拨叉——课程设计说明书(共23页).doc

《拨叉——课程设计说明书(共23页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《拨叉——课程设计说明书(共23页).doc（24页珍藏版）》请在得力文库 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精选优质文档-倾情为你奉上湖南工业大学机械制造工艺学课程设计课题名称：拨叉零件制造工艺规程院系：机械工程学院专业：机械工程及自动化班级：姓名：学号：指导老师：课程设计任务书拨叉零件的机械加工工艺规程内容及任务一、设计的主要技术参数：拨叉材料HT200；铸造圆角R23；拨叉头高50mm，外圆40mm，内孔27mm；拨叉脚内表面R25，外表面R35；凸台高25mm；凸台半径10，凸台孔径8，孔深15mm中心距93.75mm。二、设计基本内容：（一）对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图。（二）选择毛坯的制造方式。（三）制订零件的机械加工工艺规程1选择加工方案，制订工艺路线；2选择定位基准；

2、3选择各工序所用的机床设备和工艺装备（刀具、夹具、量具等）；4确定加工余量及工序间尺寸和公差；5确定切削用量（四）填写工艺文件1填写机械加工工艺卡片；2填写机械加工工序卡片。（五）编写设计说明书。三、每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务：（1）机械加工工艺卡片一张；（2）机械加工工序卡片一套；（3）设计说明书一份。 目 录第一章 序论-5第二章 零件的分析-61、零件的工艺分析-62、毛坯的确定-7 、毛坯种类的确定-7 、铸件加工余量及形状的确定-7 、铸件毛坯图的绘制-8第三章 工艺规程的设计-9 1、定位基准的选择-9、精基准的选择-9、粗基准的选择-92、工艺路线的制定- -9、确

3、定工序的原则-10、工序的特点-10、加工精度的划分-10、工艺方案确定-10、工艺设备工装的确定-113、机械加工余量及工序尺寸与公差的确定- -12、加工余量、工序尺寸和公差的确定-12、确定切削用量-16第四章 工艺卡片的制定-23第五章 工序卡片的制定-23第六章 小结-23第七章 附录（重要参考文献）-23第一章 序 论21世纪现在是我国全面建设小康社会，实现国民经济增长模式根本转变，走新型工业化道路的关键时期。机械工程高等教育承担着培养适应和推进新型工业化发展的现代高级人才的历史重任。对于我们当代大学生来说，最根本的任务是学习。准确地把握未来科学和技术发展领域的机遇和挑战，客观掌握

4、识我们知识技能的基本出发点。大三上学期我们学习了机械制造基础，为了巩固所学知识，并且在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,我们进行了本次课程设计。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计还有许多不足之处，希望指导老师给予批评指正。第二章 零件的分析1、零件的工艺分析 拨叉零件是变速箱中的一个重要零件，且其

5、尺寸较小，结构也比较复杂，为实现换挡、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求很高。分析知该零件除主要工作表面（拨叉脚部槽的两端面、叉轴孔27mm）和拨叉头两端面外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗，精加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。零件如图所示：图1.1 拨叉零件图 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的技术及位置要求：加工表

6、面尺寸及偏差mm公差及精度等级表面粗糙度Ra/m形位公差/mm拨叉两端面50IT1212.527的孔IT73.2拨叉脚内表面IT66.3拨叉脚两端面IT106.3拨叉脚侧面2.5IT1225凸台孔8IT76.3凸台高25IT1225为实现换挡、变速功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面须高频淬火处理，硬度为48-58HRC;为保证拨叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面的垂直度要求为0.05mm。2、毛坯的确定、毛坯种类的确定零件材料为 HT200，零件在工作过程中，经常要承受变载荷及冲击性载荷，且它的外型复杂，不易加工

7、。因此，应该选用铸件以提高劳动生产率，保证精度，由于零件的年生产量为大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，为使零件有较好的机械性能，故可采用砂型铸造，这样可以提高生产率，保证精度。查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。、铸件加工余量及形状的确定查机械制造工艺设计简明手册第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：、铸件毛坯图简图简图加工面代号基本尺寸说明加工说明D127mm孔降一级双侧加工D250mm孔降一级双侧加工D38mm孔降一级双侧加工T150mm

8、单侧加工T250mm单侧加工T312mm单侧加工T412mm单侧加工T525mm单侧加工第三章 加工工艺规程的设计1、定位基准的选择粗基准选择：按有关的基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。精基准选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，应依据“基准统一”和“基准重合”的原则。定位基准通常先确定精基准，然后再确定粗基准。、精基准的选择由上面分析可知，根据该零件的技术要求和装配要求，选择叉头上端面和mm作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的

9、原则，又轴孔mm的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工拨叉两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头上端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉是在轴线方向上的尺寸多以该轴面作设计基准；另外由于拨叉件刚性差受力易产生弯曲变形，为避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，夹紧力作用点不能作用在叉杆上，选用拨叉头上端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的下端面上，夹紧稳定可靠证。、粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。选择40mm的外圆面和拨叉头下端面作粗基准加工mm孔和上端面，可为后续工序准备做好精基准

10、。2、工艺路线的制定对于批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。拨叉的加工的第一个工序也是加工统一的基准。具体工序是先以小头孔左端面为粗基准，粗、精加工小头孔右端面，再以右端面为基准加工小头孔，在后续的工序安排中都是以小头孔为基准定位。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。、确定工序的原则一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。、工序的特点制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之

11、为工序分散。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。一般采用结构简单的专用机床和专用夹具组织流水线生产。、加工精度的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段一般粗加工的公差等级为。粗糙度为。（2）半精加工阶段半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。（3）精加工阶段精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。、工艺方案确定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之

12、外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序号工序内容定位基准10铸造20热处理30粗铣拨叉头上下端面叉头下端面、27孔、50孔40钻、扩、铰27孔叉脚端面、40外圆面、50孔50粗铣拨叉脚上下端面叉头下端面、27孔、50孔60粗镗、半精镗50孔叉头下端面、27孔、40外表面70半精铣拨叉脚上下端面叉头下端面、27孔、40外表面80粗铣凸台斜面叉头下端面、27孔、50孔90钻、扩、铰8孔叉头下端面、27孔、50孔100铣断叉头下端面、27孔、40外表面110去毛刺120中检1

13、30时效处理140终检在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，列出了拨叉的工艺路线。、工艺设备工装的确定拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序内容机床设备刀具量具10铸造20热处理30粗铣拨叉头两端面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺40钻、扩、铰27孔Z525型立式钻床麻花钻、扩孔钻，铰刀游标卡尺50粗铣拨叉脚两端面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺60粗镗、半精镗50孔镗床镗刀卡尺、塞规70半精铣拨叉脚两端面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺80粗铣凸台斜面立式铣床X51直柄立式铣刀游标卡尺90钻、扩、铰8孔Z525型立式钻床麻花钻、扩孔钻，铰刀游标卡尺100铣断立式铣床X51细齿锯片铣

14、刀游标卡尺110去毛刺120中检塞规、百分表、卡尺130时效处理140终检塞规、百分表、卡尺3、机械加工余量及工序尺寸与公差的确定、加工余量、工序尺寸和公差的确定 1、工序 10 粗铣拨叉头两端面工序 10的加工过程如图 3.1 所示。工序 10：以下端面定位，粗铣上端面，保证工序尺寸L1；以上端面定位，粗铣下端面，保证工序 尺寸L2，达到零件图设计尺寸L的要求，L=50mm 。 由图 3.1 所示加工过程示意图，建立分别以 Z1 和 Z2 为封闭环工艺尺寸链如图 3.2 所示。 图 3.1 加工过程示意图 图 3.2 工艺尺寸链图 1)求解工序尺寸 L1：查机械制造设计基础课程设计表2.64

15、平面粗加工余量，得粗铣余量Z1 =2mm。由图 3.1 知L2=L=50mm， 从图3.2b知，Z2 = L1-L2，L1=L2+Z2 =(50+2)mm =52mm。由于工序尺寸 L1 是在半精铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.3mm，故L3=520.15mm。2)求解工序尺寸 L0：查机械制造设计基础课程设计表 2.64 平面粗加工余量，得粗铣余量 Z2=2mm，由图 3.2（b）知，L0 = L1 + Z1 = (52+2)mm=54mm。由于工序尺寸L0是在粗铣

16、加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT12，因此确定该工序尺寸公差为ITl2，其公差值为 0.3mm，故 L0=540.15mm。拨叉脚的偏差计算（一） 拨叉平面的偏差及加工余量计算（1）拨叉头两端面加工余量的计算根据工序10要求，其加工为粗铣加工。各工步余量如下：粗铣：其余量值规定为1.5 2.0mm ，现取 2.0mm 。其粗铣为IT12。工序10的加工过程如图 3.1 所示。工序10：以下端面定位，粗铣上端面，保证工序尺寸L1；以上端面定位，粗铣下端面，保证工序 尺寸L2，达到零件图设计

17、尺寸L的要求，L=50mm 。 由图 3.1 所示加工过程示意图，建立分别以 Z1 和 Z2 为封闭环工艺尺寸链如图 3.2 所示。1)求解工序尺寸 L1：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z1 =2mm。由图 3.1 知L2=L=50mm， 从图3.2b知，Z2 = L1-L2，L1=L2+Z2 =(50+2)mm =52mm。由于工序尺寸 L1、L2 是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.3mm，故L1=520.15mm，L2=500.

18、15mm。2)求解工序尺寸 L0：查机械制造设计基础课程设计表 2.64 平面粗加工余量，得粗铣余量 Z2=2mm，由图 3.2（b）知，L0 = L1 + Z1 = (52+2)mm=54mm。由于工序尺寸L0是在铸造，铸件尺寸公差为。铸造毛坯的基本尺寸为L0=54mm 毛坯最小尺寸为：54-0.6 = 53.4mm 毛坯最大尺寸为：54+1.4 = 55.4mm （2）拨叉脚两端面加工余量的计算。根据工序50、70要求，其加工分粗、半精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：其余量值规定为 1.52.0mm ，现取 2.0mm 。其粗铣为 IT12。半精铣：其余量值规定为 1.0mm 。1)求解工

19、序尺寸 L3：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面半精加工余量，得半精铣余量Z4=1mm。由图 3.1 知L4=L=120.090mm， 从图3.2d知， L3=L4+Z4 =(12+1)mm =13mm。由于工序尺寸L3是在半精铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT10，其公差值为0.1mm，故L3=130.05mm。2)求解工序尺寸 L2：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面半精加工余量，得半精铣余量Z3=1mm。从图3.2c知，L2=L3+Z3 =(13+1)mm =14mm。

20、由于工序尺寸L2是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.18mm，故L2=140.09mm。3)求解工序尺寸 L1：查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z2=2mm。从图3.2b知， L1=L2+Z2=(14+2)mm =16mm。由于工序尺寸L1是在粗铣加工中保证的，查机械制造设计基础课程设计表 2.25 平面加工法案和表面粗糙度知，粗铣工序的经济加工精度等即可达到上端面的最终加工要求IT12，其公差值为0.3mm，故L1=160.15mm。

21、4)求解工序尺寸 L0，查机械制造设计基础课程设计表2.64平面粗加工余量，得粗铣余量Z1=2mm。从图3.2a知。L0=L1+Z1=（16+2）=18mm。由于L0尺寸为铸件尺寸，铸件尺寸公差为。故L0=18 。铸造毛坯的基本尺寸为L0=18mm 毛坯最小尺寸为：18-0.032 = 17.68mm 毛坯最大尺寸为：18+0.093 = 18.093mm （二） 大小头孔的偏差及加工余量计算 孔 ：钻孔的精度等级： IT = 12 ，表面粗糙度 Ra = 25um ，尺寸偏差是 0.21mm 粗扩孔的精度等级： IT = 10 ，表面粗糙度 Ra = 12.5um ，尺寸偏差是 0.084m

22、m 精铰孔的精度等级： IT = 8 ，表面粗糙度 Ra = 3.2um ，尺寸偏差是 0.043mm 根据工序要求，小头孔分为钻、扩、铰三个工序，各工序余量如下：钻孔，确定工序尺寸及加工余量为：加工该组孔的工艺是：钻-扩-铰 钻孔：24 扩孔：26.7 2Z=2.7mm（Z为单边余量1.52）铰孔：27 2Z=0.3mm（Z为单边余量0.150.2）镗50 孔加工该组孔的工艺是：粗镗半精镗 粗镗：50 孔，其余量值为 2.2mm ；半精镗：55 孔，其余量值为 0.8mm ； 铸件毛坯的基本尺寸分别为：50-2.2-0.8=47mm铸件公差为铸造毛坯的基本尺寸为47mm 毛坯最小尺寸为：47

23、+1.4 = 48.4mm 毛坯最大尺寸为：47-0.6 = 46.4mm、确定切削用量工序 10：粗铣27mm孔两端平面（1）粗铣27mm孔两端面 工件材料： HT200，铸造。 刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料： YT 15 ，D = 100mm ，齿数 Z = 8 ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm 所以铣削深度：= 2mm 每齿进给量：取= 0.12mm / Z 铣削速度 V ：取 V = 1.33m / s 机床主轴转速 n ：式（4.1）式中 V铣削速度；d刀具直径。 代入式（4.1）得 ， n = 300r / min 实际铣削速度 v ： 进给量： = Z

24、n = 0.12 8 300 / 60 4.8mm / s 工作台每分进给量 ： = = 4.8mm / s = 288mm / min = 40mm 切削工时 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知 l = 40mm ，刀具切入长度 ：刀具切出长度 ：取= 2mm 走刀次数为1机动时间： 式（4.2）工序 2：加工孔27 到要求尺寸工件材料为 HT200 铁，硬度 200HBS。孔的直径为27mm，公差为 H7，表面粗糙度Ra =3.2um 。加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为；钻孔24 mm 标准高速钢麻花钻；扩孔26.7 mm 标准高速钢扩孔钻；铰孔27 mm 标准高速铰刀。选择各工序切削用量

25、。 （2）确定钻削用量 1）确定进给量，由于孔深度比，故。取。钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力，允许的进给量。 由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 ，由插入法得 ， ，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。，故取。实际切削速度为 ，故 3）校验机床功率切削功率为 机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 式（4.3) 刀具切出长度： 取机动时间：（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 f表（0.70.8）mm/r0.70.490.56 mm/r。取=0.57m

26、m/r。2）确定切削速度及 取故 实际切削速度为=21.3m/min切削工时被切削层长度：刀具切入长度，有：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 ，取。2）确定切削速度及 取。故取，实际铰孔速度 机动时间=0.53min（4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，铣拨叉脚槽内侧面（1）背吃刀量的确定 工步1的背吃刀量取为，=2mm；工步2的背吃刀量取为，=1.0mm。（2）进给量的确定 按机床功率为510kW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 按镶齿铣刀、d

27、/z=18/3的条件选取，铣销速度可取为19m/min。，参照表4-15（机械制造技术基础教程）所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=380r/min。再将此转速代入公式，可求出该工序的实际铣销速度=21.477 m/min。粗铣，半精铣拨叉脚两端面 工步1 粗铣拨叉脚两端面 首先粗铣左端面，以右端面为基准，查有关手册可得背吃刀量=4mm，进给量=0.18mm/z，铣削速度=44.9 m/min, 已知=80mm,齿数=10,可得： 查表机械制造设计基础课程设计可知铣床X51与之最接近的转速，因此铣削实际速度为： 工作台每分钟进给量为： 工步2 半精铣拨叉脚两端面 由表面粗糙度Ra3.2查

28、机械制造设计基础课程设计可知三面刃铣刀精铣平面进给量=0.07mm，=1mm，铣削速度 =48.4m/min,已知=80mm,齿数=10，可得： 查表机械制造设计基础课程设计可知铣床X51与之最接近的转速，因此铣削实际速度为 工作台每分钟进给量为：粗、半精镗50孔机床：卧式镗床T 618 刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： YT 5(1)粗镗50切削深度ap：ap = 2.2mm ，毛坯孔径d0 = 52mm 。50进给量f：确定进给量f = 0.2mm / r 。 切削速度 V = 2.5m / s = 150m / min 机床主轴转速n：由式（4.1）得， n=1000r/min实际切削速度

29、v ：工作台每分钟进给量 f m ： f m = fn = 0.2 1000 = 200mm / min （2）半精镗50孔切削深度a p ：a p = 0.8mm ，粗镗后孔径d =49.2mm 进给量f ：确定进给量 f = 0.15mm / r 切削速度 V = 3.18m / s = 190.8m / min 机床主轴转速 n ： ，取 n = 1000r / min实际切削速度 v：工作台每分钟进给量 f m ：f m = fn = 0.15 1000 = 150mm / min 粗铣斜平面工件材料：HT200，铸造 机床：X52K。刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀） ，材料：

30、YT 15 ， D = 100mm，齿数 Z = 8 ，此为粗齿铣刀。 因其单边余量：Z=2mm，所以铣削深度 a p ：a p = 2mm每齿进给量 a f = 0.12mm/Z 铣削速度 V = 1.33m/s， 机床主轴转速 n ：由式（4.1）得 ，取 n = 300r / min 实际铣削速度 v ：进给量 V f ： V f = a f Zn = 0.12 8 300 / 60 4.8mm/s 工作台每分进给量 fm ：fm =Vf =4.8mm/s = 288mm/min a ：根据零件图可知 a = 35mm 铣断：机床：立式铣床X51 D=100 L=4 d=22 刀具：细齿

31、锯片铣刀 Z=80 切削深度ap：ap=4mm 进给量 af =0.03mm/z ,切削速度 V = 55m/min 。 机床主轴转速 n ：，取 n =150r/min实际切削速度 v =0.9m/s进给量：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 机动时间=0.28min第四章 工艺卡片制定机械加工工艺卡片机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程（机械加工工艺卡片见附表1）。第五章 工序卡片制定机械加工工序卡片是根据机械加工工艺

32、卡片为一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上要画工序简图，说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件（机械加工工序卡片见附表2）。第六章 小结课程设计期间，在老师的指导下，通过自身的不断努力，无论在思想，还是学习工作上，都取得了长足的发展和巨大的收获。通过这次的课程设计，理论加上实践，使我对机械加工设计有了更深刻的认识，也纠正了自己以前很多不对的看法。当然在设计的过程中，我们也遇到了很多困难，在查阅了大量的书籍资料之后，对这次设计有了一个整体的认识，作出了初步的原理图，然后经过反

33、复的调试后，逐步修改，尽量使其性能达到完美。这个过程是最困难的过程，也是我收获最大的过程，使我受益匪浅，使我在以后的工作中的动手能力有了进一步的提高。总之，这次设计使我的学习有了更大的信心开始我以为一周的课程设计时间太短，学不到实质性的东西。但当我真正着手处理时，才发现整个设计过程都需要我们用心去领悟并结合所学的知识去做。通过这次设计，我感觉我所学的知识还不够 ，在以后的生活中我会不断地努力学习充实自己。第七章 附录（主要参考文献）艾兴,肖诗纲主编,切削用量简明手3版 机械工业出版社,1997.8曾志新,吕明主编,机械制造技术基础.武汉理工出版社,2001.7李益民主编,机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社,1993.4王明珠主编,工程制图学及计算机绘图国防工业出版社,1998.3。赵家奇,机械制造工艺学课程设计指导书2版 机械工业出版社,2000.10.专心-专注-专业