专业的品质改善报告PPT范本.pptx

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1、品质改善报告品质改善报告Improve Action ReportFor Product:BC000N PlugImprove Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark1漏锁2颗螺丝组装线现场间接人员误将未锁螺丝的产品放到产线末，导致产品未经检查，流入OK品中在品质控制计划中，增加产品部生产车间制定关於间接人员在生产线取放产品的规定，在生产线上划定专门的投放区域，规范间接人员在生产线取出和放回产品的方式和流程。针新制定的规定，对产品部全体

2、作业人进行培训，使所有了解新的作业规定和执行。Product Dept.2010.10.6 CloseBefore the improvement：After the improvement：Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark2Plug使用於充电器母坐上，插拔太紧Plug上盖将弹片孔深度未在规格，弹片总长在规格上限，装配后，弹片与上盖弹片孔干涉，导致插拔太紧上盖弹片孔加深，弹片孔直径加大。（模具维修时不修改原有镶件，

3、制作一组新的弹片孔镶件，模具将於10月13日完成，完成后将先试作120pcs进行拉拔力检测验证，OK后再正式生产）Engineer Dept.2010.10.15模具维修中Before the improvement：After the improvement：3.30mm +/-0.1 4.30mm +/-0.1 3.05mm +/-0.05 4.40mm +0.05/-0.1Root Cause Analysis目前现生产中产品尺寸量测：目前现生产中产品尺寸量测：Spec.上盖上盖1#2#3#4#5#MeanResult3.3mm +/-0.1Cav.2#Left3.580 3.573 3

4、.571 3.572 3.571 3.57 NGRight3.580 3.574 3.583 3.581 3.592 3.58 NGCav.3#Left3.552 3.530 3.521 3.534 3.533 3.53 NGRight3.583 3.582 3.567 3.561 3.571 3.57 NGCav.4#Left3.555 3.568 3.562 3.576 3.588 3.57 NGRight3.609 3.600 3.593 3.588 3.583 3.59 NGSpec.上盖上盖1#2#3#4#5#MeanResult4.3mm +/-0.1Cav.2#Left4.310

5、 4.365 4.195 4.353 4.294 4.30 OKRight4.370 4.443 4.201 4.320 4.320 4.33 OKCav.3#Left4.328 4.319 4.359 4.396 4.332 4.35 OKRight4.340 4.317 4.431 4.312 4.258 4.33 OKCav.4#Left4.382 4.249 4.324 4.334 4.308 4.32 OKRight4.321 4.364 4.306 4.332 4.284 4.32 OKRoot Cause Analysis目前现生产中产品拉拔力测试：目前现生产中产品拉拔力测试：测

6、试条件：测试条件：a.锁螺丝电批扭力：锁螺丝电批扭力：2.0kg +/-0.2kgb.样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。紧，未将螺丝再松半圈。c.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐d.测试推拉力计测试推拉力计:030kg,最小刻度最小刻度:0.2kg拉力测试结果：拉力测试结果：Sample No.1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#14#15#Pull(kg)4.54.64.96.05.25.14.36.26.66.15.46.05.15.55.0Sample No.16#17#18#19#20#21

7、#22#23#24#25#26#27#28#29#30#Pull(kg)4.05.56.85.66.45.56.65.45.85.44.88.06.25.85.0Pull Mean5.58Max:8.0Min:4.0拉拔力测试方法Root Cause Analysis试作样品试作样品1：使用铣床，：使用铣床，4.2钻头加工，将上盖弹片孔加深钻头加工，将上盖弹片孔加深0.5mm，制，制作作15pcs样样品品。(弹弹片与目前正常生片与目前正常生产产用用弹弹片相同片相同)测试条件：测试条件：a.锁螺丝电批扭力：锁螺丝电批扭力：2.0kg +/-0.2kgb.样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，

8、未将螺丝再松半圈。样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。c.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐d.测试推拉力计：测试推拉力计：030kg，最小刻度：，最小刻度：0.2kg拉力测试结果：拉力测试结果：(结果表明可以有效改善结果表明可以有效改善Plug拉拔力大小拉拔力大小)Sample No.1#2#3#4#5#6#7#8#Pull(kg)2.52.82.82.52.92.72.52.7Sample No.9#10#11#12#13#14#15#Pull(kg)2.82.83.03.03.22.73.4Pull Mean:2.82Max:3.4Min:2.5Root C

9、ause Analysis试作样品试作样品1：尺寸：尺寸量测结果：量测结果：Sample No.1#2#13#15#NotePull(kg)2.52.83.23.4上盖上盖:Spec.15.8mm+/-0.15 Unit:mmLeft16.1816.2116.2116.15Right16.2516.1716.2016.17下盖下盖:Unit:mmLeft15.6515.5515.6415.68Right15.5915.5915.5815.56理理论装配装配净空空:Unit:mmLeft0.530.660.570.47Right0.660.580.620.6115.8Root Cause Ana

10、lysis试作样品试作样品2：使用铣床，：使用铣床，4.5钻头加工，将上盖弹片孔加深钻头加工，将上盖弹片孔加深0.5mm，将，将原原弹弹片孔直径由原来的片孔直径由原来的4.3mm加工到加工到4.5mm，制作，制作15pcs样样品品。(弹弹片与目前正常生片与目前正常生产产用用弹弹片相同片相同)。测试条件：测试条件：a.锁螺丝电批扭力：锁螺丝电批扭力：2.0kg +/-0.2kgb.样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。b.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐c.测试推拉力计：测试推拉力计：030kg，最小刻度：

11、，最小刻度：0.2kg拉力测试结果：拉力测试结果：(结果表明可以有效改善结果表明可以有效改善Plug拉拔力大小拉拔力大小)Sample No.1#2#3#4#5#6#7#8#Pull(kg)1.82.02.02.42.02.62.52.5Sample No.9#10#11#12#13#14#15#Pull(kg)2.21.92.02.22.32.42.0Pull Mean2.1867Max:2.6Min:1.8Root Cause Analysis试作样品试作样品3：将弹片喇叭口孔径由原来：将弹片喇叭口孔径由原来 2.05mm修改修改为为 2.22.3mm，制，制作作75pcs样样品。品。(上

12、下盖属目前正常品，未作任何上下盖属目前正常品，未作任何变变更更)测试条件：测试条件：a.锁螺丝电批扭力：锁螺丝电批扭力：2.0kg +/-0.2kgb.样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。样品按正常品组装，螺丝正常作业一次性锁紧，未将螺丝再松半圈。b.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐c.测试推拉力计：测试推拉力计：030kg，最小刻度：，最小刻度：0.2kgRoot Cause Analysis试作样品试作样品3：拉力测试结果：拉力测试结果：ItemNo.(上盖上盖2#配下盖配下盖2#)上盖上盖4#配下盖配下盖1#上盖上盖3#配下盖配下盖4#Pull test

13、result(kg)12.4 3.2 2.0 3.1 5.9 3.2 7.0 5.0 23.0 4.3 3.2 3.4 4.8 3.5 4.2 4.8 34.0 2.5 3.2 3.5 6.0 4.6 4.2 5.5 43.0 3.1 3.0 4.2 6.6 3.8 3.4 3.6 52.3 3.6 3.6 3.6 4.3 5.5 5.2 5.0 62.1 4.3 4.5 4.1 4.3 5.0 5.4 72.8 3.0 3.1 4.8 4.8 5.7 5.0 83.3 3.2 3.8 4.8 4.0 6.0 5.5 93.0 3.0 3.3 3.9 4.4 3.2 4.7 102.6 3.0

14、 3.8 4.6 5.0 5.2 4.8 Pull Mean3.229 kg4.645 kg4.920 kgPull MeanMean:4.057 kg Max:7.0kg Min:2.0kgNote仅加大加大弹片喇叭口孔径，无法有效改善片喇叭口孔径，无法有效改善Plug插拔太插拔太紧的的问题Root Cause Analysis试作样品试作样品3：尺寸量测结果：尺寸量测结果：Item上盖上盖2#配下盖配下盖2#上盖上盖4#配下盖配下盖1#上盖上盖3#配下盖配下盖4#NoteSample No.5#6#3#4#5#6#Pull(kg)2.32.16.06.65.25.0上盖：上盖：Spec.1

15、5.8mm+/-0.15 Unit:mmLeft15.5815.5215.5515.5715.5315.56Right15.5815.5315.5715.5615.5315.63下盖：下盖：Unit:mmLeft15.6315.5715.6915.6215.6415.76Right15.5215.5915.5715.5515.615.58理理论装配装配净空空:Unit:mm对拉拔力拉拔力测试品的取品的取样尺寸量尺寸量测结果表明果表明弹片片与上盖存在干涉，干涉与上盖存在干涉，干涉量越大拉拔力量越大拉拔力值越大。越大。Left-0.05-0.05-0.14-0.05-0.11-0.20Right0

16、.06-0.0600.01-0.070.0515.8试作样品试作样品4：使用现有弹片（喇叭口孔径：使用现有弹片（喇叭口孔径 2.05mm），），弹片组装焊锡后，弹片组装焊锡后，不安组装上盖不安组装上盖，制作，制作15pcs样样品。品。测试条件：测试条件：a.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐b.测试推拉力计：测试推拉力计：030kg，最小刻度：，最小刻度：0.2kg拉力测试结果：拉力测试结果：(测试结测试结果表明，无法果表明，无法证证明明弹弹片喇叭口孔径大小与片喇叭口孔径大小与Plug插插拔拔过紧过紧有明有明显显的相关性的相关性)Sample No.1#2#3#4#5#6#7#8#9#1

17、0#11#12#13#14#15#Pull(kg)1.01.21.21.31.21.51.31.61.81.82.01.31.51.61.2Pull Mean1.43Max:2.0Min:1.0Root Cause AnalysisRoot Cause Analysis试作样品试作样品5：Plug不安装不安装弹片，空上下盖组装后，弹片，空上下盖组装后，制作制作15pcs样样品。品。测试条件：测试条件：a.测试用母坐：同一母坐测试用母坐：同一母坐b.测试推拉力计：测试推拉力计：030kg，最小刻度：，最小刻度：0.2kg拉力测试结果：拉力测试结果：(测试结测试结果表明果表明，Plug插拔太插拔太

18、紧紧与与Plug上盖插入母坐的公上盖插入母坐的公插外形尺寸插外形尺寸基本基本没有相关性没有相关性)Sample No.1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#14#15#Pull(kg)0.40.60.60.60.60.60.60.40.40.70.60.40.60.60.4Pull Mean0.53Max:0.7Min:0.4Root Cause Analysis样品试作结果综合分析：样品试作结果综合分析：Item目前生目前生产品品试作作样品品1试作作样品品2试作作样品品3试作作样品品4试作作样品品5样品品4与与5的叠加的叠加值值Note即客户投诉的产品上盖弹片孔加深上盖

19、弹片孔加深和加大直径新弹片（喇叭口孔径加大）单独两个弹片的拉力未装弹片的Plug拉力Pull(kg)(Mean)5.582.822.194.061.430.531.96分析分析结论根据以上原因根据以上原因调查分析：分析：1.Plug插拔太插拔太紧紧与与弹弹片喇叭口孔径有相关性片喇叭口孔径有相关性，但相关性不，但相关性不强，不能有效改善，不能有效改善。2.Plug插拔太插拔太紧紧与与Plug上盖插入母坐的公插外形尺寸没有相关性。上盖插入母坐的公插外形尺寸没有相关性。3.Plug插拔太插拔太紧紧与上盖与上盖弹弹片孔直径和深度有很片孔直径和深度有很强强的相关性。的相关性。4.Plug插拔太插拔太紧紧

20、与与弹弹片的高度和安装到下盖上后的高度有相关性。片的高度和安装到下盖上后的高度有相关性。5.改善改善Plug上盖上盖弹弹片孔直径和深度，可以有效改善插拔太片孔直径和深度，可以有效改善插拔太紧紧的的问题问题，或是改善，或是改善弹弹片高度及安装后高度，也可以起到一定的改善作用。片高度及安装后高度，也可以起到一定的改善作用。6.综综合分析，决定采取改善合分析，决定采取改善Plug上盖上盖弹弹片孔直径和深度方法。片孔直径和深度方法。Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected

21、FID.DateStates Remark3Plug使用於充电器母坐上，插拔太紧该产品最初投产时即存在此问题，生产线测试工位（导通、高压测试）在进行已发现插拔太紧，但未引起双方重视，后将测试用母坐PIN人工改小，导致不良持续发生和流出。1.更换测试用母坐，使用ENG提供之原装母坐用於测试。Product Dept.2010.10.11Close2.暂时规定每生产12000set Plug,所有测试用母坐更换新的。（插拔寿命测试进行中，待完成再确定正式更换标准。）QA Dept.2010.10.15OpenBefore the improvement：After the improvement：

22、不良品试插不良品试插高压测试坐导通测试坐Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark4Plug插不进母坐弹片在插入Plug下盖AC PIN时，未完全插到位，并且Plug上盖弹片孔本身深度不够，上下盖压合后，弹片压入上盖塑胶内，完全失去弹性，导致Plug无法插入母坐内1.调整压制弹片的治具的限位装置，使弹片压制时过盈配合，使弹片压合更紧更到位。2.在压制工位和下一焊锡工作的SOP当中增加关於弹片压合位置的检查要求和方法，以防止不

23、良流出。Product Dept.2010.10.8 CloseBefore the improvement：After the improvement：压制弹片完全压合限位装置检查将限位装置向上微调，使压合时能使用治具冲头与弹片过盈压合Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark5Plug插不进母坐该产品最初投产时，生产线测试工位（导通、高压测试）发现插拔太紧，为了提高生产效率，后将测试用母坐PIN人工改小，导致无法发现此不

24、良致其流出。1.更换测试用母坐，使用ENG提供之原装母坐用於测试。2.在测试工位SOP当中规定，测试时必须将Plug完全插入母坐后进行测试，并对相关作业人员进行作业方法的培训。Product Dept.2010.10.06Close3.暂时规定每生产12000set Plug，所有测试用母坐更换新的。（插拔寿命测试进行中，待完成再确定正式更换标准。Product Dept.2010.10.13OpenBefore the improvement：After the improvement：不良品试插，可以插入不良品试插，无法插入高压测试坐导通测试坐Improve Action ReportNo

25、.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark6螺丝柱断裂下盖螺丝柱高度太小，未在规格内，特别是1#穴一处螺丝柱高度仅0.71mm，与上盖组装，螺丝锁紧后，螺丝对下盖螺丝柱施加了较大的作用力，导致螺丝柱断裂。将下盖螺丝柱高度修正到规格内，使上下盖组装后，螺丝柱与上盖螺丝孔深度完全配合，减少螺丝对螺丝柱的长期作用力。Engineer Dept.2010.10.15OpenBefore the improvement：After the improvement：修模前螺柱顶到分

26、模面高度为0.70.9mm修正到规格公差内3D设计图设计图：依据设计，上下盖组装，依据设计，上下盖组装，锁紧螺丝后，上盖螺丝孔锁紧螺丝后，上盖螺丝孔台阶应与下盖螺丝柱顶部台阶应与下盖螺丝柱顶部完全密合。完全密合。即：上盖螺丝孔内台阶到即：上盖螺丝孔内台阶到分模面的深度为分模面的深度为1.05mm，加上美工，加上美工线线台台阶阶到分模面的高度到分模面的高度0.3mm，美工，美工线线台台阶阶到到螺螺丝丝孔内台孔内台阶阶的深度的深度为为1.35mm。下盖螺丝柱到分模面的高下盖螺丝柱到分模面的高度为度为1.35mm，组组装后装后的配合的配合间间隙隙为应为应0。Root Cause Analysis上盖

27、分模面上盖分模面上盖美工线台阶上盖美工线台阶上盖螺丝孔内台阶上盖螺丝孔内台阶下盖螺丝柱到下盖螺丝柱到分模面高度分模面高度上盖分模面到螺上盖分模面到螺丝孔内台阶深度丝孔内台阶深度尺寸量测结果：尺寸量测结果：Root Cause AnalysisSpec.上盖上盖1#2#3#4#5#Mean差差值Result1.05mm +/-0.05Cav.2#Left1.101.081.101.101.081.09 0.04 OKRight1.121.121.101.121.131.12 0.07 NGCav.3#Left1.051.001.061.041.061.04-0.01 OKRight1.121.1

28、31.131.131.131.13 0.08 NGCav.4#Left0.971.000.990.991.031.00-0.05 NGRight1.091.101.081.081.081.09 0.04 OKSpec.下盖下盖1#2#3#4#5#Mean差差值Result1.35mm +/-0.05Cav.1#Left0.720.700.730.720.710.72 0.63 NGRight0.890.890.890.870.870.88 0.47 NGCav.2#Left0.830.830.820.840.830.83 0.52 NGRight0.850.850.830.850.850.85

29、 0.50 NGCav.4#Left0.920.920.920.930.940.93 0.42 NGRight0.790.790.810.820.780.80 0.55 NG尺寸量测位置说明：尺寸量测位置说明：Root Cause AnalysisLeftRightMark of cavityLeftRightMark of cavity不良品对比分析与结论：不良品对比分析与结论：No.NG Product PhotoNote1#Left2#Left3#Left分析分析结论：所有三个断柱：所有三个断柱产品，所断的柱子均品，所断的柱子均为下盖下盖Cav.1#左左边边的柱子，与尺寸量的柱子，与尺寸

30、量测结测结果相符合，果相符合，说说明断柱与明断柱与下盖螺下盖螺丝丝柱高度有关系柱高度有关系Root Cause AnalysisLeftRightMark of cavityImprove Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark7螺丝柱断裂下盖螺丝柱根部是90度直度设计，成型时根部内应力残留过大，柱根部强度不足，导致螺丝锁入时将螺丝柱拉断在下盖螺丝柱根部外侧增加0.5mm的R角，在螺丝柱根部内侧增加0.3mm的R角，以减少成型时的应力殘

31、留，从而进一步提高螺丝柱的强度，预防再发生此类问题。Engineer Dept.2010.10.15OpenBefore the improvement：After the improvement：Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark8螺丝柱断裂电批锁入螺丝时的扭力太大，将螺丝柱拉断通过调整电批扭力试作螺丝锁入情况，扭力大於1.6kg时，即可将螺丝完全锁到位，因此，将电批锁入螺丝的扭力由原来的2.7kg+/-0.3kg

32、，变更为2.0kg+/-0.2kg，减少螺丝锁入时的扭力影响。IPQC对电批扭力进行点检，以保证电批扭力符合规格要求。Product Dept.2010.10.6 CloseBefore the improvement：After the improvement：Improve Action ReportNo.DefectRoot CauseCorrective/Preventive ActionResponsesExpected FID.DateStates Remark9螺丝柱断螺丝锁入人员不清楚如何判断螺丝断裂，导致不良流出螺丝断裂时会出生螺丝滑牙现象，将检查螺丝滑牙的方法加入到锁螺丝工

33、位的SOP/SIP当中，并对锁螺丝人员进行检查方法培训和考核Product Dept.2010.10.6Close10螺丝滑牙螺丝柱断裂见本报告前面关於“螺丝柱断裂”问题的改善内容Engineer Dept.2010.10.15Open11螺丝滑牙锁入的螺丝为不良品，不良螺丝仅为OK螺丝长度的2/3，锁入时与塑胶的咬合力不足，导致滑牙针对供应商来料不良，要求供应商针对不良原因进行分析改善QA Dept.2010.10.15Open12螺丝滑牙螺丝锁入人员不清楚如何判断螺丝滑牙，导致不良流出作业人员在螺丝锁入前，检查螺丝是否有此类不良，将检查螺丝不良和滑牙的方法加入到锁螺丝工位的SOP/SIP当中，并对锁螺丝人员进行检查方法培训和考核Product Dept.2010.10.6Close13all修订该产品的品质控制计划,针对以上所有改善措施和控办法，增加到CP当中，作为后续生产管控标准，预防此类问题再次发生QA Dept.2010.10.11Close