工厂供应链优化报告.ppt

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1、F工厂供应链优化报告F工厂供应链战略l背景背景:F工厂定位为专业EMS代工厂，为重要客户代工生产电子产品。该产品有两家工厂代工，为了争取更多的订单,必须不断提升客户的满意度。l竞争竞争戰戰略略:无止境地追求质量,成本与速度而赢得顾客的满意和信赖。l供应链策略供应链策略:该产品对于F工厂而言属于功能性产品，按照供应链设计与产品类型策略矩阵，需要匹配的是物理有效性供应链，此策略强调以成本和质量为中心，这正是我们所追求的目标。l供应链供应链优化优化的目标的目标:削減供应链的总庫存來降低總成本；提升核心竞争力；快速响應客戶的需求，提高客户服务水平。F工厂供应链现况简介-流程图F工厂供应链现况简介-实物

2、流图码头仓库分销中心供应商供应商供应商工厂内原料仓库原料3PL仓库生产线边仓库成品仓库生产线供货商供货模式不统一难以实施统一的库存策略库存高 成本增加空间浪费F工厂供应链现况简介-信息流图客户制造商需求 18000需求 18000需求 12000 供应商需求 15000需求 18000零售商供应商的供应商需求 5000 需求 3000 需求 2000 需求 20000需求 20000需求 20000需求 20000需求 20000信息单向传递信息单向传递需求逐步放大需求逐步放大1000020000F工厂供应链的模块化改善l原料原料策策略实施：略实施：根据供应商合作策略分类原理,对供应商采取不同

3、的合作策略,从而统一各类供应商的交货方式，通过与3PL公司的合作实现供应商与制造商联合管理库存。l生产物流优化：生产物流优化：根据流程再造理论进行价值分析,消除不创造价值的流程;按照TPS&LSS的思想,采用后拉式的JIT生产,消除浪费。l成品策略实施成品策略实施:根据快速响应及JMI管理的原理,通过与3PL公司合作实现成品库存的联合管理,利用3PL公司的专业平台,实现小批量多次数的配货方式以推动客户快速响应市场需求变化。l信息流的信息流的重重组：组：根据协同规划、预测和连续补货策略,建立信息平台配合以上策略的实施。改善改善 方向方向原料原料策策略实施略实施原料策略实施目前模式供应商供应商供应

4、商机构件机构件贵重料件贵重料件包装材料包装材料工厂内原料仓库工厂内原料仓库原料原料3PL仓库仓库生产线边仓库生产线边仓库生产线物流线路复杂物流线路复杂各节点库存高各节点库存高原料策略实施原材料分类根据原物料分类的原则将根据原物料分类的原则将生产用原物料进行分类生产用原物料进行分类对原物料供应商采取不同对原物料供应商采取不同的合作策略的合作策略原料策略实施供应商合作策略战略性合作伙伴有影响力的合作伙伴普通合作伙伴竞争力竞争力 增增值值率率 低低 高高 低低 高高 类物料15家国外供应商25家国内保税供应商类物料5家国外供应商类物料8家国内非保税供应商竞争性/技术性合作伙伴对各类型供应商采取不同的

5、合作策略对各类型供应商采取不同的合作策略统一交货模式统一交货模式实施统一的库存管理实施统一的库存管理原料策略实施-改善后机构件机构件贵重料件贵重料件包装材料包装材料工厂内原料仓库工厂内原料仓库原料原料3PL仓库仓库供应商供应商供应商交货模式统一交货模式统一物流线路短物流线路短库存降低库存降低生产物流优化生产物流优化现况分析工厂内原料仓库工厂内原料仓库原料原料3PL仓库仓库生产线边仓库生产线边仓库生产线生产线生产线不良修正不良修正等待等待制造制造过剩过剩加工加工搬运搬运库存库存 浪费浪费动作动作生产物流优化库存浪费产生的影响1 空间的占用2 运营资金的占用3 供应商品质问题和交期问题的掩盖4 现

6、场管理问题的掩盖5 计划和设计管理问题的掩盖库存浪费是万恶之源库存浪费是万恶之源如何改善？如何改善？生产物流优化改善方向1业务流程再造Capture the as-is state of a process and derive the desired to-be future statelSCOR不创造价值的流程不创造价值的流程 -删除删除 效率低下的流程效率低下的流程 -强化强化生产物流优化改善方向2lTPS/LSS后拉的JIT方式It is the necessities producing the essential quantity in essential time.必要的东西必要

7、的东西 在必要的时候在必要的时候 只生产及搬运必要的数量只生产及搬运必要的数量生产物流优化物流流程价值分析步骤具体作业价值分析第一步厂商送50K订单的产品外壳到工厂未产生价值第二步原料库接收50K外壳,搬运并存储到固定位置未产生价值第三步原料库按厂内生产需求备5K外壳未产生价值第四步外壳搬运到线边仓库固定位置未产生价值第五步产线去线边仓库搬运所需的200PCS外壳未产生价值第六步将200PCS外壳放置在外壳组装站暂存区未产生价值第七步将10PCS外壳搬运到生产线未产生价值第八步第八步将将1PCS外壳组装到产品上外壳组装到产品上创造价值创造价值 F厂目前内部物流的全过程价值分析（以产品外壳为例）

8、厂目前内部物流的全过程价值分析（以产品外壳为例）删除或强化删除或强化除了除了最后一步最后一步的作业创造价值外的作业创造价值外其它都是未产生价值或浪费的动作其它都是未产生价值或浪费的动作需要进行删除或者强化需要进行删除或者强化生产物流优化物流流程再造1步骤具体作业价值分析第一步将1PCS外壳组装到产品上创造价值第二步生产看板到180,去原料库领用180PCS外壳增加备料价值增加备料价值第三步原料库备180PCS外壳于台车未产生价值第四步库存看板低于安全库存,通知厂外送料并接收搬运到备料的区域增加有价值的搬运增加有价值的搬运第五步厂外仓库备25K外壳送至原料库未产生价值 F厂改善后内部物流的全过程

9、价值分析（以产品外壳为例厂改善后内部物流的全过程价值分析（以产品外壳为例）下一次改善方向下一次改善方向删除了三个流程，强化了两个删除了三个流程，强化了两个 生产物流优化物流流程再造2工厂内原料仓库工厂内原料仓库原料原料3PL仓库仓库生产线生产线生产看板 180,360,540,720,900,1000 库存看板 100min安全库存安全库存分类种类材料体积单位备料频率规划备料频率A 类11种大515min90minB 类10种中2030min90minC 类55种小60500min500min按需定量配货按需定量交货500min库库存存推拉 结合点生产物流优化改善效果一一 降低库存降低库存:改

10、善前库存周期为改善前库存周期为4.5天，预计改善后库存周期为天，预计改善后库存周期为0.69天天,是改善前的是改善前的15%二二 减少空间减少空间:消除了线边仓库和产线各站暂存区消除了线边仓库和产线各站暂存区,减少了原料库空间。减少了原料库空间。三三 减少人力减少人力:搬运人力及相关管理人力被节省。搬运人力及相关管理人力被节省。成品策略实施成品策略实施成品策略实施成品策略实施现况现况成品仓库制造商码头仓库业务中心分销中心零售商零售商零售商销售 状况订单1天天5天天2天天5天天销售 状况销售 状况销售 状况完全依照客户订单大批量出货不能快速响应市场需求成品策略实施成品策略实施改善后改善后制造商码

11、头仓库业务中心分销中心零售商零售商零售商销售 状况订单1天天1天天5天天成品仓库销售 状况销售 状况销售 状况订单快速快速响响应市场需求应市场需求,反馈周期由反馈周期由13天减少为天减少为7天天.取消厂内成品仓库取消厂内成品仓库,节省空间节省空间.库存由库存由33个单位改善为个单位改善为9个单位个单位信息平台的重组信息平台的重组需要一个集中处理库存信息需要一个集中处理库存信息,采购信息采购信息,运输信息的系统运输信息的系统平台平台支持支持减少空减少空间间加快加快周转周转快速应对快速应对市场需求市场需求降低降低成本成本信息流的重组-CPFR需求信息模块物料信息模块客户 制造厂原料供货商 JMI倉

12、庫协同预测协同规划准时生产协同补货CPFR基于基于CPFR的供应链信息流程的供应链信息流程生产信息模块信息流的重组需求信息模块需求信息模块需求预测(生命周期预测,消费预测,产能预测,共同预测)企业规划客户企业生产作业 计划订单计划库存信息(成品,半成品,原料库存信息)信息流的重组生产信息模块生产信息模块配置规划(配置协同作业)采购协同 作业JMI倉庫企业生产作业计划MPS企业规划 ERP运输协同 作业订单计划 库存信息(成品,半成品,原料库存信息)信息流的重组物料信息模块物料信息模块 配置规划(配置协同作业)运输协同作业原料供货商JMI采购协同作业 库存信息(原料库存信息)信息流的重组信息平台

13、架构图供应链信息平台架构图查询管理系統管理Database物流中心管理报表管理客户关系管理 ERPWEB Service运输配送管理+供应链优化结果F工厂供应链优化结果F工厂供应链优化结果-实物流图码头仓库分销中心供应商供应商供应商工厂内原料仓库原料3PL仓库生产线生产线边仓库成品仓库各节点库存明显降低各节点库存明显降低取消了线边仓库和厂内成品仓库取消了线边仓库和厂内成品仓库F工厂供应链优化结果-信息流图客户制造商需求 10000需求 10000 供应商需求 10000零售商供应商的供应商需求 10000需求 10000 信息平台信息共享信息共享消除需求放大消除需求放大F工厂供应链优化效益总结 l减少了供应链的总库存,从而降低了总成本.l消除了生产物流中的浪费,提高了企业的核心竞争力.l提高固定成本及运转资金的效率l快速响应客户需求,最大限度的提高了客户的满意度.l无形带动效益:因为此案例为学习了丰田生产模式和精实六标准差后启动的且非常成功，无形之中激发了所有员工投入持续改善,透过丰田模式以杜绝浪费的干劲。小组成员分工THANKS