道路基层工程施工质量保证措施.docx

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1、第一节道路基层工程施工质量保证措施一、石灰稳定土1.路拌法施工1）准备工作（1）准备下承层当石灰稳定土用作基层时，要准备底基层；当石灰稳定土用作底基层时，要准备 土基。无论土基还是底基层，都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必 须采取措施，使其到达标准后，方能在上铺筑石灰稳定土层。在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如510m）应交错开挖泄水沟（或 做盲沟）。（2）测量在底基层或土基上恢复中线，直线段每1520nl设一桩，平曲线段每1015nl设一 桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边 缘的设计高。（3）备料集料。采备集料前，应先将树木、草

2、皮和杂土清除干净，并在预定采料深度范 围内自上而下采集集料，不宜分层采集，不应将不合格材料采集在一起。如分层采集 集料，那么应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车）， 将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土，是局部粗集料“窝”应该铲除，并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压 路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时，根据铺筑层的厚度和要求 到达的压实干密度，计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央，路 幅宽时，可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀，设一个3 人小组跟在平地机后面，及时消除粗

3、集料“窝”和粗集料带（补充细混合料并拌和均 匀）。整形、碾压及接缝处理，与路拌法相同。（5）横向接缝处理用摊铺机摊铺混合料时，每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料 末端。人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的 压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，并将下承层顶面 清扫干净和拉毛。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如压实层末端未用方木作支撑处理，在碾压后未端成一斜坡，那么在第二天开始 摊铺新混合料之前，应将末端斜坡

4、挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下 的断面。挖出的混合料加水到最正确含水量拌匀后仍可使用。（6）纵向接缝应防止纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺时，宜采用两台摊 铺机一前一后相隔约810m同步向前摊铺混合料，一起进行碾压。在仅有一台摊铺机 的情况下，可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后，再开到另一条摊铺带上摊铺，然后 一起进行碾压。在不能防止纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按 下述方法处理。在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或 钢模板的高度与稳定土层的压 实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，撤除 支撑木（或板）。二、二灰碎石稳定

5、粒料（一）施工要点（1）混合料拌和1）在中心站集中厂拌设备混合料。采用连续式拌和机。2）拌和时将石灰、粉煤灰、碎石（砂砾）按重量比送入拌和机中，加水拌和。 在略大于最正确含水量的1%以上拌和均匀，拌和好的混合料中不得含有粉煤灰和石灰 团粒。3）在正式拌和混合料之前，先以调式设备进行流量试验，使拌和好的混合料的 集料颗粒组成和含水量、含石灰量都到达规定要求。否那么应重新调试设备。在拌和站 建立中心试验室每天进行检测集料的中颗粒组成、含灰量。4）集中拌和要掌握三个要点a.配料要准确：b.含水量要略大于最正确值使混合料运到摊铺地段、摊铺后碾压时的含水量不小于 最正确值。c.拌和要均匀。5）要严格控制

6、混合料的拌和数量和施工现场铺筑能力想配合，拌和好的混合料 应即使用自卸汽车运至铺筑地段。6）混合料的堆放时间不宜超过24小时，应即使处理。（2）混合料的运输1）采用大型自卸汽车运送二灰石混合料，根据日产量备足汽车以保证所拌好的 混合料及时运到摊铺地段。运输车的较拌和能力和摊铺速度有所富余。2）运输汽车的车厢要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗。3）运距较远时应加覆盖以免混合料水分丧失。（3）混合料的摊铺1）二灰碎石混合料采用两台摊铺机进行摊铺。摊铺机一前一后相隔510m进行梯 队摊铺。前一台摊铺机一侧传感器搭在并沿着基准线，另一侧依着要求的横坡进行自 动摊铺，后一台摊铺机利用小滑撬依据第一幅松铺

7、面走滑撬，另一侧传感器沿基准线 控制高程进行施工。2）摊铺机就位后，摊铺速度按24m/min,前方应有2辆以上运料车处于等待状态，做到均匀、连续不间断地摊铺混合料。3）摊铺混合料的含水量应大于最正确含水量的1%左右（视气候温度而定，以补偿 摊铺及碾压过程中的水分损失）。4）摊铺机就位时的公铺系数约为1. 21. 3要通过试铺段的实际情况，确定该工 程的松铺系数以便控制高程在允许偏差内。操作者在开始摊铺后立即用水准仪测量实 铺高程再根据初铺后的混合料的实际高程偏差进行调整，摊铺工作逐渐进入正常施 工。5）设专人对混合料在摊铺过程中石料集中离析现象进行局部点补工作，使混合 料外表均匀一致。（4）压

8、实混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最正确含水量时，立即用振动压路机在 半幅全宽内进行碾压。直线段，由路肩两侧向道路中心碾压，超高路段由内侧路肩向 外侧路肩进行碾压，总之，应由低处向高处进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮宽, 相邻两段的碾压接头处，应错成横向45度的阶梯状。严禁压路机在已完成或正在碾 压的路段上“调头”和急刹车。碾压段长度应根据施工现场的气温情况进行选择确定。 气温高时，水份蒸发快，可缩短碾压段长度，反之可适当延长碾压段长度。一般从混 合料拌和到最后碾压成型，总时间应控制在2. 5小时以内，为此碾压段长度不应超过 50米，成型时间严禁超过3. 5小时。（5）养生与交通管理

9、1）该低基层成活后养护工作至关重要，石灰粉煤灰底基层外表易风干，如果养 护跟不上，不但影响强度增长，而且表层松散扬尘，所以碾压完成后第二天开始养生, 采用洒水车洒水养生的方法。每天洒水至少六次以上或视气候条件而定，应始终保持 表层潮湿。养生期不宜少于7天。2）在养生期间，除洒水车外封闭交通，在已经成活的二灰底基层地段禁止各种 车辆通行，并进行封闭管理。（二）质量标准（1）基本要求1）粒料符合设计和施工规范要求，并根据当地源选择质坚干净的粒料。2）石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。3）混合料配合比应准确，不得有灰团和生石灰块。4）摊铺时要注意消除粗细料离析现象。5）碾压

10、进应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压到要求的压实度。6）保持一定湿度的养生，养生期要符合规范要求。（2）实测工程（3）外观鉴定1）外表平整密实、无坑洼、无明显离析。2）施工接茬平整、稳定。（三）石灰稳定土石灰土层采用路拌法施工，其工艺流程如下:准备下承层一施工放样一备料、摊铺土 一整平和轻压一卸置和摊铺石灰一整平第 一次拌和f洒水闷料一第二次拌和f整平碾压一接缝和调头处的处理一养生具体操作步骤如下：1、准备下承层本石灰土底基层的下承层为土方路基，其外表平整、坚实，路拱坡度、平整度、 压实度符合规范规定，完成工序交接。2、施工放样施工前，在路基上恢复中桩，直线段桩距为15m,平曲线段桩距为

11、10m,并在两 侧路肩外设指示桩。3、备料(1)用土石灰土所用素土必须干净、无垃圾，颗粒大的土块需粉碎或清除，下承土基在堆 料前应先洒水，使其外表湿润。(2)石灰石灰料厂场地宽敞，附近有水井，生石灰块在使用前710d充分消解，消解后 的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。消石灰须过10mm径的 筛，并尽快使用。4、摊铺土根据土的松铺系数和设计高程，计算出松铺土的顶高程。在下承土基上以10m 的间距培出松铺土高程控制点，根据高程控制点进行摊铺。应力求摊铺土的外表平整, 并有规定的路拱。5、洒水如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水。洒水应均匀，防止出现局部水分过 多的现象，严禁洒

12、水车在洒水段内停留和掉头。6、整平和轻压对摊铺的土整平后，应用压路机碾压12遍，使其外表平整，并有一定的压实 度。7、卸置和摊铺石灰根据试验确定的石灰土的配合比、最大干密度以及石灰土的宽度和厚度，计算出 每延米石灰用量，用自卸车将石灰运卸至整好的素土上,将石灰码成规定尺寸的灰带, 经监理验收合格后，人工将灰土摊铺均匀。8、拌和采用稳定土拌和机进行拌和，拌和过程中设专人跟随拌和机检查拌和深度，保证 拌和深度到达设计要求。混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团等现象。拌和过程结束时，如果混合料的含水量缺乏，应用洒水车补充水分。洒水车的起 洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正

13、进行拌和及当天计划 拌和的路段上调头或停留，以防局部撒水量过大。在洒水过程中，应配合人工消除过 分潮湿或过分干燥之处。拌和完毕后洒水闷料一昼夜。9、整形混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两测向路中心 进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，在返回刮一边。用压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。用平地机进行第二次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用 压路机在碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的 混合料进行找平。用平地机第三次整形，应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都应到

14、达规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。10、第二次拌和和整平闷料一昼夜后，用稳定土拌合机第二次拌和，在拌和过程中设专人跟随拌和机检 查拌和深度并配合拌和机械操作员及时调整拌和深度，并用履带推土机跟随稳压。用平地机按照测设好的高程控制点对稳压好的灰土层进行整平，对于局部低洼 处，用齿耙将其表层5cm以上耙松，用新拌的混合料补平。11、碾压整平后，当混合料的含水量为最正确含水量或略小于最正确含水量时，立即用振动压 路机配合三轮压路机在结构层全宽内进行碾压。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲 线段，由内侧向外侧进行碾压。碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处, 严禁压路机在已完成

15、的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证灰土层外表不受破 坏。先用振动压路机静压一遍，再强振三遍，然后用三轮压路机碾压三遍，最后光面 一遍。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或用其他 方法处理，使其到达质量要求。12、接缝和调头处的处理（1）同日施工的两个工作段的衔接处，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下的未压局部一起进行拌和。（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土上调头。如必须调头，应 采取措施保护调头局部，使石灰稳定土表层不受破坏。13、养生在石灰土外表撒入足量的水后，直接上二灰土所需的素土，摊铺后对石灰土

16、层进 行覆盖养生，养生时使石灰土始终保持湿润状态，严禁车辆通行。机械拌和时，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时，应筛除1.5cm 以上的土块。石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计 堆放时间较长时，应用土或其它材料覆盖封存，石灰堆放在集中拌和场地时，宜搭设 防雨棚。石灰应在使用前710d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500800kg。 消解后的石灰应保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。消石灰宜过孔 径10mm的筛，并尽快使用。材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实 密度），计算各路段需要的干集料质量。根

17、据料场集料的含水量和运料车辆的吨位， 计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量，计算 每平方米石灰稳定土需用的石灰质量，并计算每车石灰的摊铺面积，如使用袋装生石 灰粉，那么计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距， 或计算每袋石灰的纵横间距。2）运输及摊铺（1）运料运料时，要注意：对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。不应过分潮 湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段, 由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握, 防止料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下

18、承层上的堆置时间不应 过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前12d；在同料场集料做石灰稳定土时，如 路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将两侧路肩培好。路肩料层的压 实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上，每隔510m应交错开挖临时泄水沟。（2）摊铺集料在摊铺集料时，应注意：事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时, 其松铺系数可参考下表的值;在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润, 不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进 行。摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能 封闭交通的道路以及雨季，宜在当

19、天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均 匀摊铺在预定的宽度上，外表应力求平整，并有规定的路拱。摊铺过程中，应注意将 土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺 材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度义松铺系数）。必要时， 应进行减料或补料工作。（3）摊铺石灰摊铺石灰时，如粘性土过干，应事先洒水闷料，使土的含水量略小于最正确值。细 粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量的多少，可闷12h。在人工摊铺的 集料层上，用68t两轮压路机碾压12遍，使其外表平整，并有一定密实度。然后, 按计算的每车石灰的纵横间距，用石灰在集料层上做卸置石灰的标记

20、，同时划出摊铺 石灰的边线，用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后，外表应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，较核石灰用量是否合适。3）拌和与洒水（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应到达稳定层底。应设专人跟随 拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的 一层外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏（约1cm左右，不应 过多）不承层的外表，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上（如使用的是生石灰粉, 宜先用平地机或多锌犁紧贴下承层外表翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应防止 “素土”夹层。（2）在没有专用机械的情况下，如为

21、石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋 转耕作机与神犁或平地机相配合拌和四遍，但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和, 后用多钟犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍，多锌犁或平 地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳 定土层和下承层之间残留一层“素土”，也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的外表。 还可以用缺口圆盘耙与多锌犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒 土（但其拌和效果较差）。用平地机或多钟犁在前面翻拌，用圆耙跟在后面拌和，即 采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰与集料拌和均匀。共翻拌46 遍，开始的两遍不应翻犁到底

22、，以防石灰落到底部，后面的几遍应翻犁到底。随时检 查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。（3）在拌和过程中，及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的 含水量等于或略大于最正确值(视土类而定可大1%左右)洒水车距离应长些。水车起 洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天 计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进 行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密，减少水分流失。(4)在洒水过程中，要人工配合拣出超尺寸颗粒，清除粗细石料“窝”，以及局 部过湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗 细石

23、料“窝”，且水分合适均匀。(5)拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时，应先将石灰土拌和均匀，然后均匀 地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时，由于 粘土难以粉碎，宜采用两次拌和法。即每一次加70%100%预定剂量的石灰进行拌和, 闷放一夜，然后补足石灰用量，再进行第二次拌和。4)整形与碾压(1)整形平地机整形。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。在直线段，平地 机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时; 再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压2遍。在用轮胎压路机碾压时，因 轮胎外表没有花纹，压后外表比拟光滑。在用平地机整平前

24、，应先用齿耙把低洼处表 层5cm以上耙松，防止在较光滑的外表产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再 碾压一遍。对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合 料进行找补平整，再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特 别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。（2）碾压整形后，当混合料处于最正确含水量1%时（如外表水分缺乏，应适当洒水），立 即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直 线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压 时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全

25、宽时即为一 遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68遍。压路机的方式同路基碾压。 碾压过程中，石灰稳定土的外表应始终保持湿润。如外表水蒸发得快，应及时补洒少 量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处 理，使其到达质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路 拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出局部刮除并扫出路外，对 于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。5）养生（1）石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿。养生期一般不少于 7do养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石

26、灰土表层不应忽干忽湿，每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾 压结束后，过广2d,当其表层较干燥（如石灰土的含水量不大于10%,石灰粒料土的 含水量在5%6%）时，可以立即喷洒透层，做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型 车辆通行。（2）在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。 在采用覆盖措施的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。 如石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完后，可以立即在上铺筑另一层石灰 稳定土，不需专门的养生期。（3）养生期结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在510d内铺筑沥青 面层。在喷洒透层沥青后，

27、应撒布38 mm或5 10mm的小碎（砾）石，小碎石约撒 60%的面积（不完全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。如喷洒的透层沥青能透入 基层，当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时一，可以不撒小碎石。 如为水泥混凝土面层时，也不宜让基层长期暴晒开裂。6）施工中应注意的问题（1）接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接局部，应采用对接形式。前一段拌和后，留58nl不进行碾压。 后一段施工时，将前段留下未压局部，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在 已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚 的砂或砂砾）保护调头局部，使石灰稳定土表层不受破坏。（

28、2）纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能防止纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直 相接，不应斜接。一般情况下，纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或 钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后, 靠近支撑木(或板)的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑 另一幅时，或在养生结束时，撤除支撑木(或板)。第二幅混合料拌和结束后，靠近 第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。(3)路缘处理如石灰稳定土层上为薄沥青面层，基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全 宽上喷洒透层沥青或设下封层，沥青面层边缘以三角形向路

29、肩抛出610cm。如设路 缘块时，必须注意防止路缘块阻滞路面外表水和结构层中的水。(4)用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时，碾压过程中容易起皮松散，成形困 难，施工时要大量洒水，分两阶段碾压。第一阶段，洒水后用覆带拖拉机先压23 遍，到达初步稳定。第二阶段，待水分接近最正确含水量时，再继续用12t以上压路机 压实。当缺少履带拖拉机时，洒水后，先用轻型压路机碾压两遍，然后覆盖一层素土, 继续用12t以上压路机压实。养生后，将素土层清除干净。(5)通车路段的施工对于不能中断交通的路段，可采用半幅施工方法。接缝处应对接，必须保持平整 密合。同时，要加强管理，

30、消除隐患，确保工程质量。2.中心站集中拌和(厂拌)法施工石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和，如强制式拌和机、双转轴浆叶式 拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。(1)备料土块要粉碎，最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要求， 必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确，在潮湿多雨的地区施工时, 还应采取措施保护集料，特别是细集料(含土)和石灰免遭雨淋。(2)拌制在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组 成和含水量都到达规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根 据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。(3)运输已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高，那么车上的混合料应 加以覆盖，以防水分过多蒸发。(4)摊铺及碾压下承层为石灰稳定土时，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。摊铺应采用沥 青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机 的情况下，可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时，要求 拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低，那么应用最低速度摊铺, 以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别