行破乳速速度试验，选选择慢凝乳化化沥青。 (3)对乳化沥青青进行与石料料粘附性试验验，选择与石石料粘附性好好的优质乳化化沥青。 (4)适当增加轮轮胎压路机对对下封层的碾碾压遍数。 二、下下封层脱落 1形形成原因： (1)下封层被行行驶车辆轮胎胎粘结而脱落落。 (

27、2)下封层未能能将水封住。 (3)稳定碎石基基层表面受冻冻害。 (4)稳定碎石基基层表面不洁洁净，有浮灰灰或局部松散散的细料。 2防防治措施： (1)加强养护，下下封层施工结结束后一周内内禁止各种车车辆行驶。 (2)采取各种防防冻措施，避避免下封层过过冬而冻坏。 (3)提高稳定碎碎石基层施工工质量。 三、基基层外露 1形形成原因： (1)下封层乳化化沥青喷洒量量过少或漏洒洒。 (2)下封层矿料料撒铺量过少少，被行驶车车轮粘走。2防治措施：(1)控制乳化化沥青喷洒数数量在合格范范围内，漏洒洒处应补洒乳乳化沥青。 (2)矿料撒铺量量应足够或稍稍多，在铺下下面层前清扫扫回收再利用用。 四、下下封层渗

28、水 1形形成原因： (1)下封层乳化化沥青喷洒量量过少或喷洒洒不均匀。 (2)基质沥青针针入度过大，标标号过低，不不能形成完整整封层。 2防防治措施： (1)喷洒乳化沥沥青量在设计计范围内，接接封搭接好，不不漏喷，做到到均匀洒布。 (2)选择基质沥沥青标号比较较适中的乳化化沥青。 (四)路缘石工程程 一、路路缘石折断或或缺角破损 1形形成原因： (1)预制钢模变变形。 (2)混凝土强度度偏低。 (3)运输路缘石石时野蛮装卸卸，将路缘石石摔断。 2防防治措施： (1)注意模板的的拼装及接封封的处理。 (2)禁止使用破破损折断的路路缘石，折断断路缘石应废废弃。 (3)禁止野蛮装装卸路缘石。(4)提

29、高混凝凝土预制强度度。 二、路路缘石预制尺尺寸不一，光光洁度差 1形形成原因： (1)预制钢模质质量差，尺寸寸不一。 (2)混凝土配合合比不合理，振振捣不够。 (3)养护不足。 2防防治措施： (1)严格钢模制制作，保证每每个钢模尺寸寸一致，形状状一致。 (2)选择合理的的混凝土配合合比，加强振振捣，认真养养护。 三、路路缘石色差较较大 1形形成原因： (1)石料和水泥泥不均匀。 (2)脱模剂质量量差。 2防防治措施： (1)应将钢模表表面除锈，采采用干净的脱脱模剂，批量量生产。 (2)采用同一品品种时，同一一厂家的水泥泥和石料。 (3)养护和运输输时注意不受受污染。 四、路路缘石砌筑不不合格

30、 1形形成原因： (1)未严格放样样，拉线砌筑筑。 (2)路缘石下砂砂浆不饱满，块块与块间的平平顺性未调整整到位。 (3)缝宽不一致致，勾缝质量量差。2防治措施： (1)先用经纬仪仪放样，后拉拉线砌筑。 (2)应先坐浆后后刮浆砌筑路路缘石及勾缝缝，保证块与与块平顺，缝缝宽一致。 (3)加强施工过过程中的目测测检查，及时时调整路缘石石。 (五)路面面层 一、路路面面层离析析 1形形成原因： (1)混合料集料料公称最大粒粒径与铺筑面面层厚度之间间比例不匹配配。 (2)沥青混合料料级配不佳。 (3)混合料拌和和不均匀，运运输中发生离离析。 (4)摊铺机工作作状态不佳，未未采用二台摊摊铺机。 2防防治

31、措施： (1)适当选择小小一级集料公公称最大粒径径的沥青混合合料， 以以与铺面厚度度相适应。 (2)适当调整生生产配合比矿矿料级配，使使稍粗集料接接近级配范围围上限，较细细集料接近级级配范围下限限。 (3)运料装料时时应分至少三三次装料，避避免形成一个个锥体使粗料料滚落锥底。 (4)摊铺机调整整到最佳状态态，熨平板前前料门开度应应与集料最大大粒径相适应应，螺旋布料料器上混合料料的高度应基基本一致，料料面应高出螺螺旋布料器的的2/3以上上。 二、沥沥青面层压实实度不合格1形成原因： (1)沥沥青混合料级级配差。 (2)沥沥青混合料碾碾压温度不够够。 (3)压压路机质量小小，压实遍数数不够。 (4

32、)压压路机未走到到边缘。 (5)标标准密度不准准。 2防治治措施： (1)确保沥青混混合料的良好好级配。 (2)做好保温措措施，确保沥沥青混合料碾碾压温度不低低于规定要求求。 (3)选用符合要要求质量的压压路机压实，压压实遍数符合合规定。 (4)当采用埋置置式路缘石时时，路缘石应应在沥青面层层施工前安装装完毕，压路路机应从外侧侧向中心碾压压，且紧靠路路缘石碾压；当采用铺筑筑式路缘石时时，可用耙子子将边缘混合合料稍稍耙高高，然后将压压路机的外侧侧轮伸出边缘缘10cm左左右碾压，也也可在边缘先先空出3040cm，待待压完第一遍遍后，将压路路机大部分重重量位于已压压实过的混合合料面上再压压边缘，减少

33、少边缘向外推推移。 (5)严格沥青马马歇尔试验，保保证马歇尔标标准密度的准准确性。 三、沥沥青面层压实实度不均匀 1形形成原因： (1)装卸、摊铺铺过程中导致致的沥青混合合料离析，局局部混合料温温度过低。 (2)碾压混乱乱，压路机台台套不够，导导致局部漏压压。 (3)碾压温度不不均匀。 2防防治措施： (1)装料过程料料车前后移动动，运料车应应覆盖保温。 (2)调整好摊铺铺机送料器的的高度，使布布料器内混合合料饱满齐平平。 (3)合理组织压压路机，确保保压路机的重重叠和压实遍遍数。 四、枯枯料 1形形成原因： (1)砂及矿粉含含水量过高，致致使细料烘干干时，粗料温温度过高。 (2)集料孔隙较较

34、多。 2防防治措施： (1)细集料以及及矿粉的存放放应有覆盖，确确保细集料烘烘干前含水量量小于7。 (2)混合料出厂厂温度超过规规定时，应废废弃。 (3)对孔隙率较较大的粗集料料，应适当延延长加热时间间，使孔隙中中的水分蒸发发，但应控制制加热温度。 五、沥沥青面层空隙隙率不合格 1形形成原因： (1)马歇尔试验验空隙率偏大大或偏小。 (2)压实度未控控制在规定的的范围内。 (3)混合料中细细集料含量偏偏低。 (4)油石比控制制较差。 2防防治措施： (1)在沥青拌和和站的热料仓仓口取集料筛筛分，以确保保沥青混合料料矿料级配符符合规定。 (2)确保生产油油石比在规定定的误差范围围内。 (3)控制

35、碾压温温度在规定范范围。 (4)选用规定要要求的压路机机，控制碾压压遍数。 (5)严格控制压压实度。 六、沥沥青混合料油油石比不合格格 1形形成原因： (1)实际配合比比与生产配合合比偏差过大大。 (2)混合料中细细集料含量偏偏高。 (3)拌和楼沥青青称量计误差差过大。 (4)承包商设定定拌和楼油石石比时采用生生产配合比误误差下限值。 (5)油石比试验验误差过大。 2防防治措施： (1)保证石料的的质量和均匀匀型。 (2)对拌和楼沥沥青称量计进进行检查标定定，并取得计计量认证。 (3)调整生产配配合比确保油油石比在规定定的范围内。 (4)按试验规程程认真进行油油石比试验。 (5)保证吸尘装装置

36、工作正常常和矿料沥青青用量的准确确。 (6)将每日沥青青用量和集料料矿料用量进进行计算，验验证油石比是是否满足要求求。 七、沥沥青面层施工工中集料被压压碎 1形形成原因： (1)石灰岩集料料压碎值偏大大。 (2)粗集料针片片状颗粒较多多。 (3)石料中软石石含量或方解解石含量偏高高。 (4)碾压程序不不合理。 2防治措施： (1)选择压碎值值较小的粗集集料。 (2)选用针片状状颗粒含量小小的粗集料。 (3)控制碾压遍遍数，以达到到规定压实度度为限，不要要超压。 (4)应按初压、复复压、终压程程序碾压，初初压用钢轮，复复压用胶轮，终终压用钢轮碾碾压，碾压应应遵循先轻后后重，从低到到高的原则进进行

37、。 八、沥沥青混合料检检验中粉胶比比不合格 1形形成原因： (1)用油量不符符合标准。 (2)矿粉用量不不符合标准。 (3)石灰岩集料料压碎值偏大大或针片状含含量过高，造造成石料被压压碎增加小于于0.075mmm级配数量。 (4)集料颗粒含含有粉尘，生生产配合比设设计时，集料料未用水洗法法筛分。 (5)拌和楼吸尘尘装置未能有有效吸尘。 2防防治措施： (1)严格控制制沥青混合料料生产配合比比。(2)选用压碎碎值小、针片片状颗粒含量量少、0.075mmm以下颗粒含含量较少的石石料。 (3)生产配合比比设计时，集集料筛分应用用洗法。 (4)保证拌和楼楼吸尘装置的的有效和矿粉粉、沥青用量量的准确。

38、九、沥沥青面层厚度度不够 1形形成原因： (1)试铺时未认认真确定好松松铺系数。 (2)施工时未根根据每天检测测结果对松铺铺厚度进行调调整。 (3)摊铺机或找找平装置未调调试好。 (4)基层标高超超标。 2防防治措施： (1)试铺时仔细细确定松铺系系数，每天施施工中根据实实际检测情况况进行调整。 (2)调整好摊铺铺机及找平装装置的工作状状态。 (3)下面层施工工前认真检查查下封层标高高，基层超标标部分应刮除除部分基层，补补好下封层，再再摊铺下面层层。 (4)根据每天沥沥青混合料摊摊铺总量检查查摊铺厚度，并并进行调整。 十、沥沥青面层横向向裂缝 1形形成原因： (1)基层开裂反反射到沥青面面层。

39、 (2)基层开挖海海槽埋设管线线。(3)通道沉降降缝、搭板尾尾部与基层结结合部产生不不均匀沉降。 2防防治措施： (1)处治基层，采采取防裂措施施，减少基层层横向裂缝。 (2)基层开裂处处、桥头搭板板尾部和通道道沉降缝处顶顶面铺设玻纤纤网，以降低低对面层的影影响，减少面面层横向裂缝缝。 十一、沥沥青面层纵向向裂缝 1形形成原因： (1)地基沉降不不均匀引起路路基路面纵向向开裂。 (2)路基填筑使使用了不合格格填料(如膨膨胀土)，路路基吸水膨胀胀引发路面开开裂。 2、防防治措施： (1)加固地基，使使用合格填料料填筑路基或或对填料进行行处理后再填填筑路基。 (2)在裂缝两边边各挖除一定定宽度基层

40、，采采用厚度不小小于20cmm的钢筋混凝凝土补平基层层的措施进行行处理，其上上加铺玻纤网网处治，再铺铺筑沥青面层层。 十二、路路面不均匀沉沉降 1形形成原因： (1)软基处理不不彻底造成路路基产生不均均匀沉降引起起路面不均匀匀沉降。 (2)软基处理后后未待沉降稳稳定即填筑路路基造成路基基产生不均匀匀沉降引起路路面不均匀沉沉降。 (3)堆载预压压时间不够致致使路面铺筑筑完成后产生生不均匀沉降降。 (4)路基清表时时未发现的暗暗塘，造成路路基产生不均均匀沉降引起起路面不均匀匀沉降。 (5)路基或路面面基层、底基基层压实度不不够造成路面面不均匀沉降降。 2防防治措施： (1)规范进行软软基处理，待待

41、沉降稳定后后进行路面铺铺筑。 (2)根据设计要要求和沉降速速率控制堆载载预压时间，避避免提前卸载载。 (3)严格控制路路基填筑的碾碾压以及路面面基层、底基基层的压实度度。 十三、沥沥青面层污染染 1形形成原因： (1)交叉施工，运运料车行驶滴滴油撒料造成成路面被污染染。 (2)其他工程施施工产生的砂砂浆污染。 (3)中央分隔带带回填土或进进行绿化工程程时将土洒落落到路面上造造成路面污染染。 (4)各种施工机机械柴油泄漏漏。 (5)浇水产生泥泥水污染。 2防防治措施： (1)实行路面交交通管制，规规范施工车辆辆行驶线路，禁禁止车辆滴油油撒料。 (2)边坡、压顶顶、隔离栅施施工时，中央央分隔带回填

42、填土或进行绿绿化工程时都都应在沥青路路面面层上垫垫彩条布隔离离。(3)中央分隔隔带浇水应喷喷洒，不应冲冲浇，或采用用开沟挖坑浇浇水。 (4)在在沥青混凝土土路面施工前前尽可能完成成会产生污染染的工程。 十四、沥沥青混凝土残残留稳定度不不合格 1形形成原因： (1)4号粉尘含含量过高，砂砂当量不合格格。 (2)矿粉亲水系系数不合格。 (3)用油量偏低低。 (4)小于0.075mmm部分与沥青青用量的比例例超标。 (5)试验方法不不规范。 2防防治措施： (1)选用合格的的原材料进行行施工。 (2)严格控制好好沥青用量，确确保油石比符符合要求。 (3)规范油石比比检测试验操操作方法。 十五、沥沥青面层宽度度不足 1形形成原因： (1)偷工减料。 (2)摊铺机未调调整好。 2，防防治措施： (1)做好施工放放样。 (2)调整好摊铺铺机的宽度。 十六、沥沥青面层平整整度超标 1形形成原因： (1)摊铺机及及找平装置未未调整好致使使松铺面不平平整