中小企业ERP基本原理及系统架构56207.docx

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1、ERP是一套标准化的“企业流程(business process)”，其最大功能即在协助企业做好“职能整合(functional integration)”。ERP这套企业流程，有其严谨的逻辑与架构，经过欧美国家的企业数十年的应用，已然十分成熟与可靠。在台湾，大多数的大中型企业与相当一部份的中小企业都已经实施了ERP，因而，ERP的效益已经被广泛证明了。中小企业要想成功地上ERP项目，必须先学会ERP的原理与架构，它看似复杂，但它的核心“管理观念”与“整合逻辑”并不难懂。只是随着ERP应用范围的不断扩张，使它的应用架构显得愈来愈大，愈复杂。我们将用简单地地说法，让中中小企业的管管理者们能迅迅速

2、有效地把把握ERP的基本本工作原理。它它们不“难”，但“繁”。因为“繁”，每每每让人“烦”，失掉了耐耐性，经不住住繁，就学不不会ERP了。因因此我建议中中小企业的管管理干部们要要先做好思想想的准备：本本章的内容看看似非常技术术性，其实不不然，只要你你能“耐烦，不怕怕繁”，则一定可可以学会ERRP的基本原原理与精神。第一章：ERPP基本原理1-1 职能整合的逻辑辑与应用职能有两大类：(1) 企业业职能，如生生产、销售、财财务、人事、研研发等；(22) 管理职职能，如规划划、组织、用用人、指导、控控制等。企业的运营是一一个十分复杂杂的分工与合合作系统，如如何在不同的的职能之间做做好密切的联联系工作

3、(即整合，又又叫做集成)，是管理成成败的重大关关键。本章内内容即在说明明：为了做好好整合的工作作，必须先彻彻底了解的基基本逻辑。基本整合用名词词的介绍本节要说明一些些在人工操作作下没有，但但在进行“职能整合”时又非用不不可的名词。换换言之，要了了解整合的逻逻辑，就必须须先彻底弄清清楚这些名词词的真正含义义与功能。所谓整合，是有有效地处理连动的关系系。连动关关系的内容有有两个：一个个是数量的连动关系系，另一个则则是时间的连动关系系。ERP中处理数数量连动的逻逻辑是靠三个个数量来做到到的，这三个个数量分别是是在手量、在在单量、预约约量。一般在在商业里说的的“进销存”，或制造业业里说的“产供销”，都

4、要靠这这三个数量来来做职能间的的整合。因此此，这三个数数量可以说是是ERP基本逻逻辑的基石。(1) 在单量量(On OOrder Quanttity)当某电器经销商商(代号为甲)针对某一产产品(例如某型号号的电视机而而其代号为 A)发出了了一张采购单单(P/O#123)要要买500台时，我我们就说电视视机A的“在单量”为500台。在在单量代表“已计划好了了要有，但目目前尚未真正正拥有的”数量，可将将它的含义想想成是一个“在单据上的的”数量。在管理上，在单单量也代表一一种“已经承诺了了”的数量。上上述A的在单量为为500台，表表示我们已经经对供货商发发出了采购单单，即已经承承诺了要买5500台。

5、(2) 在手量量(On HHand QQuantiity)如果供货商交来来电视机A共300台，此此时成品仓库库内办理验收收而多了3000 台，我我们称此3000台为“在手量”。在手量代代表一个已经经拥有(实现)的数量。此此时，原先电电视机A的在单5000台应该变成成500台300台200台，因因为未实现(即未验收)的数量只剩剩下200台，而而非原先的5500台。(3) 预约量量(Alloocatedd Quanntity)如果某客户向经经销商甲订货货80台，预定定一周后交货货。此时我们们称电视机AA的预约量为为80台，表示示在手量3000台中已经经接到客户订订单的“预约”数量为80台。当然然，

6、成品仓库库内还没有出出货，在手量量仍然是3000台，而“预约量”是代表一种种未来将会发发生的出货需需求。为什么接到客户户的订单时要要对成品库存存量做预约呢呢？因为预约约量代表一种种“预留”或“待发”的数量，可可以让我们预预先估算在手手量是否会不不足，而对可可能发生的缺缺货状况预先先做准备。依据以上这三种种数量，ERRP衍生出其其它两个有用用的数量，如如下述。(4) 在手可可用量(Onn Handd Avaiilablee Quanntity)电视机A的在手手量为3000台，预约量量为80台，我们们称300台80台220 台为“在手可用量量”。换言之，在在我们手上而而“可”以供新的订订单来“用”

7、的数量有2220 台。销销售人员看到到在手可用量量，就知道他他“能再接单而而可立即出货货”的数量。(5) 可用量量(Avaiilablee Quanntity)对销售人员而言言，公司到目目前为止总共共还可再接多多少台电视机机A的订单呢？答案是4220台，即在在手可用量2220台与在在单量2000台的合计。因因此：在手可用量 = 在 手 量 - 预约量量可 用 量量 = 在手可可用量 + 在单量 =（在手量-预约量）+ 在单量手工作业下，我我们的数据只只有在手量（即即库存量或称称在库量等），库库存数据并未未登录在单量量与预约量，也也未计算出可可用量。因此此，无法提供供管理者要应应用的信息。例例如

8、，目前库库存里有多少少台电视机AA？答：3000台。够用吗吗？会缺货吗吗？有多少台台可以紧急调调拨给同行或或应付紧急性性的客户订单单？在手工作作业下我们很很难立即获得得完整而且正正确的答案。如果自“供需”的观点来思思考，则在单单量代表供供应，而预预约量代表需求。供供需之间是否否平衡，有两两个检查的方方式：目前是否平衡？眼前的供应应是在手量，需需求量是预约约量，若在手手可用量大于于零，则代表表目前手上可可立即供应的的数量足以应应付需求。未来是否平衡？总共的供应应是可用量，若若可用量大于于预约量则代代表供应不缺缺。当然“不缺”还不够，我我们还要力求求“不多”。因为多出出来的数量可可能代表呆滞滞品，

9、会积压压资金。数 量 负责责单位 性性质 在单量 采购单位 供应在手量 库存单位 现况预约量 销售单位 需求可用量 （计算） 计划图 1 整合合用名词例示示采购件图1列出上述各各项整合用的的名词，请思思考各名词的的负责单位。在在图1中是以采购购件来举例的的，如果换成成一个自制的的半成品，各各负责单位就就应该对应的的改变了。请请参阅本章第第三节基本本整合用名词词与连动关系系的演变中中的说明。1-2 连动关系的处理理前面说过，整合合在处理连动动的关系，而而连动关系的的内容有两个个：数量与时时间。(1) 数量连连动了解上述整合用用的名词后，可可用下面的例例子来说明连连动关系(整合关系)的处理方式式。

10、例：某公司对其其产品甲有下下列一连串的的活动1. 在1月110日发出采采购单(P/O)编号112，要进进货500台。2. 供应厂商商于1月15日交来第第一批货3000台，仓库库当天予以验验收入库。3. 1月188日销售部门门接到客户订订单(C/00)编号123，数量量100台。4. 1月199日销售部门门接到客户订订单(C/00)编号124，数量量50台。5. 1月200日出货(C/0)编号124，数量量50台。6. 1月222日接到某客客户大订单(C/O)编编号125，数量量300台。则产品甲库存数数据逐日变动动的状况如表表3.2所示。01/1001/1501/1801/1901/2001/

11、22产品甲的库存资资 料采购#1125500台验收#1123300台接单#1231100台接单#124550台出货#124550台接单#1253300台A在单量500200200200200200B在手量0300300300250250C预约量0010015010040001/1001/1501/1801/1901/20D在 手可用量量0300200150150-150E可用量50050040035035050（注：计算公式式：D B C， E A D）表1：数量连连动的举例1月22日时，公公司自数据上上可知：在手手可用量为-150台，即即手上所有的的数量不足以以应付订单CC/O#1225的需

12、要。但但这是否表示示公司无法准准时交货给客客户了呢？不不一定。由于于可用量是正正值50，因此我我们知道总供供应量是足够够的。问题在在：在单量2200台交货货时间和订单单出货时间的的比较。因此此，在数量量连动关系系的处理之外外，我们还必必须再考虑时间连动动关系的处理理。(2) 时间连连动状况：C/O#123，数数量100台，将将于1月25日交货。P/O#1122，余量2000台，将于1月23日入库。C/O#1255，数量3000台，将于1月24日交货。则产品甲库存数数据逐日变动动的状况应如如表2所示：产品甲1月22日1月23日1月24日1月25日在单量200000在手量25045015050预约

13、量4004001000可用量50505050表2 时间间连动的举例例我们发现：供应应状况完全可可以满足订单单所需，因为为可用量一直直是正值，即即在手量一直直是正值。反反之，若P/O#1122余量200台的交交货入库时间间改为1月25日，则1月24日的在手手量为2500台，预约量量为300台，可可用量将成为为-50台，表表示将无法如如C/O#1125之要求求交货给客户户。承办人若若不能延期交交货(例如客户不不答应)，采购单位位就必须催促促供货商把PP/O#1112之交货时时间提前。1-3 连动关系的应用用：自动规划划了解ERP中整整合的逻辑，以以及连动关系系的处理方法法后，我们可可以进一步理理解

14、为什么EERP能够替替我们做自动动的规划，并并告诉我们应应如何最好地地做好供应工工作：刚好足足够的数量，在在及时的时间间，供应业务务所需。例：销售部门接接到客户订单单#126，数数量150台，预预定2月5日交货，又又预期于2月10日会另接接到订单，数数量有2000台，而3月份计划再再卖出4000台，应如何何来备货(采购)？1月25日2月5日2月10日3月在单量0000在手量505000预约量0150200400可用量50-100-200-400表3. 自动动规划的举例例经过表3中的演演算过程，我我们知道2月5日以前必须须进货1000台，2月10日前须进进货200台，而而3月需再进货货400台。

15、如如果供货商所所答应的交货货提前期为110天，则我我们的备货计计划应该是：1月26日发出出P/O，数量量100台，2月5日交货；1月31日发出出P/O，数量量200台，2月10日交货。另外，因3月份份的计划销售售量400台未指指定日期，此此时我们还无无法计算出详详细的采购计计划，应将此此400台需求求先做需求求均化(deemand smootthing)作业后，再再细化计算采采购计划。需求均化是“将将需求依时间间单位平均化化”的意思，如如将3月份的计划划销售量4000台依周周作均化，视视一个月有四四周，则3月份每周的的需求量为1100台，并并称此作业为为均化到周周；同理，如如果均化到到日而3月

16、份有25个工作天天，则可计算算出每日的需需求量为166台。为什么要作需求求均化呢？是是为了要把采采购的批量(lot ssize)减减小，如将每每个月交货一一次的作业改改为每周交货货一次，以减减少库存的积积压。当然，对对制造或委外外工作的规划划，也同样可可以先作需求求均化，以减减小批量、缩缩短工作的周周期时间(ccycle time)、降低库存存的积压。又，所谓预期在在2月10日会另外外接到订单2200台，这这是一种销销售预测的的行为，此时时这200台还不不是客户订单单(C/O)量，因此在在库存管理的的实务上，并并不将此2000台列出为为预约量，上上表的内容只只是为了要说说明需求净净算(nett

17、ting)的逻辑，请请读者们不要要误会，以为为对销售预测测值也要做预预约工作。基本整合用名词词与连动关系系的演变上述的说明是针针对一个成品品(电视机)来举例，而而且该成品是是采购来的。如如果该成品是是企业自己生生产的，或是是针对某一项项生产要用的的零件而言，上上述整合用名名词的定义和和用法还一样样吗？现将各各情况下的定定义列出在下下面：A. 针对生产产要用的采购购料件而言，各各名词的定义义为(1)在手量：现有该采购购件的库存量量。(2)在单量：已下采购单单而供应厂商商尚未交货的的数量(应交而未交交，或尚未到到期故未交货货的数量)。(3)预约量：已发制令，要要领用，而车车间尚未领料料的数量。可用

18、量：可供新新的制令来使使用的数量。可用量在单量量在手量预约量安安全存量。在手可用量：在在手量中可供供新的制令使使用的数量。在手可用量在在手量预约约量安全存存量。B. 针对自行行生产的成品品而言，各名名词的定义为为(1)在手量：现有该成品品的库存量。(2)在单量：已下制令而而制造车间尚尚未完工缴库库的数量。(3)预约量：已接到客户户订单但尚未未出货的数量量。C. 针对生产产用的半成品品而言，各名名词的定义为为(1)在手量：现有该半成成品的库存量量。(2)在单量：已下制令而而制造车间尚尚未完工缴库库的数量。(3)预约量：已发制令，要要领用，而车车间尚未领料料的数量。您也许已注意到到了：不论定定义如

19、何变化化，在单量量总是代表表一个成品、半半成品、零件件的供应数数量；而预约量总总是代表着它它的需求数数量，记住住这个基本的的原则，就很很容易掌握各各个名词在不不同场合下所所代表的真正正意义了。应用整合逻辑的的前提在前面的说明里里，我们了解解：在单量代代表“供应”，预约量代代表“需求”，而在手量量则是供需平平衡后的“现况”；经过计算算得到的可用用量则是计划划作业的主要要依据。借助这样一套整整合的逻辑，可可以将销售、供供应、生产三三方面的职能能密切地结合合在一起，一一方面协助我我们做好执行行和控制的工工作，同时也也可利用其自自动规划的功功能协助我们们做好规划的的工作。当然，这样一套套整合逻辑要要使

20、用大量的的数据，更需需要有快速的的运算工具，因因此，它是必必须使用电脑脑来处理的一一套作业与管管理方法，同同时对企业的的数据管理(data managgementt)也有着相相当的要求。如如果用户的数数据不全、数数据的精确度度不够，或是是数据的及时时性很差，那那么这套整合合逻辑的功效效就要大打折折扣了，在讨讨论整合逻辑辑进一步的应应用前，特别别先提出来请请读者们注意意。1-4 MRP/DRPP/ERP的的产生现代的分销业(或称为商业业)可以利用上上述的“自动规划的的逻辑”，由电脑自自动做出采购购计划，这就就是西方先进进企业常用的的配销需求求规划系统，英文是DDistriibutioon Req

21、quiremment PPlanniing，简称称作DRP系统。制造业计算采购购需求的工作作就更复杂了了，因为它卖卖出的产品不不是直接买来来的，必须买买材料来进一一步制造。一一个产品往往往要用到许多多件的材料，而而其中有相当当的比率(如超过50%)是共用性性的材料，故故上述这种自自动规划的逻逻辑还不够用用，必须再加加以扩充，而而形成了材材料需求规划划系统，英英文是Mannufactturingg Requuiremeent Pllanninng，简称作作MRP系统。西方制造业在大大量应用MRRP(材料需需求规划系统统)而取得管理理效益后，又又试着把“产能面”的需求计算算也纳入系统统之中，因而而

22、产生了产产能需求规划划系统(CRRP：Capaccity RRequirrementt Plannning)，并逐渐渐把车间的车间控制(SFC：Shop Floorr Conttrol)、销售单位位的DRP功能、应应收帐款和应应付帐款的管管理、会计总总帐自动更新新.等功能都都加以集合，形形成了管理整整个制造企业业资源的管理理系统，因而而称作制造造资源规划 (Manuufactuuring Resouurce PPlanniing) 系统，其英英文简称也是是MRP。因此此，MRP系统有有了狭义与广广义之分，狭狭义的MRPP系统是指物料需求规规划系统；广义的MRRP则是指制造资源规规划系统。由由于

23、二者的英英文缩写都是是MRP，通常常为了避免混混淆而称前者者为MRP，称后后者为MRPP。近年来随着信息息科技(ITT：Inforrmatioon Tecchnoloogy)的迅迅速发展，企企业对IT的应用也也逐步增加。借借助IT中C/S(CClientt/Servver)的技技术，企业可可以将分散在在各地机构的的信息处理，用用网络联系起起来，而形成成一个协调而而统一的信息息处理系统。MRP对“数数量与时间”的整合功能能，因为C/S技术而得得以进一步扩扩增了对“空间”的整合，并并有了新的名名称叫企业业资源规划系系统(ERPP：Enterrprisee Resoourcess Plannning

24、)系统。其实，DRP、MRP、MRP、ERP.不管是哪个个P，其基本精精神都是“整合、整合合、再整合”。第二章：制造企企业ERP的BOM对商业企业来说说，我们上一一章中所介绍绍的整合逻辑辑已能满足许许多中小企业业上ERP项目的的大部份需求求。但对制造造企业或系统统集成商来说说，仅靠整合合逻辑的功能能是不够的，还还必须知道用用料结构(BBOM)与需需求规划(MMRP)的功功能。商业企业若要由由销售计划来来自动计算采采购计划，也也需要应用MMRP的功能能。因而，我们在本本章中介绍BBOM，而在在下一章说明明MRP。2-1 用料结构表的定定义假设有一个产品品甲是经过下下列的生产活活动制造出来来的：(

25、1)将2个原料b1和3个零件b2以制程1做成一个半半成品B，(2)将1个原料c1和2个零件c2以制程2做成一个半半成品C，(3)将2个半成品B、1个半成品C、以及2个包装料a以制程3做成一个成成品甲。那么，我们可以以用下列的图图标法来表达达甲的用料关关系，其中括括号内的数字字是代表所用用的数量：阶码(Leveel Codde)甲-0a(2) B(2) CC(1)-1b1 b2 c1 c2-2(2) (33) (11) (2)这样的一个结构构关系称作用料结构(Bill Of Maateriaal)，一一般均简称作作BOM，中文文也可称作零件构成表表或产品品结构表。上例中的BOMM不只有一个个阶层

26、，因此此我们称它为为多阶层的BBOM。阶层层(leveel)的指定定在惯例上是是由上而下，从从0开始计算的的，在第二部部分第3章中我们会会再详细地说说明。我们把各料件间间的从属关系系定义为母子子关系(也有人称之之为父子关系系)。例如甲为为母件，而aa、B、C即为甲的子子件。又如若若B为母件，则则b1、b2就是B的子件。2-2 料品供应类型采购来的原料或或零件，一定定是子件，它它们不可能是是母件。自制制或委外加工工的产成品(半成品或成成品)则一定是其其制造所需料料件的母件。若若以供应的类类型来区分，我我们可以将工工厂所有的料料件(Iteem)区分为为三大类:1 自制件件(Manuufactuur

27、ed IItem)，或或简称作M/O件(M/O是制制令的代称)；2 委外件件(Subccontraacted Item)，或简称作作S/O件(S/O是委委外加工单的的代称)；3 采购件件(Purcchasedd Itemm)，或简称称作P/O件(P/O是采采购单的代称称)。这三种料件，今今后统称作料品，它它泛指原料(raw mmateriial)、零零件(commponennt)、半成成品(semmi-finnishedd goodd)或是成品品(finiished good)，换言之，即即料及品的统称称。2-3 手工作业无法准准确计算采购购量在手工作业下，也也有一个类似似BOM的概念念，叫做

28、标标准用量表，零件构构成表，或或称作用料料清单，它它的形态如表表1所示。 X Y ZZ 用料标准毛需求量库存量净需求量产品甲11000100包装料a原料b1零件b2原料c1原料c224612200400600100200100200300200100100200300100 (用料清单) （采购购需求计算过过程）表 1手工作作业下计算净净需求量的方方法甲产品如果接到到客户订单共共计100个，则则各料件的毛需求量(Grosss Requuiremeent，简称称GR)如X栏内数字所所示。计算采采购需求的人人员会找出各各料件的库存存量，如Y栏内数字所所示，然后计计算X-Y=Z，就得到到Z栏内的数字

29、字，为应采购购的数量，称称作净需求求量(Nett Requuiremeent，简称称NR)。我们要问：这样样的计算过程程正确吗？由由下面的说明明可以知道这这种计算过程程是错误的：1 所谓库存量到到底是什么量量？是在手量量？在手可用用量？还是可可用量？由第第二部分第11章中的说明明，可以看出出这里的库存存量应该是可可用量，但手手工作业时往往往没有可用用量的数据，使使采购人员不不敢轻易扣除除他所看到、当当时的库存帐帐数据，因其其中有许多是是制造车间应应领而尚未领领的数量。这这是手工作业业下无法准确确计算净需求求量的重大原原因之一。2 半成品品B与C有库存吗？许多企业受受制于工程技技术水平及管管理观

30、念的误误导，很少以以批对批法（Lot-For-Lot）来生产，而往往有半成品库存的留置。若B有库存50个，则上述的计算过程就完全错了。如何计算才对呢呢？请看下节节的说明。2-4 BOM逐层式的的展开依照下表所示的的计算步序，由由上而下逐层层地计算。步序料品毛需求量X库存量Y净需求量Z=X-Y读BOM带出各各子件毛需求求量1甲1000100aBC2002001002-12-22-3aBC200200100100500100150100b1b2c1c23004501002003-13-23-33-4b1b2c1c2300450100200200300200100100150100表2 BOMM展开

31、将表1与表2相相比较可发现现：b1及b2原先在手手工作业下计计算出的采购购量太多了，c1及c2则未多采购，如表3所示。原计算之采购量量BOM展开之采采购量多采购之数量b1200100100b2 300150150c10c21001000表3 BOMM展开与手工工计算净需求求量的比较原因是：半成品品B有库存而C没有。b1及b2多采购的的数量刚好是是B已在手上的的库存量。550个B刚好等于1000个b1再加上1500个b2，此即多多采购的数量量。由这些说说明，得到如如下的结论：1 手工作作业下，库存存量的数据往往往只有在手手量，而无预预约量和可用用量，这就造造成了计算采采购、委外、自自制数量的重重

32、大困扰。因因此，手工作作业下的计算算只是“近似值”而非“精确值”。负责计算算的人员往往往宁可多买、多多做，而绝不不会少算、少少买、少做。这这是造成呆滞滞库存量的重重大原因之一一。2 BOMM的展开(exxplosiion)是一一个优良的计计算工具，在在有半成品库库存的情况下下，仍可正确确地计算出应应该生产、委委外和采购的的数量。虽然然其计算比较较繁杂，但我我们可把它完完全交给电脑脑来执行，不不必由人员来来费心。3 用BOOM展开来计计算是否就一一定正确呢？不然，当有有某些料品是是共用件(ccommonn partts)，即供供应数个母件件生产之用时时，BOM的展开开方式会有重重大的错误，必必须

33、改以MRRP的方式来来计算，我们们在下一章中中会做详细地地说明。2-5 独立需求与相依依需求在上例中，甲是是成品，即卖卖给客户的产产品，它的需需求量是由客客户(市场)来决定的，公公司本身只能能预测，而不不能自行决定定，因此称作作独立需求求(Indeependeent Reequireement)。独立，就就是不相关的的意思，它强强调了公司对对此需求在某某种程度上的的“不可控制性性”。反之，当甲的数数量决定后(如客户订单单量为1000个)，其下的各各项料品需求求数量依BOOM的内容均均可一一详细细计算出来。换换言之，B、C、a、b1、b2、c1、c2之数量均均是由甲的数数量来决定的的，因而这些些

34、需求被称作作相依需求求(Depeendentt Requuiremeent)。指出料品不同的的需求特性，是是美国奥立奇奇(Joseeph Orrlickyy)教授的重重大贡献。为为什么重要呢呢？因为它提提供了一个“以简驭繁”的观念和工工具。如果客户不再订订购甲产品，则则所有甲的子子件中，凡有有安全存量的的都已成为呆呆料。如果有有任何客户继继续订购甲，则则针对其子件件所保有的那那么一点安安全存量也也绝不够生产产所需(否则就不会会有采购工作作了)。因此，安安全存量“非呆即缺”，它一点都都不“安全”。BOM让我们得得以只专心在在预测及掌握握(例如推销)甲的需求量量，甲以下的的各项料品根根本不必费心心

35、，通过BOOM的结构关关系，信息系系统可以自动动算得好好的的，因此可以以让我们“管品而不管管料”。品种的模模拟料少多了了，此即以简简(品少)来驭繁(料多)的道理。图1比较了独立立需求与相依依需求的特性性，给各位参参考。独立需求相依需求管理控制程度的的高低较 低较 高管理决策本质的的区分启发式定型化管理方法本质的的差异强调规划、弹性性重视控制、效率率MRP管理技术术的协助决策支持(DSSS)死循环式、自动动化注：定型化(PPrograammed)决策是指影影响因素很明明确，且有决决策逻辑可循循的决策，如如它也被称为为结构化的决决策。 反之，影影响因素不明明确，无确定定推理逻辑的的决策就称为为启发

36、式(HHeurisstic)决决策，如a=2，b=3，问c=a+b+x=？或问c=？它也被被称为非结构构化的决策。决策支持系统 DSSDecission SSupporrt Sysstem图1 独立立需求与相依依需求的特性性比较我们要提醒读者者：建立BOOM的结构关关系，用BOOM展开来计计算各料品的的供应量，只只有在“无共用件”的情况下才才是正确的，否否则必须进一一步借助MRRP来管理(这是下一章章的内容)。但本质上上，此种以简简驭繁的可能能性，是经由由BOM的观念念才得以实现现的。2-6 BOM的其它管管理应用BOM建立了品与料料之间的关关系，而使管管理得以简化化，已如上述述。此外，BBO

37、M在管理理上还有许多多其它的应用用，略述如下下：(1) 成本管管理：如果将将各采购料件件的采购成本本与各成品的的加工成本，依依BOM的架构构自最低阶逐逐层往上汇总总，即可得到到其上各阶成成品及其半成成品的直接接制造成本；如果将间间接费用也纳纳入逐层的计计算中，则可可得到制造造总成本，我我们称此种成成本数字为卷叠成本(Rolleed-up Cost)。卷叠成本为一种种类似标准性性的成本，主主要是拿来做做内部管理之之用，例如我我们可用它来来模拟* 料件改变(设计变更)对成本生成成之影响；* 工资率的改改变对成本生生成之影响；* 不良率的改改变对成本生生成之影响；* 新产品的标标准成本，以以作为拟订

38、售售价的参考。(2) 材料需需求规划(MMRP)展开开时的依据，在在下章中会介介绍。(3) 领料与与发料的依据据：在领料或或发料时，只只要知道欲生生产的产品，通通过BOM即可由由电脑自动生生成领料或发发料的明细，节节省作业时间间，同时避免免手工作业下下容易发生的的错误。(4) 维护料料品的管理：如果将生产产设备和其维维修用零组件件之间的对应应关系，以BBOM方式建建立，则通过过“由子件反查查母件(whhere-uuse)”的功能，或或称作反溯溯(Peggging)的功能，可可随时查询各各维护用料品品是供维修哪哪些设备使用用的，而比较较容易建立起起适当的备品品存量。第三章：制造企企业ERP的MR

39、P本章内容在说明明物料需求求规划(MRRP)的基基本逻辑，以以及它在管理理上的功能。重重点在：我们们为什么需要要像MRP这样的的管理工具。3-1 共用料件引发的的问题假设我们有两个个成品，甲和和乙，它们各各自的BOMM如下所示：甲乙a1(2) B(2) CC(1)a2(2)D(1) EE(1)b1 bb2 c1 c2B(2)c1 c3(2) (3)(1) (2)(2) (2)b1 bb2(2) (3)料品B是甲的子子件，同时也也是D的子件；料料件c1是C的子件，同同时也是E的子件。因因此，我们说说B和c1均是共共用件(Coommon Partss)。如果甲和乙均有有客户订单量量各100个，而而

40、现在我们要要用在上一章章中所说明的的BOM展开方方式来计算各各料品的供应应数量。当我我们将甲的BBOM逐层展展开后，再接接着将乙的BBOM也展开开时，B的毛需求量量为200，库存存(可用)量能够再减减一次吗？换换言之，在甲甲展开时，BB的毛需求量量为200，库存存(可用)量为50，故B的净需求量量为150个。将将乙展开时，B的毛需求量为200个，这时我们能再扣除B的库存(可用)量50个吗？当然不行，这50个已经预备给甲生产用了，如果再扣一次，将来生产乙时必会缺料，这种一屋两卖的现象，正是共用料件无法靠BOM展开来计算净需求量的原因。该如何做才对呢？我们必须借助一个称作低阶码的技巧。3-2 低阶

41、码与BOMM展开的顺序序B在甲的BOMM中，其阶码码(Leveel Codde)为1，但它在乙乙的BOM中，阶阶码为2。我们定义义B的低阶码(LLow Leevel CCode，LLC)为2，也就是B在各BOM中最低的那个个阶码。依依照这个LLLC的定义，可可以逐一计算算各料品的LLLC如下示示：LLC = 00的有甲、乙乙LLC = 11的有a1、a2、C、D、ELLC = 22的有B、c1、c2、c3LLC = 33的有 b1、b2LLC的计算是是由电脑自动动计算的，不不能单由手工工来计算，否否则要是产品品和料件一多多，势必发生生错误。接着我们将要“同时”计算甲和乙乙所需各料品品的净需求量

42、量，如表1所示，依循循的规则是：依照LLCC的顺序(由小到大)计算：步序料品毛需求量（GRR）X库存可用量（AA/V）Y净需求量（NR）Z=X-Y其下属子件的毛需求量都BOM带出来来1甲1000100a1BC200(*3)200(*8-1)100(*5)2乙1004060a2DE120(*4)60(*6)60(*7)3a1200120804a212030905C1000100c1c2100(*9-1)200(*100)6D60060B120(*8-2)7E60060c1c3120(*9-2)180(*111)表1 依低阶阶码展开BOOM注：* 符号号为各步序计计算时，毛需需求的依据到目前为止，

43、已已经完成LLLC=0和1所有料品的的净需求计算算，依步序117的顺序，每每次计算时都都将毛需求量量的来源予以以注记，以免免重复或漏失失。如步序33时，a1的GR是200，是自自步序1中甲的下下属子件的毛毛需求量栏栏中得到的，在在a1=2000后面注记记(*3)，表表示在第3个计算步序序时，即依此此一子件毛需需求量计算。接接着继续计算算LLC=22的料品：8B32050270b1b2540(*122)810(*133)为什么B的毛需需求是3200呢？因为B有2个毛需求的的来源(它是共用件件，记得吗？):一是来自自甲的2000(*8-11)，另一个个是来自D的120(*8-2)，故故共计为3220。依此，可可以一直计算算下去，直到到最下一阶的的采购件为止止。9c12202002010c220010010011c318030012b154020034013b28103005103-3 令单规划与令单单核发如果依各料品的的供应类型(方式)，定义自制制件为甲、乙乙、D、B；委外件为为C、E；采购件为为a1、a2、b1、b2、c1、c2、c3；则上述述的计算过程程可生成下述述的数据：步序料品净需求量1268甲乙DB1006060270甲、乙、D、BB 的净需求求量即是其应应制造量，称称作规划性性制令(PPlannee