2023年工厂实习报告（精选多篇）.docx

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1、2023年工厂实习报告（精选多篇） 推荐第1篇：工厂实习实习报告 工具機 工具機(英文:Machine tool)是指一大類動力機械製造裝置。通常用於精密切削金屬以生產其他機器或加工的金屬零件。又稱工具機。 為了加工工件，工具機在工件和刀具之間製造出一個相對運動。這個運動又可分為主運動和進給運動。這兩個運動重疊在一起，才使得加工成為可能。 工具機一般可用作成型，切削和連接。隨著用途的不同，工具機又分為車床、銑床、磨床、鑽床等等。在電腦化程度又可分為傳統金屬切削機(完全手工控制)，數值控制NC(未加數控器，但有自動化控制)與電腦數值控制CNC(完全電腦控制)工具機。 定義 在機械工程學之特別部門

2、，有別於其他機械可說是製造機械的機械。 廣義-工具機為將固體材料，經由一動力源推動，以物理的、化學的或其他方法作成形加工的機械。 狹義-是指加工材料以金屬工件為主的工具機。加工方式則以切削或輪磨等機型方式將工件製成所需的形狀、尺寸及表面精度，按造其功用可分為切削型、成形型、及使用高級技術三類。 工具機的基本組件 圖中顯示車床的頭座。 工具機的基本組件包括以下組件： 頭座：可提供驅動與進給刀具或是旋轉工件的動力。內含主軸、變速齒輪系統等。 機柱：提供垂直的支撐。某些機器的機柱也提供頭座上下移動的能力。 工作檯：支持固定加工中的工件。某些機器如鋸床，其工作檯也提供進給工件的能力。 鞍座、床檯（基座

3、）、滑道等：支撐其他組件，有時提供進給自由度。 工具機又可以各組合單元分類。例如水平鏜床、鑽床等機器又可分為檯式、落地式、龍門式、多機頭式等。1 驅動裝置 工具機的動力可由電動機提供。電動機可分為直流馬達與交流馬達。傳統上直流馬達有功率輸出大，加減速反應靈敏順暢、溫度低等優點。但直流馬達具有電刷等易損壞零件。整流時產生之火花可能導致火災，最高速率因此受限。易損壞零件也提高故障率。 交流馬達不需電刷。加上近年來功率、加減速反應與溫度等問題改進，已取代直流馬達成為主流。 2 目前最先進的技術是直線電機直接驅動工具機的直線軸運動，不需要旋轉電機經絲杠或者齒輪齒條等傳動機構間接驅動。 工件夾持法 待加

4、工的工件可用許多方法夾持。 以兩領針支持工件：以機器頭座與尾座各一頂針夾住工件。適合用於夾持長形工件進行旋轉，能承受較大的切削力量。 心軸：以頭座伸出的心軸，穿過圓柱形工件軸心已有的洞。 面板：以夾具將工件固定在工具機的一面板上。適用於平板、不規則形的工件。 夾頭：以類似爪子的組件抓住工件。 1 工具機安全 除了操作員安全訓練之外，工具機上也有數種設計維護安全，例如在工具機外裝置防護閘門防止異物伸入；裝置光電偵測器以在異物伸入時發動緊急停止；將控制裝置設定為雙手按鈕等等。 1 傳統金屬切削機 工具機用於精密切削金屬以生產其他機器的金屬零件。其架構必需有足夠的剛性，適當的形狀，易於操作，易於除去

5、金屬碎屑，夠安全，夠穩定，夠準確與夠精確。1 圖中顯示一個金屬加工普通車床。 在工具機上待加工的金屬稱為工件，用來切削工件的工具稱為刀具。工具機提供動力造成工件與刀具的相對運動，並且精確控制此相對運動，去除工件上不要的部分。某些機器如車床是轉動工件，進給刀具。也有機器如鏜床，轉動刀具，進給工作檯以移動工件。 傳統式機器的切削和進給運動 機器 車床 鏜床 龍門鉋床 牛頭鉋床 切削運動 工件旋轉 刀具旋轉 進給運動 操作種類 刀具及滑圓筒表面、鑽孔、鏜孔、鉸孔以及面軌 切削 工作檯 鑽孔、鏜孔、鉸孔以及面切削 鉋平面 鉋平面 平面、齒輪、突輪、鑽孔、鏜孔、鉸 孔以及面切削平面 工作檯往復運 刀具

6、動 刀具往復運動 工作檯 工作檯 刀具 水平銑床（臥式刀具旋轉 銑床） 水平鏜床 圓筒磨床 鑽床 鋸床 拉床 1刀具旋轉 刀具（磨輪）工作檯、工 圓筒表面研磨 旋轉 具 刀具旋轉 刀具 刀具 刀具 鑽孔、鏜孔、鉸孔、面切削以及切螺 紋 內表面與外表面 刀具、工件 鋸斷 刀具 電腦數值控制（CNC）工作母機 一台有銑床功能的日本自製CNC車床。 工作母機不但可由人工直接操作，也可加入自動控制。 數值控制(Numerical control,NC)工具機以及更先進的電腦數值控制（computer numerical control,CNC）工具機已成為工業中及重要的部分。 NC與CNC之歷史 數值

7、控制工作母機的概念起源於1940年代美國。生產直升機螺旋槳時，需要大量的精密加工。當時美國空軍委託機械工程師，滿足此一需求。1947年，John T.Parsons開始使用電腦計算工具機的切削路徑。1949年麻省理工學院接受美國空軍委託，開始根據Parsons公司的概念研究數值控制。 1950年代，第一台數值控制工作母機問世；機械廠為了美國空軍的需求在數位控制系統投入大量努力，特別集中在輪廓切削銑床方面。Parsons公司與麻省理工學院合作，結合數值控制系統與辛辛那提公司的銑床，研發出第一台NC工作母機。1958年，Kearney & Trecker公司成功開發出具自動刀具交換裝置的加工中心機

8、。麻省理工學院也開發出APT（Automatic Programming tools）。1959年，日本富士通公司為數值控制做出兩大突破：發明油壓脈衝馬達與代數演算方式脈衝補間迴路。這加快了數值控制的進步。 從1960年到2000年之間，數值控制系統擴展應用到其他金屬加工機，數值控制工作母機也被應用到其他行業。微處理器被應用到數值控制上，大幅提昇功能，此類系統即稱為電腦數值控制（CNC）。這段期間也出現了快速、多軸的新式工具機。日本成功打破傳統工具機主軸形式，以類似蜘蛛腳的裝置移動工具機主軸，並且以高速控制器控制，是為快速、多軸的工具機。23 日本的CNC發展 日本在世界CNC工具機發展中完成

9、許多成果。 1958年，牧野與富士通兩大公司合作出日本第一部銑床。 1959年，富士通公司做出兩大突破：發明油壓脈衝馬達（電液伺服馬達）與代數演算方式脈衝補間（插補）迴路。這加快了數值控制的進步。 1961年，日立工業完成其第一台加工中心機，並於1964年附加自動刀具交換裝置（ATC裝置）。 1975年開始，Fanuc （中譯： 發那科，由富士通公司NC部門獨立）公司量產銷售的CNC工具機佔下了相當國際市場。近年來日本則成功研發出快速、多軸的工具機。 中國大陸的CNC發展 中國大陸地區CNC 發展開始自1958年。1958年2月第一台數控工具機在瀋陽第一工具機廠試製成功。這是一台2軸的車床，由

10、程序配電器控制，由哈爾濱工業大學研製（個人認為此不能屬於CNC，而屬於程序控制的半自動工具機 ）。同年9月第一台真正意義上的數控銑床由清華大學和銑床研究所合作研發完成並在北京第一工具機廠試製成功。 台灣的CNC發展 台灣的CNC發展始自1974年楊鐵機械開始研究數控車床。 1978至1979，楊鐵機械、大興機械、永進機械、聯邦電子等公司都開始銷售數控工具機。至此都是以孔帶指令操作為主。 1980年代初楊鐵機械再推出電腦化數值控制車床、綜合切削中心機等。碩誠公司、新訊公司、工研院等機構則成功研製出台灣自製各種數值控制器。 至2023年為止，台灣已能跟進PC Based控制器。但無法自製工具機系統

11、中的另外兩大部分：主軸馬達與伺服馬達，多向日本大廠購買。此二部份各佔工具機價格三分之一。因此台灣CNC工具機發展仍受日本限制。3 CNC之優缺點 與傳統工具機、大量生產專用機相比，CNC工具機較適合少量或中量高品質精密零件生產，也較能適應多樣不同產品的生產。 功能的優點： 高精確度。高品質。 資料易儲存修改。如果程式設計良好，可以通用於不同時間地點的工具機，生產相同的產品。不需重新設計。 可自動換刀、送料等，自動程度更高。 適應控制維持工具機於最佳生產條件。 較長的刀具壽命。 生產製造之優點： 增加工作時間提高機器使用率（下班無人看管仍可工作） 高效率、高品質、高良率。在成品外形複雜精細時尤其

12、明顯。 減少夾具、治具。因此減少前置成本與準備時間。 加工多樣化。在少量多樣的生產模式下可減少單位成本。 人事管理上的優點： 減少勞力人事成本。一操作員可同時操作數台機器。 加工時間、單位成本易控制掌握，因此可有效掌握生產計劃，並且能減少呆料。 操作簡便。一旦程式設計完成，操作就減少對高技術操作人員依賴。 免除操作者誤差，提高良率。 缺點： CNC工具機初期購置成本高。 程式人員須有加工、操作等知識。 設備精密複雜，維護與保養成本高。 依賴程式設計師、機械維修專業人員。此類人員訓練較一般技術員困難。 工具機數控系統可靠性 1.工具機數控系統可靠性定義 數控系統是工具機的大腦，數控系統市場產品競

13、爭已由單一的性能價格比轉變到性能、可靠性、價格，服務等產品品質要素的競爭，而首要是可靠性的競爭，是用戶關注的焦點。 數控系統可靠性是指在規定的條件下和規定的時間內，數控系統產品完成規定功能的能力。或指在規定的條件下和規定時間內數控系統產品所允許的故障數，這是狹義的可靠性定義。如果考慮產品在整個壽命週期內完成規定功能的能力，即包含了產品的可維修性，則稱為廣義可靠性（狹義可靠性維修性），在一般場合，人們所說的可靠性是指廣義可靠性。 影響工具機數控系統可靠性工作的因素 1）設計因素：在進行系統設計和選擇零部件材料過程中，分析、試驗不夠，缺乏預測，頂防措施也不夠完整、系統初期故障較多。 2）製造因素：

14、數控系統生產過程檢測手段薄弱，缺乏嚴格控制措施 上述二項是影響系統可靠性固有的、關鍵的因素 3）環境因素 影響產品性能的環境因素為： 電和電磁環境：包括電場、磁場、傳輸導線的幹擾等； 機械環境：包括衝擊在內的非穩態振動、穩態振動、自由跌落、碰撞、搖擺和傾斜等； 氣候環境：主要包括高低溫度、濕度、降水、輻射等； 化學環境：包括油和腐蝕等化學作用物質、機械作用微粒等。 4）動力因素 影響產品性能的動力因素為： 電源：電源電壓、頻率的變化、電流的波動等； 流體源（包括氣源和液體源）：壓力、流量變化等。 工具機數控系統可靠性評價指標 可靠性評價指標是對可靠性量化的尺度，是進行可靠性分析的依據。 數控系

15、統常用的可靠性指標有： 可靠度（R(t) ）、失效率（故障率（t ) ）、平均故障間隔時間（MTBF ）、平均維修時間(MTTR ），它們一般都是時間的函數。 1）可靠度：數控系統在規定的條件下和規定的時間內，完成規定功能的機率 2）失效率：產品工作到某一時刻t，單位時間內失效數與尚存的有效產品數的比稱為失效率，失效率的單位是1/h，也可以表示為菲特或Fit(是Failure Unit的縮寫) 3）平均故障間隔時間：記為MTBF（Mean Time Between Failures），單位為小時。 表示相鄰兩次故障之間的平均工作時間。它反映了產品的時間品質，是體現產品在規定時間內保持功能的一種

16、能力。 數控系統屬可修復產品，所以用MTBF來評定，其方法是：從產品中隨機抽取 個樣品，通過試驗室或現場試驗，記錄各樣品發生故障的次數及相關發生的時間，然後按下式進行計算： 式中： n 樣品數, ti 使用期內第 台數控系統實際工作時間, ri 使用期內第 台數控系統出現的故障次數 4）平均修復時間：記為MTTR，是描述產品由故障狀態轉為工作狀態時修理時間的分佈，它衡量產品的維修性。 提高工具機數控系統可靠性的措施： 必須在系統生命週期的各個階段都採取措施： 1）數控系統的設計階段：通過設計奠定系統的可靠性基礎，在設計階段必須研究如何預測和頂防各種可能發生的故障和隱患，以及確保系統產品可維修性

17、的措施。 2）數控系統樣機試製：研究在有限的樣品、時間和使用費用下，通過試驗測定和驗證，找出產品薄弱環節，提出改進措施。 3）數控系統生產；研究生產過程中系統缺陷的處理和早期故 障的排除，通過各種控制措施，保證可靠性設計目標的實現。 4）數控系統使用：研究系統在運行過程中的可靠性監控、診斷、預測，以及採用的售後服務和維修策略，防止系統可靠性劣化。 5）數控系統的可靠性管理。研究可靠性目標的實施計畫和資料回饋系統，組織實施以較少的費用、時間實現系統的可靠性目標 推荐第2篇：工厂实习实习报告 制造技术实习报告 一、实习目的： 1、通过实习，扩大和巩固已学过的基础理论和专业知识，了解和掌握机械制造生

18、产过程的实践知识，为以后的学习和和工作打下良好的基础。 2、培养理论联系实际的能力，是自己学会在实际生产中通过调查研究发现问题并运用所学的知识分析问题和解决问题的基本思路和方法。 3、了解机械制造企业的总体布局、生产组织与管理情况，是自己对机械产品的生产过程，机械生产企业的生产组织与管理工作有一个初步的认识。 4、了解制造技术的领域的科技发展新动态，了解新技术、新材料、新工艺在机械制造生产的实际应用。 5、通过实习了解了解制造领域的东城技术工人的工作特点，增强热爱劳动，热爱所学专业的情趣。 二、实习时间：2023年12月20日到12月25日 三、实习地点： 1、来动内燃机有限公司 2、山东汽车

19、制造有限公司 3、烟台福斯特汽车配件有限公司 4、山东鸿达建工有限集团 四、实习内容： 今天是第一次到机械厂实习，没有什么准备，只是看了一下零件的加工。第一个车间是箱体零件加工的车间，伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门.且不说车间的一切,首先让我一惊的是车间上方的两个横幅:多浪费一分钱,就少一分钱和今天工作不努力,明天努力找工作.或许这样的口号对我们这些大学生来说,有点老调和乏味.但我却能感觉到这七,八十年代那些拥有热火朝天的干劲的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情。在这里，技术工人告诉我箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比

20、孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。这里的工人还告诉我在工艺路线的安排中应注意三个问题：1)工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀，铸造内应力较大。由于内应力会引起变形，因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形。一般精度要求的箱体，可利用粗、精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。对于特别精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。2)安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利与简化夹具结

21、构检少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，一般均应先加工平面。 3)粗、精加工阶段要分开箱体均为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力、切削力都较大，切削热也较多。加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。为此，把粗精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在精加工中将其消除。 接下来参观了轴类零件的加工过程合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命

22、有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却

23、很小。处于对经济的考虑，轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用铸件。轴类零件还要进行预加工。 我到车间的时候工人正在用切割机切断棒料毛坯，工人师傅说轮类零件在切削加工之前，还要对其毛坯进行预加工。预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。而轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。从技术人员口中得知轴类零件加工的典型工艺路线是毛坯及其热处理预加工车削外圆铣键槽等热处理磨削。在接下来的车间里我看到滚轴装配的全过程。首先将轴承和壳体孔清洗干净，然后在配合表面上涂润滑油。根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷

24、装法，将轴承装入壳体孔内。轴承装入壳时，如果轴承上有油孔，应与壳体上油孔对准。装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴为此在装配时，尽量采用导向心轴。轴承装入后还要定位，当钻骑缝螺纹底孔时，应该用钻模板，否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏移。由于装入壳体后轴承内孔会收缩，所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加大尺寸量。使轴承装入后，内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。也有在制造轴承时内孔留精铰量，待轴承装配后,再精铰孔，保证其配合间隙。精铰时，要十分注意铰刀的导向，否则会造成轴承内孔轴线的偏斜。在整个过程中，注意里要非常集中，一点差池都会造成巨大的损失。 套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁件

25、，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系统中的液压缸、液压阀的阀套等都属于套类零件。 套筒类零件的结构与尺寸随其用途不同而异，但其结构一般都具有以下特点： 外圆直径 d一般小于其长度L，通常L/d 二、套筒类零件技术要求 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔相配合，起支承作用。内孔主要起导向或支承作用，常与运动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。有些套筒的端面或凸缘有定位或承受载荷的作用。套筒类零件虽然形状结构不一，但仍

26、有共同特点和技术要求，根据使用情况可对套筒类零件的外圆与内孔提出如下要求： 1.尺寸及表面粗糙度要求 外圆直径精度通常为 IT5-IT7, 表面粗糙度 Ra为 5-0.63,要求较高的可达0.04。 内孔作为套类零件支承或导向的主要表面，要求内孔尺寸精度一般为 IT6-IT7，表面粗糙度要求Ra2.5-0.16，有的精密套筒及阀套的内孔尺寸精度要求为IT4-IT5，也有的套筒（如油缸、气缸缸筒）由于与其相配的活塞上有密封圈，故对尺寸精度要求较低（IT8-IT9），但对表面粗糙度要求较高，一般为Ra2.5-1.6。 2.几何形状精度要求 通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在直径公差以内即可，对精

27、密轴套有时控制在孔径公差的 1/2-1/3，甚至更严。 对较长套筒，除圆度有要求以外，还应有孔的圆柱度要求。 3.位置精度要求 主要应根据套类零件在机器中功用和要求而定。如果内孔的最终加工是在套筒装配后进行时，可降低对套筒内、外圆表面的同轴度要求；如果内孔的最终加工是在装配之前进行时，则同轴度要求较高，通常同轴度为 0.01-0.06mm。 套筒端面（或凸缘）常用来定位或承受载荷，对端面与外圆或内孔轴心线的垂直度要求较高，一般为 0.05-0.02mm。 三、套筒类零件的材料、毛坯及热处理 套筒类零件毛坯材料的选择主要取决于零件的功能要求、结构特点及使用时的工作条件，一般用钢、铸铁、青铜或黄铜

28、和粉末冶金等材料制成。 套筒类零件的毛坯制造方式的选择与毛坯结构尺寸、材料和生产批量的大小等因素有关。孔径较大（大于20mm）时，常采用型材（如无缝钢管）、带孔的锻件或铸件；孔径较小（小于 20mm）时，多选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件；大批大量生产时，可采用冷挤压、粉末冶金等先进工艺，不仅节约原材料，而且生产率及毛坯质量均可提高。 套筒类零件的功能要求和结构特点决定了套筒类零件的热处理方法有渗碳淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮。 四、工件的定位装夹 轴向刚性比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多： 五、内孔表面的加工 常用的孔加工方法有：钻孔、扩孔

29、、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及光整加工。 与钻孔、扩孔一样，只要工件与刀具之间有相对的旋转运动和轴向进给运动，就可进行铰削加工。因此，车床、钻床、镗床和铣床都可完成铰孔作业。 铰削适合于加工钢、铸铁和有色金属材料，但不能加工硬度过高的材料（如淬火钢、冷硬铸铁等）。 拉刀： 拉削在工业生产中应用很广泛，可加工不同的内外表面，种类也很多，如按加工表面的不同，可分为内拉刀和外拉刀， 内拉刀用于加工内表面。常见的有圆孔拉刀、花键拉刀、方孔拉刀和键槽拉刀等。一般内拉刀刀齿的形状都做成被加工孔的形状。外拉刀用于加工外成形表面。在我国内拉刀比外拉刀应用更普遍些。 普通圆孔拉刀的结构如图所示: 珩磨是磨削加工的

30、一种特殊形式，属于光整加工，需要在磨削或精镗的基础上进行。 珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套、连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条(油石)组成的珩磨头，四周砂条能作径向涨缩，并以一定的压力与孔表面接触。 珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从

31、工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕(如图), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨加工的特点 1）工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50-1/100。 珩磨的切削速度较低，一般在100m/min以下，仅为普通磨削的 1/30-1/100。 在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却。 2）珩磨可获得较低的表面粗糙度，表面粗糙度Ra可达 0.2-0.025mm。

32、3）珩磨的尺寸精度需由测量保证。 4）珩磨加工不能修正孔的相对位置误差（如内外圆的同轴度），因此，孔的位置精度应在珩磨前的精加工工序中予以保证。 珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动自为基准。 5）珩磨孔的生产率高，机动时间短，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜加工韧性大的有色金属。 1、箱体类零件的功用和结构特点 功用： 箱体类零件是机器或箱体部件的基础件。它将机器或箱体部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装联在一起，按一定的传动关系协调地运动。因此，箱体类零件的加工质量，不但直接

33、影响箱体的装配精度和运动精度，而且还会影响机器的工作精度、使用性能和寿命。 主要结构特点： 1）形状复杂； 2）体积较大； 3）壁薄容易变形； 4）有精度要求较高的孔和平面。 一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大。 2、箱体类零件的材料、毛坯及热处理 箱体零件的材料大都选用 HT200 HT400的各种牌号的灰铸铁。 某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造周期和降低成本，可采用钢板焊接结构。 普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。 箱体零件也可

34、采用振动时效来达到消除残余应力的目的。 3、箱体零件的定位装夹方式 箱体零件的结构复杂，加工表面较多，其应按基准统一原则选择精基准方案。所采用的精基准方案主要有以下两种： （1）三个互相垂直的平面 底面具有较大的支承面积，为第一基准，限制三个自由度； 某个侧面长度较大，为第二基准，限制两个自由度； 某个端面为第三基准，限制一个自由度。 （2）一面两孔一个平面和两个与平面垂直的孔，定位元件为：两块长条支承板（限制3） + 短圆柱销（限制2） + 短菱形销（限制1） 一、轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同

35、，轴可以分为阶梯轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT7IT9。 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一

36、般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为Ra0.21.6mm，传动件配合轴颈为Ra0.43.2mm。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr 15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 2毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 3热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削

37、加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的定位装夹方式 主要有以下三种： 1采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统 一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。 2用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如

38、弹性夹头等。 五、典型加工工艺路线 轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面。对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下： 毛坯及其热处理预加工车削外圆铣键槽（花键槽、沟槽）热处理磨削终检 轴类零件的预加工校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校直机上进行校直。 图2所示为一蜗杆轴，材料选用 40Cr 钢，生产类型属于小批量生产 在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。 在这里，我

39、比较全面地了解机械加工及相关典型零件的生产技术过程。初步了解典型的机电一体化产品和设备的生产过程、培养了收集资料的能力及提高分析问题的能力，使我更好地学习、掌握机械工程专业知识。在实习中也感到了生活的充实和学习的快乐，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我消除了走向社会的恐惧心里，让我对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也让我们体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。 通过这次实习我知道生活的艰辛和工作的乐趣，在机械加工这一方面我还有很多不了解的地方，还需要学习。在今后是生活和学习中我会更加努力。这样

40、的学习使我的脑海中对机械有一个大体的轮廓，让一个个零件的加工都在我的眼前运作.突然感觉古人的那句纸上得来终觉浅,绝知此事要躬行颇有道理.我相信有了这些实践的感性认识,我们以后必能更有针对性地学习理论知识.在此,我感谢工厂的友情合作,感谢工厂师傅们的精心的教导.为了明天,我会更加努力地奋斗! 推荐第3篇：工厂实习报告 时间：XX年7月13日XX年8月13日 地点：*塑胶五金制品有限公司 这次能来工厂实习我感到非常的高兴，通过实习使我第一次真正的了解和接触社会，让我学到了很多课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，深切的体会到了工作的辛酸与人情世故，为我毕业后走上工作岗位打下了一定的基础

41、。 一、工厂的总体模式水平： *塑胶五金制品有限公司是香港元通塑胶制品有限公司在国内的独资企业主要生产塑胶、五金、布、纸及木类等材质的珠宝盒、首饰盒。厂房占地十万平方米，公司对环保意识非常注重，所以特别划出百分之二十作为绿化场地。 为了提高产品质量及服务，公司实施行全面质量管理体系，并取得了突破性的改进，于XX年荣获iso 9001：XX国际管理体系认证。 公司以jit为基本思想：纸在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，故被称为准时制生产，适实生产方式，看板生产方式。 just in time 适品 适量 适时 二、工作收获 如下几点是我在工厂实习期间就我erp文员的工作需要，主要学到的一些

42、知识及由此得到的一些心得体会。 （一）对erp的认识与操作 1 erp（enterprise resource pianning)企业资源计划系统通俗的说法是一个应用在电脑平台上对企业的资源进行有计划性的使用与管理的系统。 2 erp组的erp文员主要是对erp工程模组进行操作： a 工作需要对产品(wip)建立物料档案 b 对原材料进行开料 c 成物料清单（bom) d 立物料/组件的工序档案 完成以上工作流程后，有组长进行检查确认，然后对bom批核。 （二）产品生产方面 在工作期间有到开料、铁盒、木盒、纸盒、胶盒等车间及其仓库熟悉过。车间给人一种忙碌兴奋的感觉，每个人都认真的做自己的事，机

43、械咔嚓咔嚓的响声给人一种奋进的精神斗志。 推荐第4篇：工厂实习报告 工厂实习报告 时间：2023年6月10日6月18日 地点：广东东莞大朗镇 这次能有机会去工厂实习，我感到非常荣幸。虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。 以下是我在实习期间的一些总结以及心得体会。在以后开展自身的工作，以及在对客户的沟通应对上，希望能有所借鉴。 一、工厂的总体规模水平 亚泰（东莞）木业位于东莞大朗镇，占地24600平米，员工600多人。近十多年的制造历史已经发展成一家具有专业规模的木制品专家，在东莞制造业发达的地区也小有名气。 走进厂区，只见洁净整齐的

44、环境和次序井然的工作程序。虽然是国内的制造厂家，但是，到了车间，看过那些先进的流水线，那些熟练的技术水平，完全会感觉到现代化的管理。作为木质产品的制造厂，一些诸如木屑的飞扬，机器的喧嚣以及混合着的胶水味油漆味等问题，都是难免存在的，但是工厂已经把这些都尽可能的减少到最低限度了。走在车间，这些大多的木制厂家所面临的严重问题似乎在我们工厂并没有太大的困扰，反而是那些管理和效率吸引了大多的参观者。 工厂有自己的作息时间，并且都会严格遵守。就连中午休息间隙，每个工人都会把自己得区域整理得井然有序，这样的自觉整理也是工厂之所以能保持洁净的原因之一。在用餐问题上，工厂也有自己的特色。那就是上至高层主管下至普通工人，吃的饭菜一律相同，没有任何的特殊化。 二、学习过程 如下几点是在工厂实习期间，就我的工作需要，主要学习到的一些知识以及由此得到的一些心得。